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Ventajas y tipos de tecnología de embalaje BGA

En la industria electrónica, La tecnología de embalaje es crucial para el rendimiento., estabilidad, y costo de los dispositivos semiconductores. Con la tendencia actual hacia la miniaturización, diseños ultrafinos, y alto rendimiento, Matriz de rejilla de bolas (BGA) La tecnología de embalaje ha surgido para satisfacer las demandas del mercado.. Este artículo proporciona una descripción general completa de la tecnología de embalaje BGA en Ensamblaje de PCB, explorando sus aplicaciones y tendencias futuras.

Descripción general del embalaje BGA

El empaque BGA es una tecnología de montaje en superficie que conecta el chip a la placa de circuito mediante bolas de soldadura., facilitar la transmisión de señales. Comparado con el paquete cuádruple tradicional (Mf) tecnología, El embalaje BGA ofrece mayor E/S (entrada/salida) densidad y experimenta menos tensión debido a las diferencias en los coeficientes de expansión térmica, mejorando así la estabilidad y confiabilidad del dispositivo.

Las ventajas del ensamblaje de PCB BGA

El ensamblaje de PCB BGA ofrece muchas ventajas que han solidificado su posición como tecnología de embalaje preferida en el mundo de la electrónica.. En esta sección, Analizaremos los beneficios específicos que el ensamblaje BGA aporta., dando forma a la forma en que se diseñan los dispositivos modernos, fabricado, y operado.

Mayor densidad de embalaje
Una de las ventajas más destacadas del ensamblaje de PCB BGA es su capacidad para incluir más conexiones en un espacio más pequeño.. Métodos de embalaje tradicionales., con sus cables salientes, limitar el número de conexiones que se pueden acomodar en cada espacio. paquetes BGA, con su disposición compacta de bolas de soldadura debajo del chip, Permitir un mayor número de pines mientras se minimiza el tamaño total del paquete.. Esto es particularmente vital en aplicaciones donde la optimización del espacio es crítica., como en implantes médicos, Dispositivos IoT, y electrónica portátil.

Rendimiento térmico mejorado
La disipación eficiente del calor es primordial en la electrónica moderna., especialmente a medida que los dispositivos se vuelven más potentes y compactos. La tecnología BGA destaca en gestión térmica por su estructura. Las bolas de soldadura debajo del paquete sirven como vías para que el calor escape del circuito integrado., Reducir el riesgo de sobrecalentamiento y estrés térmico.. Como resultado, Los PCB BGA suelen ser los preferidos en aplicaciones que exigen una alta potencia de procesamiento., como consolas de juegos, servidores, y sistemas informáticos de alto rendimiento.

Rendimiento eléctrico mejorado
El conjunto de PCB BGA ofrece un rendimiento eléctrico superior en comparación con los métodos de embalaje tradicionales. Las conexiones cortas y directas entre el chip y la PCB minimizan la interferencia de la señal y los problemas de impedancia.. Esto conduce a una mejor integridad de la señal., degradación de la señal reducida, y velocidades de transferencia de datos mejoradas. Por lo tanto, los paquetes BGA se ven favorecidos para aplicaciones que requieren procesamiento y transmisión de datos de alta velocidad., incluyendo equipo de red, tarjetas gráficas, y dispositivos de comunicación.

Ruido de señal reducido
El ruido de la señal y la diafonía pueden comprometer la precisión y confiabilidad de los dispositivos electrónicos.. Las longitudes de cable minimizadas y las bolas de soldadura estrechamente espaciadas de la tecnología BGA contribuyen a una menor inductancia y niveles reducidos de ruido.. Esto es especialmente ventajoso en dispositivos que requieren precisión y sensibilidad., como equipos de imágenes médicas, instrumentos de prueba y medida, y herramientas de investigación científica.

Estabilidad mecánica
Los paquetes tradicionales con cables que se extienden desde los lados son susceptibles a la tensión mecánica., doblando, y fallas relacionadas con vibraciones. paquetes BGA, por otro lado, Ofrecen una estabilidad mecánica mejorada debido a su disposición de bolas de soldadura.. Esto los hace muy adecuados para aplicaciones sujetas a estrés físico o entornos hostiles., incluyendo electrónica automotriz, sistemas de automatización industrial, y componentes aeroespaciales.

Mayor número de pines para aplicaciones complejas
A medida que avanza la tecnología, Crece la demanda de mayor potencia computacional y mayor funcionalidad.. El ensamblaje de PCB BGA aborda esta necesidad al permitir integrar una mayor cantidad de conexiones en un solo paquete.. Esto convierte a los BGA en la opción preferida para los microprocesadores., módulos de memoria, y dispositivos lógicos programables (FPGA) utilizado en sistemas informáticos complejos y dispositivos electrónicos avanzados.

embalaje bga

¿Cuál es el papel de BGA en el ensamblaje de PCB??

La misma matriz de rejilla de bolas se crea en el paquete BGA. (componente) y sobre la PCB BGA. Estas bolas proporcionan la conexión del componente con la placa PCB.. Las bolas están hechas del material de soldadura para que puedan conectarse con la placa..

El componente BGA es un tipo especial de componente de montaje en superficie.. Estos componentes también se montan en la superficie de la PCB sin necesidad de agujeros.. Sin embargo, su conexión con el tablero no es visible ya que las bolas están presentes debajo del componente.

Los componentes BGA se ven limpios en la placa PCB ya que sus conexiones están ocultas, y ofrecen decenas de ventajas sobre Quad Flat Pack (Mf) componentes. Debido a las limitaciones de los otros tipos de SMD, Se prefieren los componentes BGA para un mejor rendimiento en lugares donde otros SMD no pueden funcionar o no son confiables..

Tipos de embalaje BGA

BGA (Matriz de rejilla de bolas) El embalaje viene en varios tipos., clasificados por la disposición de las bolas de soldadura: perímetro, escalonado, y gama completa. Los principales tipos basados ​​en el sustrato incluyen PBGA., CBGA, FCBGA, y TBGA.

Embalaje PBGA

PBGA (Matriz de rejilla de bolas de plástico) es la forma de embalaje BGA más utilizada, utilizando materiales y procesos plásticos. El sustrato utilizado suele ser material de sustrato de PCB. (Laminado BT resina/vidrio). El chip desnudo se une y conecta a la parte superior del sustrato y al marco principal mediante WB. (Unión de cables) tecnología, seguido de moldeo por inyección (compuesto plástico de resina epoxi) para formar el paquete completo.

Embalaje CBGA

CBGA (Matriz de rejilla de bolas de cerámica) Implica montar el chip desnudo en la superficie superior de un soporte de sustrato cerámico multicapa.. Se suelda una tapa de metal al sustrato para proteger el chip., dirige, y almohadillas. El paquete se somete a un sellado hermético para mejorar la confiabilidad y la protección física.. CBGA utiliza un sustrato de cableado cerámico multicapa, bolas de soldadura eutéctica de alto punto de fusión 90Pb10Sn, y soldadura eutéctica de baja temperatura 63Sn37Pb para la conexión de la bola de soldadura al paquete. Emplea tapa más cierre hermético de vidrio., dentro de la categoría de envases herméticos.

Embalaje FCBGA

FCBGA (Matriz de cuadrícula de bolas con chip volteado) es el formato de embalaje principal para chips aceleradores gráficos. Este embalaje reemplaza los pines tradicionales por pequeñas bolas de soldadura para conectar el procesador., requiriendo 479 bolas con un diámetro de 0.78 mm cada uno, proporcionando la distancia de conexión externa más corta. FCBGA utiliza tecnología flip chip para lograr la interconexión con el sustrato, con el chip desnudo hacia abajo, distinguiéndolo de PBGA.

Embalaje TBGA

TBGA (Matriz de cuadrícula de bolas de cinta), también conocido como unión automatizada de cintas, es una forma de embalaje BGA relativamente novedosa. El sustrato utilizado es un PI. (poliimida) sustrato de cableado multicapa, con aleación de soldadura de alto punto de fusión para las bolas de soldadura. Durante el proceso de soldadura se utiliza una aleación de soldadura de bajo punto de fusión..

Conclusión

El empaquetado BGA se utiliza ampliamente en la industria electrónica debido a su alta densidad de E/S., excelente disipación de calor, alta confiabilidad, y capacidades de autoalineación. Sin embargo, desafíos como dificultades de inspección, alta complejidad de reparación, y los costos de producción relativamente altos siguen siendo. En el futuro, a través de innovaciones tecnológicas y la aplicación de equipos de fabricación avanzados, Se espera que el embalaje BGA se optimice aún más para satisfacer las demandas de tamaño., actuación, y confiabilidad en productos electrónicos.

Funciones y diferencias de la pasta de estaño y la pasta de soldadura

En vías de Ensamblaje de PCB, la pasta de estaño y la pasta de soldadura son materiales auxiliares esenciales, cada uno cumple diferentes funciones y roles. Este artículo presentará las funciones y diferencias específicas de la pasta de estaño y la pasta de soldadura en el ensamblaje de PCB..

¿Qué es la pasta de estaño??

La pasta de estaño es un nuevo tipo de material de soldadura., compuesto principalmente de polvo de soldadura, flujo, agentes tensioactivos, agentes tixotrópicos, y otros aditivos mezclados en una pasta. Se utiliza principalmente en SMT. (Tecnología de montaje en superficie) industria para soldar resistencias, condensadores, IM, y otros componentes electrónicos en superficies de PCB. La composición y propiedades de la pasta de estaño la hacen indispensable en Ensamblaje SMT. Se aplica mediante impresión de plantilla en la superficie de la PCB., y durante la soldadura por reflujo, se funde para formar conexiones de aleación entre los cables o terminales de los componentes y las almohadillas de PCB, asegurando conexiones confiables.

