Entradas de] Personal administrativo

¿Qué es la prueba de sonda voladora de PCB??

/en /por

Printed circuit board testing is a critical aspect of Ensamblaje de PCB, allowing us to identify major circuit issues and address them promptly. There are various methods for PCBA pruebas, including flying probe testing, Pruebas de AOI, fixture testing, etc.. This article will delve into the details of flying probe testing for PCBs.

What is Flying Probe Testing?

Flying probe testing is an electronic circuit testing method primarily used for testing printed circuit boards (PCBS). It employs a movable probe system that essentially «flies» over the PCB, making electrical contact with specific test points on the PCB. Al final, it identifies defects and verifies the electrical performance of the circuit. The flying probe testing system consists of several key components, including the probes themselves, test fixtures used to secure the PCB in place, and control software to manage the testing process.

Structural Features of PCB Flying Probe Testing

The flying probe tester is an improvement over traditional bed-of-nails testers, utilizing probes instead of a bed of nails. It features four heads with a total of eight testing probes that can move independently at high speeds on an X-Y mechanism, with a minimum testing gap of 0.2mm. Durante la operación, the unit under test (UUT) is conveyed into the testing machine via belts or other UUT transfer systems, where the probes are then fixed to make contact with test pads and vias on the PCB, thereby testing individual components on the UUT. The testing probes are connected to drivers (signal generators, fuente de alimentación, etc.) and sensors (digital multimeters, frequency counters, etc.) via a multiplexing system to test components on the UUT. While one component is being tested, other components on the UUT are electrically shielded by the probes to prevent reading interference. The flying probe tester can detect short circuits, circuitos abiertos, and component values. Además, a camera is used during flying probe testing to aid in locating missing components and inspecting components with clear directional shapes, such as polarized capacitors.

Flying Probe Testing Capabilities

While flying probe testing can easily detect short circuits and open circuits, equipping them with special drivers enables them to test more complex parameters as well. Advanced probes can simultaneously probe and test both sides of multilayer boards, reducing the time needed for separate single-sided testing. Different architectures of flying probes can be used for various solutions, como:

Prueba de integridad de la señal: Utilizing Time Domain Reflectometry (TDR) or Time Domain Reflectometer probes along with specialized instruments, various characteristics of PCB traces used for carrying high-speed and high-frequency signals can be tested. This setup typically captures and measures signals in both time and frequency domains to characterize defects in signal paths.

Phase Difference Measurement: Using specially designed probes to send high-frequency signals between reference traces and signal traces, the phase difference between them can be measured. This test eliminates the need for separate isolation testing to measure crosstalk between traces on the PCB.

High Voltage Stress Testing: PCBs may have insulation defects that conventional electrical tests may not detect. The insulation resistance between two traces on a PCB may be high enough to pass conventional resistance testing but still lower than the requirements in specifications. To detect this, high voltage stress testing is required, using a high voltage generator, appropriate probes, and high resistance meters.

Micro Short Circuit Detection: The presence of tiny whiskers can lead to micro short circuits on the PCB. A veces, they may burn off during high voltage stress testing, leaving behind carbonized residues on the PCB surface, forming high-resistance conductive paths. Micro short circuit detection probes apply low voltage to check the resistance between two traces on the PCB, gradually increasing the voltage to a level suitable for testing.

Kelvin DC Measurement: This is a highly precise DC measurement technique required for testing BGA and similar densely packed PCB patterns. It involves a force and sense pin in the flying probe. Kelvin connections compensate for losses in the testing probe.

Flying probe testing systems come in different sizes, with the main variable being the number of connectors the system uses. Por ejemplo, a tester can have up to 16 connector heads, con 8 on the top and 8 on the bottom of the PCB. Por supuesto, the cost of the system increases proportionally with the number of connectors it utilizes.

Advantages of Flying Probe Testing

Compared to traditional bed-of-nails or ICT fixtures, flying probe testing offers several advantages:

No Fixtures Required:Unlike bed-of-nails fixtures, flying probe testing doesn’t necessitate fixture setup. This saves the cost and time typically required for setting up ICT fixtures. De hecho, manufacturers can set up flying probes immediately after the PCBs come off the production line, as they have access to Gerber data. Por otro lado, designing and installing ICT fixtures can take weeks.