Funciones de la pasta de estaño

La pasta de estaño desempeña un papel crucial en la fabricación electrónica, especialmente en SMT. Aquí están sus principales funciones.:

  1. Conexión eléctrica: La función principal de la pasta de estaño es formar conexiones eléctricas entre los cables o terminales de los componentes electrónicos. (como patatas fritas, resistencias, condensadores) y las almohadillas de PCB después de derretirse durante el calentamiento. Esto es fundamental para el funcionamiento de los dispositivos electrónicos..

  2. Fijación Mecánica: Además de las conexiones eléctricas., la pasta de estaño también proporciona fijación mecánica. Una vez derretido y enfriado, Forma uniones de soldadura sólidas que sujetan de forma segura los componentes electrónicos en su lugar en la PCB., evitando el movimiento o desprendimiento durante el uso.

  3. Disipación de calor: Las conexiones metálicas formadas por uniones soldadas tienen buena conductividad térmica., ayudando a disipar el calor generado por los componentes electrónicos durante el funcionamiento. Esto mejora la estabilidad y confiabilidad de los dispositivos electrónicos..

  4. Compensación por errores de colocación de componentes: En el proceso SMT, Puede haber pequeños errores en la ubicación y el ángulo de los componentes.. Las propiedades de fluidez y humectación de la pasta de estaño pueden compensar estos errores hasta cierto punto., asegurando una formación precisa de uniones de soldadura.

  5. Resistencia a la oxidación y la corrosión: El fundente en pasta de estaño elimina óxidos e impurezas de las superficies metálicas., evitando una mayor oxidación y corrosión durante la soldadura. Esto garantiza la calidad y fiabilidad del proceso de soldadura..

  6. Mayor eficiencia de producción: A través de equipos automatizados y técnicas de aplicación precisas., La pasta de estaño permite un procesamiento eficiente y preciso. Soldadura por SMT, mejorando así la eficiencia de la producción y la calidad del producto..

¿Qué es la pasta de soldadura??

La pasta de soldadura es un material crucial utilizado en la industria de fabricación de productos electrónicos., especialmente en tecnología de montaje en superficie (Smt). Es una pasta homogénea compuesta principalmente de polvo de aleación metálica. (aleaciones típicamente a base de estaño, como estaño-plata-cobre) y flujo. La selección y el uso de soldadura en pasta son fundamentales para el éxito del proceso SMT.. Los diferentes tipos de soldadura en pasta tienen diferentes composiciones de aleaciones metálicas., tipos de flujo, y puntos de fusión para adaptarse a diferentes necesidades de soldadura y condiciones de proceso. Además, el almacenamiento, usar, y la gestión de la soldadura en pasta deben cumplir con estándares estrictos para garantizar su calidad., estabilidad, y consistencia.

Funciones de la soldadura en pasta

La pasta de soldadura juega un papel vital en la industria de fabricación de productos electrónicos., particularmente en SMT. Estas son sus funciones principales.:

  1. Conexión eléctrica: La función principal de la soldadura en pasta es derretirse durante el proceso de calentamiento y formar una conexión eléctrica entre los cables o terminales de los componentes electrónicos y las almohadillas de la placa de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso). Esto garantiza la transmisión fluida de corriente y señales entre varios componentes electrónicos., que es fundamental para la funcionalidad de los dispositivos electrónicos.

  2. Fijación Mecánica: Después de enfriar y solidificar, La pasta de soldadura proporciona fijación mecánica., asegurar los componentes electrónicos a la PCB y evitar que se muevan o se separen durante el uso. Esta estabilidad mecánica es crucial para la confiabilidad y estabilidad de los dispositivos electrónicos..

  3. Conducción térmica: Las conexiones metálicas formadas por uniones soldadas tienen una excelente conductividad térmica.. Transfieren eficazmente el calor generado por los componentes electrónicos a la PCB y lo disipan a través de disipadores de calor u otros mecanismos de refrigeración., Mantener los componentes dentro de un rango óptimo de temperatura de trabajo..

  4. Compensación por errores de colocación: Debido a posibles errores en la posición de colocación y ángulo de los componentes., Las propiedades de flujo y humectación de la soldadura en pasta pueden compensar estos errores hasta cierto punto., asegurando una formación precisa y confiable de uniones de soldadura.

  5. Eliminación de óxidos e impurezas: El fundente en pasta de soldadura elimina óxidos e impurezas de las superficies metálicas., Garantizar superficies metálicas limpias y no contaminadas durante el proceso de soldadura., mejorando así la calidad y confiabilidad de las uniones de soldadura.

  6. Mayor eficiencia de producción: La aplicación precisa de soldadura en pasta y técnicas de soldadura automatizadas puede mejorar significativamente la eficiencia de producción del proceso SMT., reducir los costos de producción, y mejorar la calidad y confiabilidad de los productos finales.

Entendiendo las funciones y diferencias de la pasta de estaño y la pasta de soldadura., Los fabricantes pueden optimizar sus procesos de ensamblaje de PCB., Garantizar productos electrónicos confiables y de alta calidad..

Diferencias entre soldadura en pasta y fundente para soldadura

La soldadura en pasta y el fundente para soldar difieren significativamente en varios aspectos.. A continuación se muestra un desglose detallado de sus diferencias.:

  1. Composición:

    • Pasta de soldadura: Compuesto principalmente de estaño, plata, cobre, y otros materiales auxiliares. es un suave, material de soldadura maleable.
    • Flujo de soldadura: Una mezcla homogénea hecha de polvo de soldadura de aleación., fundente pastoso, y varios aditivos. Sus componentes principales son fundente y un material base., siendo los fundentes orgánicos o inorgánicos.
  2. Uso:

    • Pasta de soldadura: Utilizado principalmente en tecnología de montaje en superficie. (Smt) y placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) fabricación. Antes de soldar, Se aplica pasta de soldadura a las almohadillas de PCB.. A través de calefacción, se derrite, crear una conexión entre los componentes electrónicos y la PCB. La pasta de soldadura garantiza una superficie de contacto de soldadura uniforme en la PCB, mejorar la calidad y confiabilidad de las uniones de soldadura.
    • Flujo de soldadura: Se utiliza principalmente en la fabricación y reparación de placas de circuito para reparar componentes electrónicos y conectar puntos entre circuitos.. Su buena flexibilidad le permite enfriarse rápidamente después de calentarse., Garantizar la calidad de la soldadura..
  3. Escenarios de rendimiento y aplicación:

    • Pasta de soldadura: Desempeña un papel fundamental en los procesos de soldadura SMT, incluyendo colocación y soldadura por reflujo. Reduce la oxidación de la soldadura., Garantizar la estabilidad de las uniones de soldadura..
    • Flujo de soldadura: Debido a sus características de mezcla homogénea y estable., Inicialmente puede adherir componentes electrónicos a sus posiciones designadas a temperatura ambiente y lograr la interconexión entre componentes y almohadillas cuando se calienta..

En resumen, La pasta de soldadura y el fundente de soldadura difieren en su composición., uso, actuación, y escenarios de aplicación. La soldadura en pasta se utiliza principalmente en SMT y Fabricación de PCB, mientras que el fundente de soldadura se aplica más ampliamente en la fabricación y reparación de placas de circuitos.. La elección entre los dos depende de las necesidades específicas de soldadura y los requisitos del proceso..

La aplicación de la tecnología de impresión 3D en la fabricación de PCB

En la industria electrónica, el diseño y la producción de PCB (Tableros de circuito impreso) es un proceso complejo y crucial. Los métodos tradicionales a menudo luchan para mantener el ritmo de las demandas y avances tecnológicos que cambian rápidamente. Sin embargo, con el desarrollo de 3D impresión tecnología, Esto está empezando a cambiar. 3D Los PCB impresos ofrecen una mayor flexibilidad en el diseño y la producción., habilitando un rendimiento y eficiencia óptimos. Este artículo explora la aplicación de la tecnología de impresión 3D en Fabricación de PCB.

¿Qué es la impresión 3D??

3D impresión, También conocido como fabricación aditiva, es un tipo de tecnología de prototipos rápidos. Es una técnica que construye objetos agregando capa de material por capa basada en un modelo 3D digital. Usando metal en polvo, plástico, u otros materiales de unión, 3Las impresoras D pueden crear formas y estructuras complejas.

Típicamente, 3D La impresión se lleva a cabo utilizando impresoras de material digital. Inicialmente utilizado en fabricación de moho y diseño industrial para crear modelos, Se ha expandido gradualmente a la fabricación directa de productos., incluyendo componentes hechos con esta tecnología. 3D Impresión encuentra aplicaciones en diversas industrias, como joyas, calzado, diseño industrial, arquitectura, Ingeniería y construcción (AEC), automotor, aeroespacial, dental y médico, educación, Sistemas de información geográfica, Ingeniería civil, armas de fuego, y más.

¿Qué es una placa PCB de impresión 3D??

3D Print PCB es fabricación de la placa de circuito utilizando tecnología de impresión 3D. Utiliza una impresora 3D en lugar de métodos de fabricación tradicionales para grabar trazas de cobre en un sustrato plano.

Desglosemos la PCB de impresión 3D de una manera más simple de comprender:

Imagina un piso, tablero rígido que tiene trazas de cobre grabadas en él. Hay tipos de placas de circuito tradicionales que conectan los componentes electrónicos.

Mientras que la impresión 3D es la tecnología que utiliza objetos 3D al colocar los materiales entre sí. De este modo, Una PCB impresa en 3D utiliza una impresora 3D con materiales conductores especiales como filamentos con partículas de metal o tintas que imprimen el circuito directamente en la placa.. 3Los tableros de PCB impresos en D son una tecnología nueva y emocionante. Ofrece varios beneficios en comparación con los métodos tradicionales.. Por ejemplo, Proporciona libertad de diseño y prototipos más rápidos para el mundo de la electrónica moderna.

Tecnologías centrales de tableros de circuito impreso en 3D

  1. Materiales conductores:

    Una de las tecnologías centrales para las placas de circuitos impresos en 3D es la selección y el desarrollo de materiales conductores. Los investigadores han desarrollado con éxito materiales con propiedades conductivas, tales como polímeros conductores y nanopartículas. Estos materiales se pueden usar como cables o elementos de circuito durante el proceso de impresión 3D.

  2. Técnicas de impresión:

    Las técnicas de impresión utilizadas para las placas de circuitos impresos en 3D generalmente incluyen impresión de inyección de tinta, impresión de extrusión, y sinterización láser. Estas técnicas permiten la deposición precisa, acumulación, y curado de materiales conductores, construyendo así la estructura y componentes de la capa de circuito por capa.

  3. Software de diseño y creación de modelos:

    El software de diseño profesional es esencial para el diseño del circuito y la creación de modelos en tableros de circuito impreso en 3D. Este software convierte el diseño del circuito diseñado en instrucciones que la impresora puede comprender y genera los archivos de modelo necesarios para imprimir.

  4. Optimización de parámetros de impresión:

    El éxito de las placas de circuito impreso en 3D también depende de la optimización de los parámetros de impresión. Esto incluye ajustar los parámetros clave, como la velocidad de impresión., control de temperatura, y altura de la capa para garantizar la calidad de impresión y el rendimiento del circuito.

Ventajas y desventajas de las placas de circuito impreso en 3D

En comparación con las placas de circuito fabricados tradicionalmente, 3Los PCB impresos ofrecen ventajas significativas pero también tienen limitaciones prácticas. Por lo tanto, Es posible que esta tecnología aún no sea ideal para todos los fines.

Ventajas

  1. Rentabilidad: Mientras que algunas impresoras 3D de PCB son caras, Pueden proporcionar rápidamente un retorno de la inversión. 3D PCB impresos Use menos materiales y elimine los costos de transporte y subcontratación, reduciendo significativamente el costo de la creación de prototipos del circuito.

  2. Velocidad de producción: Con impresoras 3D, El tiempo de producción de PCB se mide en horas. Pueden acelerar todo el proceso, incluyendo diseño de circuito, prototipos, iteración, producción final, y lanzamiento del mercado.

  3. Libertad de diseño: Los PCB producidos con impresoras 3D pueden tener cualquier forma e incluso se pueden imprimir con materiales flexibles. Esta mayor libertad de diseño permite a los ingenieros centrarse en desarrollar más ligero., menor, y productos más eficientes.

  4. Desechos reducidos: Los métodos de fabricación tradicionales generan muchos desechos. 3D Los PCB impresos pueden hacer que los circuitos sean más compactos y complejos de forma, Materiales de ahorro.

  5. Producción a pedido: 3D Impresión permite la producción de placas de circuito según sea necesario, sin mantener grandes inventarios. También elimina el riesgo de interrupciones en la cadena de suministro al no depender de grandes pedidos de terceros fabricantes..

  6. Alta precisión: 3Las impresoras D pueden lograr una mayor precisión en la producción de PCB en comparación con los métodos tradicionales. Algunas impresoras pueden incluso colocar componentes, reduciendo aún más la posibilidad de errores humanos durante la producción.

  7. Más capas: Cuando se utilizan sistemas de fabricación aditiva para PCB multicapa, la geometría de su placa de circuito puede ser más compleja.

Desventajas

  1. Materiales limitados: Como una tecnología relativamente nueva., 3La impresión de PCB D aún no ofrece una amplia gama de materiales. Muchas impresoras solo pueden utilizar uno o dos materiales proporcionados por el fabricante., Aumentar los costos y limitar las opciones de diseño..

  2. Menor conductividad: A pesar de los continuos avances en la impresión 3D de PCB, El rendimiento de algunos materiales de impresión conductores aún no está a la par de los materiales tradicionales..

  3. Tamaño de tablero limitado: 3Las impresoras D solo pueden producir PCB dentro de las dimensiones de sus cámaras de impresión.. Para muchas aplicaciones, esto no es un problema, pero muchas impresoras 3D de PCB tienen cámaras de impresión relativamente pequeñas, haciéndolos inadecuados para producir placas de circuitos grandes.

  4. Falta de opciones: Similar a los materiales, Pocas empresas producen actualmente impresoras 3D de PCB comerciales.. A medida que la tecnología madura, es probable que esto mejore, pero por ahora, no hay una amplia gama de opciones disponibles.

Aplicaciones de las placas de circuito impreso 3D

3Los PCB impresos D han encontrado aplicaciones generalizadas en diversas industrias, desde la educación hasta el equipamiento aeroespacial avanzado. Estas son algunas áreas clave de aplicación:

  1. Prototipado y verificación de diseño: 3La tecnología de impresión D permite la producción rápida de prototipos de PCB, permitiendo una rápida iteración y validación del diseño.. Esto es crucial para el diseño y optimización de circuitos., mejorando significativamente la eficiencia del diseño.

  2. PCB personalizado Fabricación: 3La impresión D puede crear PCB personalizados adaptados a los requisitos específicos del dispositivo. Esta personalización puede mejorar la compacidad del diseño del circuito., reducir el tamaño y el peso de la tabla, y mejorar el rendimiento general.

  3. Electrónica en la fabricación aeroespacial: En el sector aeroespacial, 3La impresión D se utiliza para la creación de prototipos., producción de piezas, y modelismo. Los ingenieros pueden producir rápidamente prototipos complejos para validar la viabilidad y precisión de sus diseños.. Esta tecnología también mejora la calidad y el rendimiento del producto al tiempo que reduce los costos de fabricación..

  4. Industria médica: 3Los PCB impresos en D se utilizan ampliamente en el campo médico para la fabricación de dispositivos médicos., ayudando en procedimientos quirúrgicos, y producir órganos artificiales. Por ejemplo, 3La impresión D puede crear modelos específicos de pacientes para ayudar a los cirujanos a planificar y simular operaciones.. También puede fabricar órganos artificiales como hígados y corazones., abordar los desafíos del trasplante de órganos.

  5. Industria manufacturera: en fabricacion general, 3Los PCB impresos D ofrecen velocidades de producción más rápidas y aplicaciones más amplias, permitiendo la producción de circuitos más complejos a costos significativamente reducidos. Las impresoras 3D especializadas para PCB pueden fabricar placas más rápido que los métodos tradicionales, e incluso se pueden utilizar impresoras 3D FDM de escritorio normales con filamento conductor para la producción.

Conclusión

3Las placas de circuito impreso D están preparadas para revolucionar el mundo de una manera similar al impacto de los circuitos integrados., que desencadenó una revolución tecnológica. Invertir en esta tecnología del futuro es esencial para automatizar y aprovechar completamente el potencial de los PCB impresos en 3D..

Características y aplicaciones de los PCB de aluminio

Los PCB de aluminio son un tipo de laminado revestido de cobre a base de metal conocido por sus excelentes propiedades de disipación de calor.. Una PCB de aluminio típica de una sola cara consta de tres capas: la capa del circuito (lámina de cobre), la capa de aislamiento, y la capa base de metal. Para aplicaciones de alta gama, También están disponibles diseños de doble cara., presentando una estructura de capa de circuito, capa aislante, base de aluminio, capa aislante, y otra capa de circuito. En casos raros, Se utilizan tableros multicapa., Combinando tableros multicapa estándar con capas aislantes y bases de aluminio..

Ventajas de los PCB de aluminio

  1. Ecológico: El aluminio no es tóxico y es reciclable.. Su facilidad de montaje también contribuye al ahorro energético. Para proveedores de PCB, El uso de aluminio favorece la sostenibilidad medioambiental..

  2. Disipación de calor: Las altas temperaturas pueden dañar gravemente los componentes electrónicos., por lo que es prudente utilizar materiales que ayuden a la disipación del calor.. El aluminio transfiere eficazmente el calor lejos de los componentes críticos., minimizando su impacto perjudicial en la placa de circuito.

  3. Durabilidad mejorada: El aluminio proporciona un nivel de resistencia y durabilidad que los sustratos cerámicos o de fibra de vidrio no pueden.. Sirve como material base robusto, Reducir la probabilidad de daños accidentales durante la fabricación., manejo, y uso diario.

  4. Ligero: A pesar de su notable durabilidad, el aluminio es sorprendentemente ligero. Agrega fuerza y ​​resistencia sin agregar peso significativo..

Aplicaciones de los PCB de aluminio

  1. Iluminación LED: La aplicación principal de los PCB de aluminio es la iluminación LED.. Los LED generan mucho calor durante el funcionamiento, y las excelentes propiedades de disipación de calor de los PCB de aluminio garantizan el funcionamiento estable de los LED, mejorando así la vida útil y la confiabilidad de los accesorios de iluminación.

  2. Electrónica automotriz: Con el creciente grado de electrificación del automóvil, El número y la densidad de los componentes electrónicos de los vehículos están aumentando.. La naturaleza ligera, excelente gestión térmica, y el rendimiento eléctrico de los PCB de aluminio los convierten en una opción ideal para la electrónica automotriz..

  3. Energía Renovable: Los PCB de aluminio desempeñan un papel crucial en sectores de energía renovable como la energía solar y eólica.. Por ejemplo, Los paneles solares necesitan convertir eficientemente la energía solar en energía eléctrica., y la disipación de calor superior de los PCB de aluminio ayuda a mantener el funcionamiento estable de las células solares..