Short and Fast Program Development: Since netlists and CAD data form the basis for generating flying probe test programs, and there are multiple open-source programs to translate this information, program development time is short and requires minimal setup time. This also means that design changes can be easily integrated.

Process Flexibility: Unlike ICT’s bed-of-nails fixtures, flying probe setups are applicable to any PCB, whereas ICT’s bed-of-nails fixtures are specific to individual PCBs and useless for another. Simple modifications to internal programs are all that’s needed to adapt them to another board.

No Need for Test Points: Since flying probe testing is conducted on bare boards, probes can utilize component pads without the need for additional test points.

Controlled Probe Contact: Flying probes can achieve precise connections at closer intervals compared to bed-of-nails. Por ejemplo, high-precision flying probes can achieve testing gaps as small as 5 micrometers, while ICT’s minimum gap is 0.5 millimeters. This makes them highly useful for densely populated circuit boards or for achieving broader coverage on small PCBs.

Variable Testing Solutions and Methods: Flying probe systems can offer more testing solutions than ICT or bed-of-nails. This is possible because with programmable integrated test systems, various types of flying test probes can be utilized.

High Measurement Accuracy: Specific flying probes are employed for different tests, with precise probe positioning and complementary test instruments, ensuring high measurement accuracy.

Quick Feedback: Since flying probe test results can be obtained on-site, transmitting information to the production line can help them quickly make appropriate process adjustments. Similarmente, PCB designers can receive rapid feedback during prototype design, enabling them to make necessary changes before production.

How Flying Probe Testing Works

Prueba de sonda voladora (FTP) is typically the preferred method for small batch and prototype circuit board testing as well as PCB assembly due to its cost-effectiveness and convenience for these smaller quantities.

The main advantage lies in the ability to complete testing at speeds ranging from a few days to a few hours, depending on the complexity of the circuit board, even for larger quantities, and with high coverage of testing.

Let’s break down its operation into steps:

  1. Creating an FPT Test Program

The design aims to test the entire circuit board and is usually completed using an offline computer with an FTP test program generator application. This typically requires Gerbers, BOMs, and ECAD files. On a machine with a motherboard, define the values of the components to be tested, test points, component formats, offsets, debugging, etc., and ultimately finalize the design of the test program.

  1. Uploading the Program to the FTP Tester

The components of the circuit board to be tested are placed on a conveyor belt within the FTP tester and transported to the area where the probes are operated.

  1. Application of Electrical and Power Test Signals

These tests are conducted at probe points and then readings are taken. This process determines whether specific sections of the PCB meet the expected results (componentes). Any failures or deviations from the established plan and expectations indicate defects within the unit, resulting in a test failure.

Flying probe testing is a crucial technology in the electronics industry, ensuring the quality and functionality of electronic components and systems. These tests utilize specialized equipment to perform various contact and non-contact electrical tests on printed circuit boards (PCBS), printed wiring boards (PWBs), PCB assemblies (PCBAs), individual components, and entire systems. By providing a flexible and efficient method to identify defects and validate performance, flying probe testing has become an essential tool for manufacturers and engineers.

¿Cuáles son los colores de PCB??

/en /por

El color de una PCB generalmente se refiere al tono de la máscara de soldadura en la superficie de la placa.. Los pigmentos para teñir placas PCB son un tipo de resina endurecida., siendo la resina primaria incolora o casi transparente. Verde, como con otros colores, Se consigue mediante la adición de pigmentos..

Empleamos serigrafía para aplicar colores en la PCB.. Los PCB vienen en varios colores, como el verde., negro, azul, amarillo, púrpura, rojo, y marrón. Algunos fabricantes han desarrollado ingeniosamente PCB en varios colores, como el blanco y el rosa..