  4. Electrónica de potencia: En dispositivos electrónicos de potencia como inversores y convertidores., El uso de PCB de aluminio garantiza un funcionamiento estable bajo altas densidades de potencia..

  5. Automatización industrial: En sistemas de control de automatización industrial., la alta confiabilidad, estabilidad, y el excelente rendimiento eléctrico de los PCB de aluminio los convierten en el material preferido para componentes críticos..

Aplicaciones de los PCB de aluminio

Proceso de fabricación de PCB de aluminio

  1. Procesamiento mecánico:

    • Perforación: Mientras que los PCB de aluminio se pueden perforar, Cualquier rebaba en los bordes de los agujeros es inaceptable ya que puede afectar la prueba de tensión soportada..
    • Fresando el contorno: Fresar el contorno es un desafío. Perforar el contorno requiere moldes de alta calidad., que es un aspecto crítico de la producción de PCB de aluminio.
    • Puñetazos: Después de perforar el contorno, los bordes deben estar muy limpios, libre de rebabas, y la capa de máscara de soldadura en los bordes debe permanecer intacta. El punzonado implica técnicas complejas, como el uso de un troquel ciego., asegurando que el tablero no se deforme más de 0.5% después del proceso.
  2. Evite rayones en la base de aluminio:

    • La base de aluminio debe permanecer intacta durante todo el proceso para evitar la decoloración o el ennegrecimiento debido a la exposición o manipulación química.. Cualquier daño a la base de aluminio es inaceptable., ya que los clientes a menudo no permiten el repulido. Medidas de protección, como pasivación o aplicación de películas protectoras antes y después de la nivelación con aire caliente (Sangrar), son esenciales para prevenir daños.
  3. Pruebas de alto voltaje:

    • Los PCB de aluminio para fuentes de alimentación de comunicaciones requieren 100% pruebas de alto voltaje. Los clientes pueden especificar pruebas de CC o CA., con voltajes típicamente alrededor de 1500 V o 1600 V durante duraciones de 5 a 10 artículos de segunda clase. cualquier suciedad, rebabas en agujeros o bordes, líneas irregulares, o daños en la capa aislante pueden provocar incendios., fuga, o averías durante estas pruebas. Problemas como la delaminación o las burbujas durante las pruebas de alto voltaje son motivos de rechazo..

Aluminum PCB Manufacturing Specifications

  1. Espesor de la lámina de cobre:

    • Aluminum PCBs are often used for power devices with high power densities, so the copper foil is typically thicker. For copper foil thicknesses of 3oz or more, the etching process requires precise line width compensation in the engineering design to ensure that the etched line width remains within tolerance.
  2. Protection of the Aluminum Base:

    • During the Fabricación de PCB proceso, the aluminum base must be protected with a protective film to prevent damage from chemical exposure, which can tarnish the surface. This protective film is prone to damage, requiring careful handling and placement of the boards in racks throughout the process.
  3. Milling Tools:

    • Milling tools used for fiberglass boards (FR-4) have lower hardness, whereas those for aluminum PCBs require higher hardness. The milling speed for fiberglass boards is relatively high, but it must be reduced by at least two-thirds when milling aluminum PCBs.
  4. Cooling During Milling:

    • For milling fiberglass boards, the machine’s built-in cooling system is typically sufficient. Sin embargo, when milling aluminum PCBs, additional cooling, such as applying alcohol to the milling bit, is necessary to dissipate heat effectively.

Difference between high speed pcb and high frequency pcb.

tarjeta de circuito impreso, o placa de circuito impreso, is an indispensable component in electronic products. Different PCBs used in various applications have distinct characteristics and advantages. Entre ellos, high-frequency PCBs and high-speed PCBs are two special types, each with unique applications and benefits. En este artículo, we will introduce the differences and features of high-speed PCBs and high-frequency PCBs.

What are high-speed PCBs?

High-speed PCBs are printed circuit boards designed and manufactured considering factors such as signal transmission speed, transmission distance, e integridad de señal. They are typically used in applications requiring high-frequency, de alta velocidad, and high-precision data transmission, such as communication equipment, hardware de computadora, y dispositivos médicos.

What are high-frequency PCBs?

High-frequency PCBs are specifically designed for handling high-frequency signals. Their design, fabricación, and material selection are optimized for the characteristics of high-frequency signal transmission to ensure stability, integrity, and low loss during transmission. High-frequency PCBs are commonly used in wireless communication, microwave communication, comunicación satelital, radar systems, and other fields where high demands are placed on signal transmission speed and stability. Por lo tanto, the performance of high-frequency PCBs directly impacts the overall performance of the system.

The Differences Between High-Speed PCBs and High-Frequency PCBs:

  1. Different Applications:

High-Frequency PCBs: Primarily used in applications such as wireless communication and radar systems that require transmission of high-frequency signals, with high demands for signal fidelity and stability.

High-Speed High-Frequency PCBs: Commonly found in computer motherboards, network devices, etc., supporting high-speed data transmission and processing to ensure signal integrity during transmission on the PCB, avoiding signal distortion and interference.

  1. Different Materials Used:

High-Frequency PCBs: Utilize substrates made from various dielectric constant materials, such as glass fiber and its derivatives, known for low dielectric loss and stable electrical properties.

High-Speed High-Frequency PCBs: Employ materials with low dielectric constants to ensure signal transmission speed, while also focusing on dielectric stability and absorption performance.

  1. Different Design Requirements:

High-Frequency PCBs: Design considerations include signal transmission performance factors such as crosstalk, attenuation, harmonics, as well as factors like board thickness, substrate pressure, and precision.

High-Speed High-Frequency PCBs: Design focuses on characteristics of transmission lines, impedance, balance of differential transmission lines, port signal integrity, diafonía, and anti-interference measures to ensure stable and rapid signal transmission.

  1. Differences in Manufacturing Processes:

High-Frequency PCBs: Require strict control of circuit loss, radiación electromagnética, etc., using high-quality materials and processes, such as special material selection, fine line width and spacing, electromagnetic shielding, etc..

High-Speed High-Frequency PCBs: Manufacturing processes involve complex design and techniques to ensure rapid and stable signal transmission, including routing, signal layer layout, grounding design, signal integrity analysis, etc..

  1. Differences in Testing and Validation:

High-Frequency PCBs require specialized testing equipment to verify signal integrity and impedance matching across various frequency ranges. High-Speed PCBs require the use of advanced equipment for extensive signal integrity testing to validate performance at high data rates. Testing of multilayer PCBs focuses on general circuit functionality and performance.

Conclusión

With the continuous evolution of 5G communication technology, the requirements for PCB boards in high-frequency products are increasing. por un lado, high-frequency signal transmission demands smaller dielectric loss (Df) and dielectric constant (Dk) to ensure stable signal transmission. Por otro lado, as products move towards miniaturization and standardization, PCB boards are inevitably moving towards high-layer and even HDI directions, placing higher demands on material processability. Por lo tanto, whether from the perspective of high-frequency or high-speed materials, polyphenylene ether (PPO or PPE) resin shows promising development prospects and will become an important direction for future high-frequency and high-speed PCB board materials.

What is pcb flying probe testing?

Printed circuit board testing is a critical aspect of Ensamblaje de PCB, allowing us to identify major circuit issues and address them promptly. There are various methods for PCBA pruebas, including flying probe testing, Pruebas de AOI, fixture testing, etc.. This article will delve into the details of flying probe testing for PCBs.

What is Flying Probe Testing?

Flying probe testing is an electronic circuit testing method primarily used for testing printed circuit boards (PCBS). It employs a movable probe system that essentially «flies» over the PCB, making electrical contact with specific test points on the PCB. Ultimately, it identifies defects and verifies the electrical performance of the circuit. The flying probe testing system consists of several key components, including the probes themselves, test fixtures used to secure the PCB in place, and control software to manage the testing process.

Structural Features of PCB Flying Probe Testing

The flying probe tester is an improvement over traditional bed-of-nails testers, utilizing probes instead of a bed of nails. It features four heads with a total of eight testing probes that can move independently at high speeds on an X-Y mechanism, with a minimum testing gap of 0.2mm. During operation, the unit under test (UUT) is conveyed into the testing machine via belts or other UUT transfer systems, where the probes are then fixed to make contact with test pads and vias on the PCB, thereby testing individual components on the UUT. The testing probes are connected to drivers (signal generators, fuente de alimentación, etc.) and sensors (digital multimeters, frequency counters, etc.) via a multiplexing system to test components on the UUT. While one component is being tested, other components on the UUT are electrically shielded by the probes to prevent reading interference. The flying probe tester can detect short circuits, circuitos abiertos, and component values. Además, a camera is used during flying probe testing to aid in locating missing components and inspecting components with clear directional shapes, such as polarized capacitors.

Flying Probe Testing Capabilities

While flying probe testing can easily detect short circuits and open circuits, equipping them with special drivers enables them to test more complex parameters as well. Advanced probes can simultaneously probe and test both sides of multilayer boards, reducing the time needed for separate single-sided testing. Different architectures of flying probes can be used for various solutions, como:

Prueba de integridad de la señal: Utilizing Time Domain Reflectometry (TDR) or Time Domain Reflectometer probes along with specialized instruments, various characteristics of PCB traces used for carrying high-speed and high-frequency signals can be tested. This setup typically captures and measures signals in both time and frequency domains to characterize defects in signal paths.

Phase Difference Measurement: Using specially designed probes to send high-frequency signals between reference traces and signal traces, the phase difference between them can be measured. This test eliminates the need for separate isolation testing to measure crosstalk between traces on the PCB.

High Voltage Stress Testing: PCBs may have insulation defects that conventional electrical tests may not detect. The insulation resistance between two traces on a PCB may be high enough to pass conventional resistance testing but still lower than the requirements in specifications. To detect this, high voltage stress testing is required, using a high voltage generator, appropriate probes, and high resistance meters.

Micro Short Circuit Detection: The presence of tiny whiskers can lead to micro short circuits on the PCB. Sometimes, they may burn off during high voltage stress testing, leaving behind carbonized residues on the PCB surface, forming high-resistance conductive paths. Micro short circuit detection probes apply low voltage to check the resistance between two traces on the PCB, gradually increasing the voltage to a level suitable for testing.

Kelvin DC Measurement: This is a highly precise DC measurement technique required for testing BGA and similar densely packed PCB patterns. It involves a force and sense pin in the flying probe. Kelvin connections compensate for losses in the testing probe.

Flying probe testing systems come in different sizes, with the main variable being the number of connectors the system uses. Por ejemplo, a tester can have up to 16 connector heads, con 8 on the top and 8 on the bottom of the PCB. Por supuesto, the cost of the system increases proportionally with the number of connectors it utilizes.

Advantages of Flying Probe Testing

Compared to traditional bed-of-nails or ICT fixtures, flying probe testing offers several advantages:

No Fixtures Required:Unlike bed-of-nails fixtures, flying probe testing doesn’t necessitate fixture setup. This saves the cost and time typically required for setting up ICT fixtures. De hecho, manufacturers can set up flying probes immediately after the PCBs come off the production line, as they have access to Gerber data. Por otro lado, designing and installing ICT fixtures can take weeks.

Short and Fast Program Development: Since netlists and CAD data form the basis for generating flying probe test programs, and there are multiple open-source programs to translate this information, program development time is short and requires minimal setup time. This also means that design changes can be easily integrated.

Process Flexibility: Unlike ICT’s bed-of-nails fixtures, flying probe setups are applicable to any PCB, whereas ICT’s bed-of-nails fixtures are specific to individual PCBs and useless for another. Simple modifications to internal programs are all that’s needed to adapt them to another board.

No Need for Test Points: Since flying probe testing is conducted on bare boards, probes can utilize component pads without the need for additional test points.

Controlled Probe Contact: Flying probes can achieve precise connections at closer intervals compared to bed-of-nails. Por ejemplo, high-precision flying probes can achieve testing gaps as small as 5 micrometers, while ICT’s minimum gap is 0.5 millimeters. This makes them highly useful for densely populated circuit boards or for achieving broader coverage on small PCBs.

Variable Testing Solutions and Methods: Flying probe systems can offer more testing solutions than ICT or bed-of-nails. This is possible because with programmable integrated test systems, various types of flying test probes can be utilized.

High Measurement Accuracy: Specific flying probes are employed for different tests, with precise probe positioning and complementary test instruments, ensuring high measurement accuracy.

Quick Feedback: Since flying probe test results can be obtained on-site, transmitting information to the production line can help them quickly make appropriate process adjustments. Similarmente, PCB designers can receive rapid feedback during prototype design, enabling them to make necessary changes before production.

How Flying Probe Testing Works

Prueba de sonda voladora (FTP) is typically the preferred method for small batch and prototype circuit board testing as well as PCB assembly due to its cost-effectiveness and convenience for these smaller quantities.

The main advantage lies in the ability to complete testing at speeds ranging from a few days to a few hours, depending on the complexity of the circuit board, even for larger quantities, and with high coverage of testing.

Let’s break down its operation into steps:

  1. Creating an FPT Test Program

The design aims to test the entire circuit board and is usually completed using an offline computer with an FTP test program generator application. This typically requires Gerbers, BOMs, and ECAD files. On a machine with a motherboard, define the values of the components to be tested, test points, component formats, offsets, debugging, etc., and ultimately finalize the design of the test program.

  1. Uploading the Program to the FTP Tester

The components of the circuit board to be tested are placed on a conveyor belt within the FTP tester and transported to the area where the probes are operated.

  1. Application of Electrical and Power Test Signals

These tests are conducted at probe points and then readings are taken. This process determines whether specific sections of the PCB meet the expected results (componentes). Any failures or deviations from the established plan and expectations indicate defects within the unit, resulting in a test failure.

Flying probe testing is a crucial technology in the electronics industry, ensuring the quality and functionality of electronic components and systems. These tests utilize specialized equipment to perform various contact and non-contact electrical tests on printed circuit boards (PCBS), printed wiring boards (PWBs), PCB assemblies (PCBAs), individual components, and entire systems. By providing a flexible and efficient method to identify defects and validate performance, flying probe testing has become an essential tool for manufacturers and engineers.

What are the colors of PCB?

The color of a PCB typically refers to the hue of the solder mask on the board’s surface. PCB board staining pigments are a type of hardened resin, with the primary resin being colorless or nearly transparent. Verde, as with other colors, is achieved through the addition of pigments.

We employ silk-screen printing to apply colors onto the PCB. PCBs come in various colors such as green, negro, blue, yellow, purple, rojo, and brown. Some manufacturers have ingeniously developed PCBs in multiple colors like white and pink.

Physical Properties of PCB Colors

When selecting a PCB color, one must consider the physical properties of the PCB material. Typically composed of fiberglass and epoxy resin, PCB materials have densities, thermal conductivity coefficients, coefficients of thermal expansion, tensile strengths, and other physical attributes that directly impact performance and reliability. Different-colored PCBs may utilize varied production processes and materials, thereby exhibiting differing physical properties.

Chemical Properties of PCB Colors

In addition to physical properties, the color of a PCB also influences its chemical characteristics. PCB boards undergo heating and chemical treatments during production, and PCBs of different colors may require distinct chemical processes. This affects properties such as annealing temperature, acid and alkali resistance, and corrosion resistance. Some colored PCBs may employ more complex production processes and materials, resulting in enhanced chemical corrosion resistance.

Yellow PCB

Characteristics of Different Colored PCBs

  1. Green PCB

Green PCBs are the most popular color choice, enhancing clarity by providing a sharp contrast with white text, thus improving readability. Además, the surface treatment of green PCBs reflects less light, aiding in reducing glare.

  1. White PCB

White PCBs present a clean and neat appearance in various settings, gaining popularity. Sin embargo, due to their tendency to obscure traces, white PCBs are not the top choice. Yet, the contrast with black silk-screen printing is notably distinct on white PCBs.

  1. Yellow PCB

Yellow PCBs cater swiftly to diverse requirements such as style, limpieza, and visibility. Sin embargo, a significant drawback of yellow PCBs is their poor contrast with traces and silk-screen printing.

  1. Blue PCB

Blue PCBs are considered thick boards suitable for labeling due to their significant contrast in silk-screen printing. While not as attention-grabbing as green, negro, or white PCBs, blue PCBs are preferred for their excellent aesthetic appeal. Installing blue PCBs on LCDs is preferable as they avoid sharp contrast edges and bright background colors.

  1. Red PCB

Due to its advantages, many PCB manufacturers are keen on adopting red PCBs. Red PCBs offer excellent visibility and clearly define the contrast of traces, planes, and blank areas. Silk-screen printing appears particularly elegant against the backdrop of red PCBs.

  1. Black PCB

Black PCBs are as popular as white PCBs. Both colors produce low contrast, facilitating easy labeling of critical components. Sin embargo, the primary drawbacks of black and white PCBs are the potential focal points and minor shadows, making tracing difficult. Por lo tanto, black PCBs are unsuitable for various high-temperature applications as they may cause silk-screen printing to discolor. Además, black PCBs are a blend of cobalt and carbon, potentially resulting in poor conductivity.

Black PCB

How pcb colors are made

The color of a PCB (Placa de circuito impreso) is primarily achieved by applying a layer of special solder mask during the manufacturing process. Here are the general steps involved in producing PCB colors:

  1. During the manufacturing process of a PCB, a thin layer of copper foil is first laid on the substrate, forming the conductive layer of the PCB. If producing a double-sided or multilayer board, both sides or multiple layers of the PCB substrate will be covered with copper foil.

  2. Próximo, the designed PCB circuit pattern is «printed» onto the metal conductor using a technique called subtractive transfer. en este proceso, the entire surface is covered with a layer of copper foil, and excess copper foil is removed through etching techniques to form the desired circuit pattern.

  3. After forming the circuit pattern, to separate the soldering and non-soldering parts of the PCB during soldering and prevent copper oxidation (pure copper surfaces quickly undergo oxidation reactions when exposed to air, and oxidized copper becomes a poor conductor of electricity, greatly damaging the electrical performance of the entire PCB), engineers apply a layer of solder mask on the surface of the PCB. This solder mask layer blocks the contact between copper and air, protecting the copper layer from oxidation.

  4. The color of the solder mask can be adjusted as needed. Since small text needs to be printed on the PCB, engineers typically add various colors to the solder mask to create different PCB colors. Por ejemplo, negro, rojo, blue, dark green, and dark brown are common PCB colors.

  5. After applying the solder mask, a series of post-processing steps such as hot air leveling, milling the outline, electrical testing, final inspection, etc., are required to ensure that the quality and performance of the PCB meet the requirements.

Why are most PCB green now?