Propiedades físicas de los colores de PCB

Al seleccionar un color de PCB, hay que tener en cuenta las propiedades físicas del material de PCB. Generalmente compuesto de fibra de vidrio y resina epoxi., Los materiales de PCB tienen densidades., coeficientes de conductividad térmica, coeficientes de expansión térmica, resistencias a la tracción, y otros atributos físicos que impactan directamente el rendimiento y la confiabilidad. Los PCB de diferentes colores pueden utilizar diversos procesos de producción y materiales., exhibiendo así diferentes propiedades físicas.

Propiedades químicas de los colores de PCB

Además de las propiedades físicas., El color de un PCB también influye en sus características químicas.. Las placas PCB se someten a tratamientos químicos y térmicos durante la producción., y los PCB de diferentes colores pueden requerir distintos procesos químicos. Esto afecta propiedades como la temperatura de recocido., resistencia a ácidos y álcalis, y resistencia a la corrosión. Algunos PCB de colores pueden emplear procesos y materiales de producción más complejos., lo que resulta en una mayor resistencia a la corrosión química.

PCB amarillo

Características de los PCB de diferentes colores

  1. PCB verde

Los PCB verdes son la opción de color más popular, mejorar la claridad al proporcionar un fuerte contraste con el texto blanco, mejorando así la legibilidad. Además, El tratamiento superficial de los PCB verdes refleja menos luz., ayudando a reducir el deslumbramiento.

  1. PCB blanco

Los PCB blancos presentan una apariencia limpia y ordenada en diversos entornos, ganando popularidad. Sin embargo, debido a su tendencia a oscurecer las huellas, Los PCB blancos no son la mejor opción. Todavía, el contraste con la serigrafía negra es notablemente distinto en los PCB blancos.

  1. PCB amarillo

Los PCB amarillos satisfacen rápidamente diversos requisitos, como el estilo, limpieza, y visibilidad. Sin embargo, Un inconveniente importante de los PCB amarillos es su escaso contraste con las trazas y la serigrafía..

  1. PCB azul

Los PCB azules se consideran placas gruesas adecuadas para el etiquetado debido a su importante contraste en la serigrafía.. Aunque no llama tanto la atención como el verde, negro, o PCB blancos, Se prefieren los PCB azules por su excelente atractivo estético.. Es preferible instalar PCB azules en las pantallas LCD, ya que evitan bordes de contraste nítidos y colores de fondo brillantes..

  1. PCB rojo

Por sus ventajas, Muchos fabricantes de PCB están interesados ​​en adoptar PCB rojos.. Los PCB rojos ofrecen una excelente visibilidad y definen claramente el contraste de las trazas., aviones, y áreas en blanco. La serigrafía resulta especialmente elegante con el telón de fondo de los PCB rojos.

  1. PCB negro

Los PCB negros son tan populares como los PCB blancos. Ambos colores producen bajo contraste., Facilitar el etiquetado sencillo de componentes críticos.. Sin embargo, Los principales inconvenientes de los PCB en blanco y negro son los posibles puntos focales y las sombras menores., dificultando el rastreo. Por lo tanto, Los PCB negros no son adecuados para diversas aplicaciones de alta temperatura, ya que pueden provocar que la serigrafía se decolore.. Además, Los PCB negros son una mezcla de cobalto y carbono., potencialmente resultando en una mala conductividad.

PCB negro

Cómo se hacen los colores de PCB

El color de una PCB (Placa de circuito impreso) Se logra principalmente aplicando una capa de máscara de soldadura especial durante el proceso de fabricación.. Estos son los pasos generales involucrados en la producción de colores de PCB.:

  1. Durante el proceso de fabricación de una PCB, Primero se coloca una fina capa de lámina de cobre sobre el sustrato., formando la capa conductora de la PCB. Si se produce un tablero de doble cara o multicapa, Ambos lados o varias capas del sustrato de PCB se cubrirán con una lámina de cobre..

  2. Próximo, El patrón de circuito PCB diseñado es «impreso» sobre el conductor metálico mediante una técnica llamada transferencia sustractiva. en este proceso, toda la superficie está cubierta con una capa de lámina de cobre, y el exceso de lámina de cobre se elimina mediante técnicas de grabado para formar el patrón de circuito deseado..