The prevalence of green PCBs stems from several factors:

  1. Glass Epoxy Resin Material:

    • Historically, green was the standard color for the solder mask made from glass epoxy resin, which is commonly used in Fabricación de PCB. While other colors have been introduced, green remains the preferred choice.
  2. Contrast with White Printed Text:

    • Green PCBs offer simplicity and time efficiency for assembly workers, as scanning them is straightforward and quick due to their familiarity with the color. Además, green creates less eye strain during scanning compared to other colors and provides contrast with white printed text on the circuit board.
  3. Military Applications:

    • Military standards have a significant influence on the preference for green PCBs. Many believe that green is highly effective for military purposes, leading to a demand for green PCBs from suppliers who also serve other clients. Consequently, green PCBs become surplus products for military suppliers, further reinforcing their acceptance.
  4. Exposure Rate of Solder Mask:

    • While other colors like blue, white, or brown exist, they may not offer a higher solder mask exposure rate compared to green. Darker colors tend to have higher pigment deposition, resulting in darker solder masks. White and black solder masks have high exposure rates, but green provides adequate shading for worker exposure and design tolerances.
  5. Better Machine Recognition:

    • During PCB manufacturing processes such as board fabrication and surface-mount component soldering, visual inspection is crucial. Green PCBs offer better visibility in yellow-lit environments, aiding machine recognition and calibration for tasks like solder paste application and automated optical inspection (AOI).
  6. Comfort for Workers:

    • In some manual inspection processes (although increasingly replaced by automated testing), workers may observe PCBs under strong lighting. Green PCBs are more comfortable for the eyes in such conditions.
  7. Reducción de costos:

    • Green PCBs have widespread use, enabling economies of scale in production and procurement. Standardizing on one color reduces production line costs, as bulk purchasing of the same-color solder mask lowers procurement costs. Consequently, green solder mask is advantageous in terms of manufacturing costs and lead times.
  8. Relative Environmental Friendliness:

    • Green PCBs are relatively environmentally friendly, as they do not release toxic gases during high-temperature recycling of waste boards. Other PCB colors, such as blue and black, contain cobalt and carbon, which pose risks of short circuits due to weaker conductivity.

Además, darker-colored PCBs, such as those in black, purple, or blue, may increase difficulty in board inspection and present challenges in manufacturing control.

The influence of PCB color on circuit boards is multifaceted. It affects not only the cost and appearance of the PCB but also directly impacts the physical and chemical properties of the PCB materials, thereby influencing the performance and reliability of the PCB. Por lo tanto, when selecting PCB colors, it is necessary to consider a comprehensive range of factors such as the application environment, requisitos, and costs of the product. Mientras tanto, manufacturers need to enhance the quality and performance of PCBs through more sophisticated production processes and materials to meet the production needs of PCBs in different colors.

The status of packaging substrate in the PCB industry

If the PCB industry were a pyramid, undoubtedly, the substrate would be the gleaming jewel perched at its apex.

Firstly, it holds immense importance.

The substrate is the core material in the chip packaging process, characterized by its high density, precisión, actuación, miniaturización, and thinness. Él, along with the die and leads, forms the chip after packaging and testing. El Sustrato de IC not only provides support, disipación de calor, and protection for the chip but also serves as the electronic connection between the chip and the PCB, playing a pivotal «linking and enabling» role, and can even embed passive or active devices to achieve certain system functions.

En segundo lugar, its barriers are exceptionally high.

According to the minutes of the investor survey by Xinsen Technology, newcomers in the substrate field require at least 2 a 3 years to establish a team, acquire land and build factories, complete decoration and debugging, pass large customer certifications, and ramp up production capacity. Looking at the recent projects of domestic manufacturers in substrate production, the construction phase alone takes up to 2 años, with several more years needed for capacity ramp-up. Además, projects involving high-end substrates like FC-BGA require even higher investment amounts due to the exorbitant equipment prices. Just consider, any random substrate project easily surpasses 2 billion yuan in investment, making it a «fighter jet» in the industry’s «burning money» battle.

Aside from raising the investment threshold, the high processing difficulty is also a core barrier in substrate production. From the perspectives of product layers, espesor del tablero, line width and spacing, and minimum annular width, substrates tend to lean towards precision and miniaturization. Además, with a unit size smaller than 150*150 mm, they represent a higher-end category of PCBs. Entre ellos, the line width/spacing is the core differentiation, with the minimum line width/spacing of substrates ranging from 10 a 130 micrometers, far smaller than the 50 a 1000 micrometers of ordinary multilayer rigid PCBs. Ordinary PCB factories cannot handle such high-difficulty technical tasks.

Thirdly, its market prospects are incredibly vast.

With the rapid advancement of technology in the electronics industry, terminal application products are trending towards miniaturization, intelligence, and customization, making the demand for high-end PCB products more prominent. Además, driven by a new wave of computational power, China’s substrate supply fails to meet the robust market demand, presenting the industry chain with expansive market space.

From the global demand perspective of IC substrates, these products are primarily applied in fields such as CPUs, GPU, and high-end servers.

En los últimos años, with the widespread application of technologies like 5G, AI, and cloud computing, the demand for high-computational chips has been continuously increasing, thereby propelling the growth of substrate production value. This trend has stimulated a significant growth in the demand for chips and advanced packaging in the electronics industry, indirectly promoting the development of the global substrate industry.

In terms of market size, the Chinese substrate market reached 20.1 billion yuan in 2022, a year-on-year increase of 1.5%. According to forecasts from the China Industry Research Institute, por 2023, this market size will reach 20.7 billion yuan, with a growth rate of 3%. Simultáneamente, the production volume of Chinese substrates has been increasing year by year. En 2022, the production reached 1.381 million square meters, an 11.73% increase year-on-year. It is expected to reach 1.515 million square meters by 2023, with a growth rate of 9.7%.

Looking at the medium to long term, the IC substrate market is expected to maintain rapid growth. According to Prismark’s forecast, por 2027, the market size of IC substrates will reach 22.286 billion US dollars, with a compound annual growth rate (CAGR) de 5.10% between 2022 y 2027. It is estimated that by 2027, the overall size of China’s IC substrate industry will reach 4.387 billion US dollars, with a CAGR of 4.60% between 2022 y 2027.

The recent surge in Chiplet packaging technology has injected new vitality into the growth of IC substrates. The rapid growth in the market size of Chiplet processor chips will drive the demand for ABF substrates. Advanced packaging technologies will increase the consumption of ABF substrates, and the introduction of 2.5/3D IC high-end technologies into products may enter mass production in the future, inevitably bringing greater growth momentum.

Fourthly, its players are industry giants.

Actualmente, IC substrate companies from Japan, South Korea, and the Taiwanese region hold absolute leading positions. According to statistics from the Taiwan Printed Circuit Association, the top ten global substrate suppliers and their market shares in 2022 were as follows: Unimicrón (17.7%), Nan Ya Printed Circuit Board (10.3%), Ibiden (9.7%), Samsung Electro-Mechanics (9.1%), Shinko Electric Industries (8.5%), JCET Group (7.3%), LG Innotek (6.5%), EN&S (6.1%), Daeduck Electronics (4.9%), and Compeq Manufacturing (4.7%).

The top five global BT substrate manufacturers were LG Innotek (14.2%), Samsung Electro-Mechanics (11.9%), Compeq Manufacturing (10.3%), JCET Group (9.5%), and Unimicron (7.7%). The top five global ABF substrate manufacturers were Unimicron (26.6%), Ibiden (14.6%), Nan Ya Printed Circuit Board (13.5%), Shinko Electric Industries (12.8%), and AT&S (8.0%).

Although China’s IC substrate industry started relatively late, strong players have emerged continuously. Major suppliers include Shennan Circuit, Xinsen Technology, and Zhuhai Youya, which primarily possess mass production capabilities for BT substrates. Además, since 2019, some manufacturers primarily engaged in PCB products have also begun investing in IC substrate projects, indicating a quietly evolving industrial landscape.

En conclusión, factors such as technological difficulty, industry players, investment barriers, market prospects, and critical roles have firmly established substrates at the forefront of the industry, rightfully earning them the title of the gleaming jewel atop the PCB pyramid.

Wave soldering operation guide for pcb assembly

What is wave soldering?

Wave soldering refers to the process of forming a solder wave of melted solder alloy, typically using an electric pump or an electromagnetic pump, to achieve the desired solder wave height. Alternatively, nitrogen gas can be injected into the solder pot to create the wave. During wave soldering, a printed circuit board (tarjeta de circuito impreso) with pre-mounted components passes through the solder wave, forming a specific shape of solder fillet on the liquid solder surface. este proceso, in which the PCB with components is passed through the solder wave at a specific angle and with a certain immersion depth to achieve solder joint connections, is called wave soldering.

Historical Development of Wave Soldering

  1. Origin of Manual Wave Soldering Wave soldering, as an electronic soldering technology, originated in the early 1960s. At that time, manually operated wave soldering equipment was widely used. Due to its simple structure, complex operation, and low efficiency, the application of manual wave soldering equipment was somewhat limited.

  2. Automation Control of Wave Soldering Equipment In the early 1970s, wave soldering equipment began to transition towards automation control. With the continuous development of electronic technology, the equipment gradually achieved automation control, greatly improving production efficiency. During this period, various automatic control systems for wave soldering equipment, including PLCs and microcontrollers, began to appear.

  3. Digitization of Wave Soldering Equipment Since the 21st century, wave soldering equipment has been advancing towards digitization. The application of digital technology has enabled wave soldering equipment to achieve higher precision, more stable quality, increased production efficiency, and reduced production costs. In particular, the application of CAD technology in wave soldering equipment has resulted in more stable and consistent soldering effects.

The working principle of wave soldering

The fundamental principle of wave soldering is to utilize molten solder to form a wave on the soldering surface. The soldering material is heated and melted as it passes through the wave, then contacts the soldering surface to create a solder joint. The key to wave soldering lies in controlling the temperature and flowability of the solder to ensure joint quality.

  1. Formation of molten solder: Initially, molten solder is formed in the solder pot through pump pressure, creating a specific shape of solder wave on its surface.

  2. Transport of circuit board: The circuit board is conveyed through the wave soldering machine on a chain conveyor, passing through the preheating zone to ensure temperature control during soldering.

  3. Soldering process: As the circuit board passes through the solder wave at a certain angle, its pins pick up solder from the liquid solder, which solidifies during cooling to form solder joints. The solder wave wets the soldering area and extends to fill, facilitating the soldering process.

  4. Soldering quality: Wave soldering technology is suitable for soldering a variety of metals and non-metals, including aluminum, cobre, steel, as well as plastics, cerámica, and other non-metallic materials. It is widely used in electronics, machinery, automotive manufacturing, and other fields, providing efficient, fast, and precise soldering to meet high-precision, high-reliability, and high-quality soldering requirements.

The Process of Wave Soldering

The wave soldering process involves the following steps:

  1. Preparation: Ensure the quality of the PCB and electronic components to be soldered, and perform necessary surface treatments such as cleaning and oxide removal.

  2. Application of solder paste: Apply solder paste to the appropriate soldering areas on the PCB, typically covering the contact surfaces of component pins and PCB pads.

  3. Colocación de componentes: Precisely mount electronic components onto the PCB at predetermined locations. This can be done using automated pick-and-place machines or manual methods.

  4. Wave soldering machine setup: Configure the wave soldering machine according to the soldering requirements and specifications, including soldering temperature, wave height, preheating zone, and soldering speed.

  5. Soldering process: Move the assembled PCB through the conveyor system to the solder wave area. The molten solder in the wave area makes contact with the PCB pads and component pins, forming solder joints.

  6. Cooling and solidification: Once the PCB exits the solder wave area, the solder joints are rapidly cooled and solidified through a cooling process, establishing stable solder connections.

  7. Inspection and quality control: Inspect and perform quality control checks on the soldered PCB, including visual inspection, Prueba de rayos X, and solder joint reliability testing, to ensure that the soldering quality meets the requirements.

Operation Guide for Wave Soldering Equipment

  1. Preparing for Wave Soldering

(1) Turn on the main power switch according to the equipment’s operating schedule and control the solder pot switch time via the time electromagnetic valve.

(2) Check if the solder pot temperature indicator is functioning properly: Measure the temperature around 15mm below and above the solder pot’s liquid level with a thermometer, and ensure that the actual set temperature remains within a range of ±5°C.

(3) Check the operation of the lead cutter: Adjust the height of the cutter head based on the thickness of the PCBA, aiming for component pin lengths between 1.4 to 2.0mm.

(4) Verify the normal supply of flux: Pour flux into the fluxer, adjust the air inlet valve, and activate the fluxer to check for foaming or spraying of flux. Adjust the flux ratio to meet the requirements.

(5) Check the solder level height; if it is below 12-15mm from the solder pot, add solder promptly. Add solder in batches, not exceeding 10 kilograms each time.

(6) Clean the solder dross from the solder surface, and add anti-oxidant after cleaning.

(7) Adjust the angle of the transport rail: Adjust the total width of the rail according to the total width of the PCBAs to be soldered, ensuring moderate clamping force. Adjust the rail slope based on the pin density of the soldered components.

  1. Startup Process for Wave Soldering

(1) Turn on the flux switch, adjusting the foam adjusting plate thickness to half of «l» during foaming. For spraying, ensure the board is symmetrical, with moderate spray volume, preferably avoiding spraying on component surfaces.

(2) Adjust the air knife airflow to allow excess flux on the board to drip back into the foam groove, preventing drips on the preheater that could cause a fire.

(3) Turn on the transport switch and adjust the transport speed to the desired value.

(4) Turn on the cooling fans.

  1. Post-Wave Soldering Procedure

(1) Turn off the switches for the preheater, solder pot wave, fluxer, transport, cooling fans, and lead cutter.

(2) During operation, replace the flux in the foam groove every two weeks and measure it regularly.

(3) After shutdown, clean the wave soldering machine and claws thoroughly, soaking the nozzles in a cleaning solvent.

Soldadura de ondas

Advantages and Disadvantages of Wave Soldering

Ventajas:

Alta eficiencia: Wave soldering can simultaneously solder a large number of through-hole components, increasing production efficiency and output.

Welding Quality: Through strict control of welding parameters such as temperature, tiempo de soldadura, and solder flux flow, wave soldering ensures stable welding quality.

Low Cost: Wave soldering can use standardized components and equipment, reducing production costs.

Desventajas:

Component Limitations: Wave soldering can only solder through-hole components and cannot solder surface mount components.

Large Size Limitations: Wave soldering requires the PCB to be tilted on the soldering pallet, so there are certain limitations on the size and shape of the PCB.

Maintenance Difficulty: Wave soldering machines require regular maintenance and cleaning, which can be challenging.

Applications of Wave Soldering

Wave soldering technology has been widely applied in various electronic products, incluida la electrónica de consumo, equipo de comunicación, computadoras, y más. Here are the main application areas of wave soldering:

● Household Appliances: Wave soldering has become the primary welding technology in the manufacturing of household appliances, including TVs, DVDs, stereos, y más.

● Automotive Electronics: Wave soldering technology has been applied in automotive electronic products, including in-vehicle entertainment systems, safety control systems, etc., enhancing the reliability and safety of automotive electronic products.

● Communication Equipment: Wave soldering technology has been widely used in communication equipment such as base stations, enrutadores, etc., enabling high-density and high-speed circuit designs.

● Industrial Control: Wave soldering technology has been applied in the field of industrial control, including PLCs, industrial computers, etc., improving the reliability and stability of equipment.

Future Development of Wave Soldering

With the trend of miniaturization and high-density electronic products, wave soldering technology is continuously innovating and developing. Here are the future development directions of wave soldering:

● Increased Automation: The automation level of wave soldering machines will continue to increase, including automation of component feeding and solder liquid supply.

● Improved Welding Quality: The welding quality of wave soldering machines will continue to improve, including more precise control of welding parameters such as temperature, welding time, solder flux flow, etc..

● Innovation in Welding Materials: With the growing environmental awareness, the welding materials used in wave soldering machines will continue to innovate and improve, including the adoption of lead-free solder and other environmentally friendly materials.

● Expansion of Application Areas: Wave soldering technology will be applied in more electronic products, including smart homes, Internet de las cosas (IoT), etc..

En resumen, as an important componente electrónico welding technology, wave soldering has been widely applied in various electronic products. With continuous technological innovation and development, it will play an increasingly important role in the future.

Arriba 8 PCB manufacturers in Thailand

As an important economy in Southeast Asia, Thailand is actively attracting the investment of global Fabricación de PCB empresas. Actualmente, many PCB manufacturers from China, South Korea, Japón, and the United States have established factories in Thailand. De 2022 a 2027, the compound growth rate of the global PCB output value was about 3.8%. It is expected that by 2027, the global PCB output value will reach about 98.388 billion US dollars. This global growth trend provides a good external environment for the development of the Thai PCB industry. Today we will count Top 8 PCB manufacturers in Thailand.

1.Shennan Circuits Co., Limitado.

Shennan Circuits Co., Limitado. (en adelante denominado «SCC»), fundado en 1984 , tiene su sede en Shenzhen, Guangdong, Porcelana. Sus principales instalaciones de fabricación se encuentran en Shenzhen, Wuxi y Nantong, Jiangsu, Porcelana. Su negocio está en todo el mundo, y hay subsidiarias en América del Norte y R&D Sitios en Europa.

Capacidad de fabricación

Items Mass Muestra
Capas 2~68L 120L
máx.. Espesor de la tabla 10mm(394mil) 14mm(551mil)
mín.. Width Inner Layer 2.2mil/2.2mil 2.0mil/2.0mil
Outer Layer 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Registration Same Core ±25um ±20um
Layer to Layer ±5mil ±4mil
máx.. Espesor de cobre 6Onz 30Onz
mín.. Drill Hole Dlameter Mechanical ≥0.15mm(6mil) ≥0.1mm(4mil)
Laser 0.1mm(4mil) 0.050mm(2mil)
máx.. Tamaño (Finish Size) Line-card 850mmX570mm 1000mmX600mm
Backplane 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Aspect Ratio (Finish Hole) Line-card 20:1 28:1
Backplane 25:1 35:1
Material FR4 EM827, 370HORA, S1000-2, IT180A, EM825, IT158, S1000 / S1155, R1566W, EM285, TU862HF
High Speed Megtron6, Megtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,N4000-13 Series,MW4000,MW2000,TU933
High Frequency ro3003, Ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, FastRise27
Others Poliimida, Tk, LCP, BT, C-ply, Fradflex, Omega , ZBC2000,
Acabado superficial HASK, Aceptar, Immersion Tin, OSP, Immersion Silve, Gold Finger, Electroplating Hard Gold/Soft Gold, Selective OSPENEPIG

2.Kinwong Electronics

Kinwong Electronics

Establecido en 1993, Jingwang Electronics is a world’s leading high -tech enterprise developing, producing and selling high -tech research and development, production and sales of high -end electronic materials. Establish 11 offices worldwide to provide FAE localized instant service.

Kinwong’s products cover conventional PCB, PCB flexible, Metal Base PCB, PCB de flexión rígida, PCB HDI, High Layer Count PCB, Substrate Like PCB,RF PCB, Copper Inlay, etc.. We are one of the few domestic manufacturers that covers rigid circuit boards, flexible circuit boards and metal base circuit boards. Kinwong provides customers with competitive, reliable products, solutions and services in the fields of Automotive, Telecom, Computing, Smart Terminal, Industrial & Médico, Power Supply and Consumer.