  3. Después de formar el patrón del circuito., para separar las partes soldadas y no soldadas de la PCB durante la soldadura y evitar la oxidación del cobre (Las superficies de cobre puro sufren rápidamente reacciones de oxidación cuando se exponen al aire., y el cobre oxidado se convierte en un mal conductor de la electricidad., dañando enormemente el rendimiento eléctrico de toda la PCB), Los ingenieros aplican una capa de máscara de soldadura en la superficie de la PCB.. Esta capa de máscara de soldadura bloquea el contacto entre el cobre y el aire., protegiendo la capa de cobre de la oxidación.

  4. El color de la máscara de soldadura se puede ajustar según sea necesario.. Dado que es necesario imprimir texto pequeño en la PCB, Los ingenieros suelen agregar varios colores a la máscara de soldadura para crear diferentes colores de PCB.. Por ejemplo, negro, rojo, azul, verde oscuro, y el marrón oscuro son colores comunes de PCB.

  5. Después de aplicar la máscara de soldadura, una serie de pasos de posprocesamiento, como la nivelación con aire caliente, fresando el contorno, pruebas electricas, inspección final, etc., son necesarios para garantizar que la calidad y el rendimiento de la PCB cumplan con los requisitos.

¿Por qué la mayoría de los PCB son verdes ahora??

La prevalencia de los PCB verdes se debe a varios factores:

  1. Material de resina epoxi de vidrio:

    • Históricamente, El verde era el color estándar para la máscara de soldadura hecha de resina epoxi de vidrio., que se utiliza comúnmente en Fabricación de PCB. Mientras que se han introducido otros colores., el verde sigue siendo la opción preferida.

  2. Contraste con texto impreso en blanco:

    • Los PCB ecológicos ofrecen simplicidad y eficiencia de tiempo a los trabajadores de montaje, ya que escanearlos es sencillo y rápido debido a su familiaridad con el color. Además, El verde crea menos fatiga visual durante el escaneo en comparación con otros colores y proporciona contraste con el texto impreso en blanco en la placa de circuito..

  3. Aplicaciones militares:

    • Los estándares militares tienen una influencia significativa en la preferencia por los PCB ecológicos. Muchos creen que el verde es muy eficaz para fines militares., lo que lleva a una demanda de PCB ecológicos por parte de proveedores que también atienden a otros clientes. Como consecuencia, Los PCB verdes se convierten en productos excedentes para los proveedores militares, reforzando aún más su aceptación.

  4. Tasa de exposición de la máscara de soldadura:

    • Mientras que otros colores como el azul, blanco, o marrón existe, Es posible que no ofrezcan una tasa de exposición de máscara de soldadura más alta en comparación con la verde.. Los colores más oscuros tienden a tener una mayor deposición de pigmentos., dando como resultado máscaras de soldadura más oscuras. Las máscaras de soldadura blancas y negras tienen altas tasas de exposición, pero el verde proporciona sombra adecuada para la exposición de los trabajadores y las tolerancias de diseño..

  5. Mejor reconocimiento de la máquina:

    • Durante los procesos de fabricación de PCB, como la fabricación de placas y la soldadura de componentes de montaje en superficie, La inspección visual es crucial.. Los PCB verdes ofrecen una mejor visibilidad en entornos con luz amarilla, Ayudar al reconocimiento y calibración de la máquina para tareas como la aplicación de pasta de soldadura y la inspección óptica automatizada. (AOI).

  6. Comodidad para los trabajadores:

    • En algunos procesos de inspección manual (aunque cada vez más reemplazado por pruebas automatizadas), Los trabajadores pueden observar PCB bajo iluminación intensa.. Los PCB verdes son más cómodos para la vista en tales condiciones.

  7. Reducción de costos:

    • Los PCB verdes tienen un uso generalizado, Permitir economías de escala en la producción y las adquisiciones.. La estandarización en un solo color reduce los costos de la línea de producción, ya que la compra al por mayor de la máscara de soldadura del mismo color reduce los costos de adquisición. Como consecuencia, La máscara de soldadura verde es ventajosa en términos de costos de fabricación y tiempos de entrega..

  8. Relativo respeto al medio ambiente:

    • Los PCB ecológicos son relativamente respetuosos con el medio ambiente, ya que no liberan gases tóxicos durante el reciclaje de tableros de desecho a alta temperatura. Otros colores de PCB, como azul y negro, contienen cobalto y carbono, que plantean riesgos de cortocircuitos debido a una conductividad más débil.

Además, PCB de colores más oscuros, como los de negro, púrpura, o azul, puede aumentar la dificultad en la inspección de la placa y presentar desafíos en el control de fabricación.

La influencia del color de la PCB en las placas de circuitos es multifacética. Afecta no solo el costo y la apariencia de la PCB, sino que también afecta directamente las propiedades físicas y químicas de los materiales de la PCB., influyendo así en el rendimiento y la fiabilidad de la PCB. Por lo tanto, al seleccionar colores de PCB, es necesario considerar una amplia gama de factores, como el entorno de aplicación, requisitos, y costos del producto. Mientras tanto, Los fabricantes necesitan mejorar la calidad y el rendimiento de los PCB mediante procesos y materiales de producción más sofisticados para satisfacer las necesidades de producción de PCB en diferentes colores..

El estado del sustrato de embalaje en la industria de PCB

/en /por

If the PCB industry were a pyramid, undoubtedly, the substrate would be the gleaming jewel perched at its apex.

Firstly, it holds immense importance.

The substrate is the core material in the chip packaging process, characterized by its high density, precisión, actuación, miniaturización, and thinness. Él, along with the die and leads, forms the chip after packaging and testing. El Sustrato de IC not only provides support, disipación de calor, and protection for the chip but also serves as the electronic connection between the chip and the PCB, playing a pivotal «linking and enabling» role, and can even embed passive or active devices to achieve certain system functions.

En segundo lugar, its barriers are exceptionally high.

According to the minutes of the investor survey by Xinsen Technology, newcomers in the substrate field require at least 2 a 3 years to establish a team, acquire land and build factories, complete decoration and debugging, pass large customer certifications, and ramp up production capacity. Looking at the recent projects of domestic manufacturers in substrate production, the construction phase alone takes up to 2 años, with several more years needed for capacity ramp-up. Además, projects involving high-end substrates like FC-BGA require even higher investment amounts due to the exorbitant equipment prices. Just consider, any random substrate project easily surpasses 2 billion yuan in investment, making it a «fighter jet» in the industry’s «burning money» battle.

Aside from raising the investment threshold, the high processing difficulty is also a core barrier in substrate production. From the perspectives of product layers, espesor del tablero, line width and spacing, and minimum annular width, substrates tend to lean towards precision and miniaturization. Además, with a unit size smaller than 150*150 mm, they represent a higher-end category of PCBs. Entre ellos, the line width/spacing is the core differentiation, with the minimum line width/spacing of substrates ranging from 10 a 130 micrometers, far smaller than the 50 a 1000 micrometers of ordinary multilayer rigid PCBs. Ordinary PCB factories cannot handle such high-difficulty technical tasks.

Thirdly, its market prospects are incredibly vast.

With the rapid advancement of technology in the electronics industry, terminal application products are trending towards miniaturization, intelligence, and customization, making the demand for high-end PCB products more prominent. Además, driven by a new wave of computational power, China’s substrate supply fails to meet the robust market demand, presenting the industry chain with expansive market space.

From the global demand perspective of IC substrates, these products are primarily applied in fields such as CPUs, GPU, and high-end servers.

En los últimos años, with the widespread application of technologies like 5G, AI, and cloud computing, the demand for high-computational chips has been continuously increasing, thereby propelling the growth of substrate production value. This trend has stimulated a significant growth in the demand for chips and advanced packaging in the electronics industry, indirectly promoting the development of the global substrate industry.