Conventional circuit board manufacturing ability

Recuento de capas: 2L/4L/6L/8L/10L
máx.. Delivery Panel Size: 699mm×594mm
máx.. Peso del cobre (Inner/Outer Layer): 12onz
Max.Board Thickness: 5.0mm
máx.. Aspect Ratio: 15:1
Acabado superficial: LF-HASL, Aceptar, Imm-Ag, Imm-Sn, OSP, ENEPIG, Gold Finger

3.Shengyi Electronics Co., Limitado.

Shengyi Electronics Co., Limitado. fue establecido en 1985. It is headquartered in Dongguan City, Provincia de Guangdong. It is a national high -tech enterprise specializing in high -precision, high density, and high -quality printing circuit board. Shengyi Electronics provides customers with a one -stop printing circuit board solution, which is widely used in the fields of communication equipment, carros, aeroespacial y otros campos.

Technology capability

Shengyi Electronics

4.Electrónica APCB (Tailandia)

APCB Inc. Fundada en agosto 1981, it is a multi -layer PCB factory located in Taipei, Taiwán. The main PCB projects are mainly produced by consumer electronics.
Después de años de arduo trabajo a través del equipo APCB, whether it is developing new technology or investment in advanced production equipment, Hemos ampliado con éxito la capacidad de producción y mejorado la calidad.. By doing this, we can expand our product line to various applications, incluyendo productos electrónicos, computer -related accessories, productos de comunicacion, etc..

Technology capability

5.Industrias de circuitos

Circuit Industries fue fundada en 1990. Es el fabricante líder de placas de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso) o placa de circuito impreso (PWB) en Tailandia se dedica a la fabricación de PCB; PCB de aluminio etcétera. La empresa ha obtenido la siguiente certificación: Placa de circuito impreso segura UL File E-115789 (tarjeta de circuito impreso); ISO 9001:2015 sistema de gestión de calidad; ISO 14001:2015 sistema de gestión ambiental; ISO 45001:2018 sistema de gestion de seguridad y salud en el trabajo; Sistema de gestión de calidad para fabricantes de piezas de automóviles IATF 16949:2016; y TLS 8001:2010.

Technology capability

Sujeto

Small Volume

Mass Volume

Observaciones

máx.. Recuento de capas 10 Capas 10 Capas Through hole type only. For HDI sequential lamination Max. 6 Layer
PTH Aspect Ratio 10 : 1 8 : 1 Material Thickness : Diámetro de broca
mín.. Drill Size 0.15 mm 0.2 mm
mín.. Espesor de la tabla (Final) 0.8 mm 0.8 mm
máx.. Espesor de la tabla (Final) 3.0 mm 3.0 mm FR-4 Multilayer only
mín.. Prepreg Thickness 0.075 mm 0.075 mm
mín.. Finished Copper Thickness 1 ONZ (35 μm.) 1 ONZ (35 μm.)
Inner Layer Max. Finished Copper Thickness 2 ONZ (70 μm.) 2 ONZ (70 μm.)
Outer Layer Max. Finished Copper Thickness 3 ONZ (105 μm.) 3 ONZ (105 μm.)
mín.. Line Spacing (Inner Layer) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.) Higher Copper Thickness Requires Wider Line and Spaceing
mín.. Line Spacing (Outer Layer) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.)
mín.. Annular Ring 0.125 mm (5 mil.) 0.125 mm (5 mil.)
Drill Accuracy (+/-) 35 µm. 35 µm.
Multilayer Layer Registration (+/-) 35 µm. 35 µm.
Solder Mark Registration (+/-) 75 µm. 75 µm.
Rout / Score Tolerances (+/-) 0.2 mm 0.2 mm
Blind Via YES YES Mechanical Blind Via
Blind Via Aspect Ratio 1:1 1:1 Via Plug / Filled and Capped NOT AVAILABLE
Buried Via YES YES

6.Equipo Precisión Público

Team Precision es Tailandia EMS y tiene más de 20 años de experiencia en la industria. La gama de servicios de fabricación incluye adquisiciones globales y diversos tipos de montaje de producción a través de Internet., como la asamblea de Tongkou, Ensamblaje SMT, BGA de espaciado fino, Chip FLIP, MAZORCA (Chip a bordo) montaje de ambiente de habitación libre de polvo, DE (DE- ionizado) Limpieza con agua, Encapsulación de compuestos químicos, Construcción de cajas y embalaje minorista listos para vender.

Technology capability

●11 SMT lines in 2 factories
●Through whole auto insertion machines.
●FLIP CHIP Technology
●Chip-On-Board (MAZORCA)
●Flexible Printed Circuit Assembly (FPCA)
●In line solder past inspection
●In line Automatic Optical Inspection (AOI)
●X-Ray Inspection
●DI water cleaning
●In house laser engraving
●Conformal coating eg. Spray, Dip etc.
●Potting process eg. poly urethane or epoxy etc.
●In circuit and functional test
●Static walk-in burn in chamber
●Dynamic burn in chamber
●Complete Product Assembly : Box-Build to retail packing assembly
●Failure analysis equipment
●Various logistics from order fulfillment service to warehousing services eg.

●Direct shipment to end customers, Milk run delivery in overseas market, hub for the region etc. with on line monitoring.
●Kanban and certified Lean-Sigma and IPC team
●ROHS/REACH compliance

7.Fabricación Besttech

BestTech Manufacturn Co., LTD se estableció originalmente en 2003 y es una pequeña planta de servicios de fabricación de subcontratación electrónica.. La demanda de alta calidad y torneado rápido Ensamblaje de PCB servicios en Pathumthani (Tailandia) ha sido reconocido. Es un fabricante subcontratista al servicio de la industria electrónica.. Utiliza tecnología convencional o híbrida para producir módulos de montaje en superficie de forma gratuita..

Technology capability

Tipo de material SS PCB DS PTH MULTILAYER PCB
Laminate Used FR-1, FR-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, Kingboard Doosan,Shenyi,Kingboard
High CTI Laminate Available High CTI Laminate Available High CTI Laminate Available
Halogen Free Laminate High TG Performance Laminate High TG Performance Laminate
A pedido A pedido A pedido
Overall Thickness 0.80mm to 2.00mm 0.40mm to 2.00mm , máx.. 2 Capas 0.40mm to 2.00mm , máx.. 4-16 Capas
Espesor de la lámina de cobre 35uno, 70uno 35uno, 70uno, 105uno 35uno, 70uno ,105 uno
Pattern Image Line / Spacing 0.20mm Line / Spacing 0.10mm Line / Spacing 0.10mm
Máscara de soldadura ultravioleta, PISR Upon Request PISR PISR
Tamura/Union/Taiyo/Coates mín.. opening 0.10mm mín.. opening 0.10mm
Coates, Taiyo, Peters, Vantico Coates, Taiyo, Peters, Vantico
Verde, Amarillo, Azul, Negro Verde, Amarillo, Azul, Negro
Leyenda ultravioleta ultravioleta ultravioleta
mín.. Feature Width 0.18mm mín.. Feature Width 0.18mm mín.. Feature Width 0.20mm
Product dentification Week Code Printed On Legend Week Code Printed On Legend Week Code Printed On Legend
Peelablemask Maximum Tenting hole size 2.80mm Maximum Tenting hole size 2.80mm Maximum Tenting hole size 2.80mm
Fabricación Minimum Hole Size For NC Drill 0.30mm, for Punch 0.65mm Minimum Hole Size For NC Drill 0.25mm, for Punch 0.30mm Minimum Hole Size For NC Drill 0.25mm, for Punch 0.30mm
Minimum Punch Soft Tool Shelf Life 200k Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k
Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k FR-4 Not Recommended to Punch Hole FR-4 Not Recommended to Punch Hole
FR-4 Not Recommended to Punch Hole V-Cut is available V-Cut is available
V-Cut is available Chamfering is Available Chamfering is Available
Chamfering is Available
Surface Finishing Electrolytic Ni/Au Plating for SS PCB Aceptar Aceptar
Rosin Flux Coating OSP Coating OSP Coating
OSP Coating HAL or HASL HAL or HASL
Roller Tin on SS PCB, HAL on CEM-3, FR-4 Products
Products Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST es un proveedor de servicios de soluciones EMS único que integra PCBlaYout, Fabricación de PCB, PCBA solution and product design,adquisición de componentes, Smt, DIVELO DESEGURA DE PRODUCTOS TERMINADOS.

Tenemos una rica experiencia de fabricación y un equipo técnico profesional para proporcionar un servicio PCB para clientes globales., Nuestros productos cubren el automóvil, médico, control industrial, comunicación, Internet de las cosas, Electrónica de consumo, Garantía de calidad y precio asequible.

Technology capability

Número de capas 1-48 capas
Materiales FR4, TG = 135150170180210, cem-3, cem-1, sustrato de aluminio, Ptfe, Rogers, Onco
Espesor de cobre 1/2onz, 1onz, 2onz, 3onz, 4onz, 5onz
Espesor de la tabla 8-236mil (0.2-6.0mm)
Ancho de línea mínimo/espaciado 3/3 millón (75/75uno)
Tamaño de perforación minuciosa 8 millón (0.2 mm)
Min tamaño del taladro de láser HDI 3 millón (0.067 mm)
Tolerancia de apertura 2 millón (0.05 mm)
PTH Espesor de cobre 1 millón (25 micras)
Color de soldadura de resistencia Verde, Azul, Amarillo, Blanco, Negro, Rojo
Capa de máscara de soldadura holgada
tratamiento superficial Sangrar (ROHS), Ening, OSP, plateado de hundimiento, lata de hundimiento, oro brillante, dedos dorados
Espesor de oro 2-30U "(0.05-0.76uno)
Agujero ciego/agujero enterrado
Corte en forma de V