In terms of market size, the Chinese substrate market reached 20.1 billion yuan in 2022, a year-on-year increase of 1.5%. According to forecasts from the China Industry Research Institute, por 2023, this market size will reach 20.7 billion yuan, with a growth rate of 3%. Simultáneamente, the production volume of Chinese substrates has been increasing year by year. En 2022, the production reached 1.381 million square meters, an 11.73% increase year-on-year. It is expected to reach 1.515 million square meters by 2023, with a growth rate of 9.7%.

Looking at the medium to long term, the IC substrate market is expected to maintain rapid growth. According to Prismark’s forecast, por 2027, the market size of IC substrates will reach 22.286 billion US dollars, with a compound annual growth rate (CAGR) de 5.10% between 2022 y 2027. It is estimated that by 2027, the overall size of China’s IC substrate industry will reach 4.387 billion US dollars, with a CAGR of 4.60% between 2022 y 2027.

The recent surge in Chiplet packaging technology has injected new vitality into the growth of IC substrates. The rapid growth in the market size of Chiplet processor chips will drive the demand for ABF substrates. Advanced packaging technologies will increase the consumption of ABF substrates, and the introduction of 2.5/3D IC high-end technologies into products may enter mass production in the future, inevitably bringing greater growth momentum.

Fourthly, its players are industry giants.

Actualmente, IC substrate companies from Japan, Corea del Sur, and the Taiwanese region hold absolute leading positions. According to statistics from the Taiwan Printed Circuit Association, the top ten global substrate suppliers and their market shares in 2022 were as follows: Unimicrón (17.7%), Nan Ya Printed Circuit Board (10.3%), Ibiden (9.7%), Samsung Electro-Mechanics (9.1%), Shinko Electric Industries (8.5%), JCET Group (7.3%), LG Innotek (6.5%), EN&S (6.1%), Daeduck Electronics (4.9%), and Compeq Manufacturing (4.7%).

The top five global BT substrate manufacturers were LG Innotek (14.2%), Samsung Electro-Mechanics (11.9%), Compeq Manufacturing (10.3%), JCET Group (9.5%), and Unimicron (7.7%). The top five global ABF substrate manufacturers were Unimicron (26.6%), Ibiden (14.6%), Nan Ya Printed Circuit Board (13.5%), Shinko Electric Industries (12.8%), and AT&S (8.0%).

Although China’s IC substrate industry started relatively late, strong players have emerged continuously. Major suppliers include Shennan Circuit, Xinsen Technology, and Zhuhai Youya, which primarily possess mass production capabilities for BT substrates. Además, since 2019, some manufacturers primarily engaged in PCB products have also begun investing in IC substrate projects, indicating a quietly evolving industrial landscape.

En conclusión, factors such as technological difficulty, industry players, investment barriers, market prospects, and critical roles have firmly established substrates at the forefront of the industry, rightfully earning them the title of the gleaming jewel atop the PCB pyramid.

Guía de operación de soldadura por ola para ensamblaje de PCB

/en /por

¿Qué es la soldadura por ola??

La soldadura por ola se refiere al proceso de formar una ola de soldadura de aleación de soldadura derretida., Normalmente se utiliza una bomba eléctrica o una bomba electromagnética., para lograr la altura de onda de soldadura deseada. Alternativamente, Se puede inyectar gas nitrógeno en el crisol de soldadura para crear la onda.. Durante la soldadura por ola, una placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) con componentes premontados pasa a través de la onda de soldadura, formar una forma específica de filete de soldadura en la superficie de soldadura líquida. este proceso, en el que la PCB con los componentes pasa a través de la onda de soldadura en un ángulo específico y con una cierta profundidad de inmersión para lograr conexiones de unión de soldadura, se llama soldadura por ola.

Desarrollo histórico de la soldadura por ola

  1. Origen de la soldadura por ola manual Soldadura por ola, como tecnología de soldadura electrónica, se originó a principios de la década de 1960. En ese tiempo, El equipo de soldadura por ola operado manualmente fue ampliamente utilizado.. Debido a su estructura simple, operación compleja, y baja eficiencia, la aplicación de equipos de soldadura por ola manual fue algo limitada.

  2. Control de automatización de equipos de soldadura por ola a principios de la década de 1970, Los equipos de soldadura por ola comenzaron a hacer la transición hacia el control de automatización.. Con el continuo desarrollo de la tecnología electrónica., El equipo logró gradualmente el control de automatización., mejorando enormemente la eficiencia de producción. Durante este periodo, Varios sistemas de control automático para equipos de soldadura por ola., incluyendo PLC y microcontroladores, comenzó a aparecer.

  3. Digitalización de equipos de soldadura por ola desde el siglo XXI, Los equipos de soldadura por ola han ido avanzando hacia la digitalización.. La aplicación de la tecnología digital ha permitido que los equipos de soldadura por ola alcancen una mayor precisión., calidad más estable, mayor eficiencia de producción, y costos de producción reducidos. En particular, La aplicación de la tecnología CAD en equipos de soldadura por ola ha dado como resultado efectos de soldadura más estables y consistentes..

El principio de funcionamiento de la soldadura por ola.

El principio fundamental de la soldadura por ola es utilizar soldadura fundida para formar una onda en la superficie de soldadura.. El material de soldadura se calienta y se funde a medida que pasa a través de la onda., luego hace contacto con la superficie de soldadura para crear una unión de soldadura. La clave de la soldadura por ola radica en controlar la temperatura y la fluidez de la soldadura para garantizar la calidad de la unión..

  1. Formación de soldadura fundida.: Inicialmente, La soldadura fundida se forma en el crisol mediante la presión de la bomba., creando una forma específica de onda de soldadura en su superficie.

  2. Transporte de placa de circuito: La placa de circuito se transporta a través de la máquina de soldadura por ola sobre un transportador de cadena., pasando por la zona de precalentamiento para garantizar el control de la temperatura durante la soldadura.

  3. Proceso de soldadura: A medida que la placa de circuito pasa a través de la onda de soldadura en un cierto ángulo, sus pines recogen soldadura del líquido de soldadura, que se solidifica durante el enfriamiento para formar juntas de soldadura. La onda de soldadura moja el área de soldadura y se extiende para llenar, facilitando el proceso de soldadura.

  4. Calidad de soldadura: La tecnología de soldadura por ola es adecuada para soldar una variedad de metales y no metales., incluyendo aluminio, cobre, acero, así como los plásticos, cerámica, y otros materiales no metálicos. Es ampliamente utilizado en electrónica., maquinaria, fabricación de automóviles, y otros campos, proporcionando eficiente, rápido, y soldadura precisa para cumplir con alta precisión, alta confiabilidad, y requisitos de soldadura de alta calidad.

El proceso de soldadura por ola

El proceso de soldadura por ola implica los siguientes pasos:

  1. Preparación: Garantizar la calidad de la PCB y de los componentes electrónicos a soldar., y realizar los tratamientos superficiales necesarios, como limpieza y eliminación de óxido..

  2. Aplicación de pasta de soldadura: Aplique pasta de soldadura a las áreas de soldadura apropiadas en la PCB, normalmente cubre las superficies de contacto de los pines de los componentes y las almohadillas de PCB.

  3. Colocación de componentes: Monte con precisión componentes electrónicos en la PCB en ubicaciones predeterminadas. Esto se puede hacer utilizando máquinas automáticas de recogida y colocación o métodos manuales..

  4. Configuración de la máquina de soldadura por ola: Configure la máquina de soldadura por ola de acuerdo con los requisitos y especificaciones de soldadura., incluyendo temperatura de soldadura, altura de la ola, zona de precalentamiento, y velocidad de soldadura.

  5. Proceso de soldadura: Mueva la PCB ensamblada a través del sistema transportador hasta el área de la onda de soldadura. La soldadura fundida en el área de la onda hace contacto con las almohadillas de la PCB y los pines de los componentes., formar uniones de soldadura.

  6. Enfriamiento y solidificación: Una vez que la PCB sale del área de la onda de soldadura, Las uniones de soldadura se enfrían y solidifican rápidamente mediante un proceso de enfriamiento., establecer conexiones de soldadura estables.

  7. Inspección y control de calidad.: Inspeccionar y realizar controles de calidad en la PCB soldada., incluyendo inspección visual, Prueba de rayos X, y pruebas de confiabilidad de juntas de soldadura, para garantizar que la calidad de la soldadura cumpla con los requisitos.

Guía de operación para equipos de soldadura por ola

  1. Preparación para la soldadura por ola

(1) Encienda el interruptor de alimentación principal de acuerdo con el programa de funcionamiento del equipo y controle el tiempo del interruptor del crisol a través de la válvula electromagnética de tiempo..

(2) Compruebe si el indicador de temperatura del crisol funciona correctamente: Mida la temperatura alrededor de 15 mm por debajo y por encima del nivel del líquido del crisol con un termómetro., y asegúrese de que la temperatura establecida real permanezca dentro de un rango de ±5°C.

(3) Comprobar el funcionamiento del cortador de plomo.: Ajuste la altura del cabezal de corte según el grosor de la PCBA, apuntando a longitudes de pasador de componente entre 1.4 a 2,0 mm.

(4) Verificar el suministro normal de fundente.: Vierta fundente en el fluxer, ajustar la válvula de entrada de aire, y active el fundente para comprobar si hay espuma o pulverización de fundente.. Ajuste la relación de flujo para cumplir con los requisitos..

(5) Verifique la altura del nivel de soldadura; si está por debajo de 12-15 mm del crisol, agregue soldadura rápidamente. Agregue soldadura en lotes, sin exceder 10 kilogramos cada vez.

(6) Limpiar la escoria de soldadura de la superficie de soldadura., Y agregue antioxidante después de la limpieza..

(7) Ajustar el ángulo del carril de transporte.: Ajuste el ancho total del riel de acuerdo con el ancho total de los PCBA a soldar, asegurando una fuerza de sujeción moderada. Ajuste la pendiente del riel según la densidad de pines de los componentes soldados..

  1. Proceso de inicio para soldadura por ola

(1) Encienda el interruptor de flujo, ajustando el espesor de la placa de ajuste de espuma a la mitad de «yo» durante la formación de espuma. Para pulverizar, asegúrese de que el tablero sea simétrico, con volumen de pulverización moderado, preferiblemente evitando rociar sobre las superficies de los componentes.

(2) Ajuste el flujo de aire de la cuchilla de aire para permitir que el exceso de flujo en el tablero gotee nuevamente dentro de la ranura de espuma., evitando goteos en el precalentador que podrían provocar un incendio.

(3) Encienda el interruptor de transporte y ajuste la velocidad de transporte al valor deseado..

(4) Encienda los ventiladores de refrigeración.

  1. Procedimiento de soldadura post-onda

(1) Apague los interruptores del precalentador., ola de crisol, con fluidez, transporte, ventiladores de refrigeración, y cortador de plomo.

(2) Durante la operación, reemplace el fundente en la ranura de espuma cada dos semanas y mídalo regularmente.

(3) Después del apagado, Limpiar bien la máquina de soldadura por ola y las garras., remojar las boquillas en un disolvente de limpieza.

Soldadura de ondas

Ventajas y desventajas de la soldadura por ola

Ventajas:

Alta eficiencia: La soldadura por ola puede soldar simultáneamente una gran cantidad de componentes de orificio pasante, aumentar la eficiencia y la producción.

Calidad de soldadura: Mediante un control estricto de los parámetros de soldadura como la temperatura., tiempo de soldadura, y flujo de flujo de soldadura, La soldadura por ola garantiza una calidad de soldadura estable.

Bajo costo: La soldadura por ola puede utilizar componentes y equipos estandarizados., reduciendo los costos de producción.

Desventajas:

Limitaciones de los componentes: La soldadura por ola solo puede soldar componentes de orificio pasante y no puede soldar componentes de montaje en superficie..

Limitaciones de gran tamaño: La soldadura por ola requiere que la PCB esté inclinada sobre la plataforma de soldadura, por lo que existen ciertas limitaciones en el tamaño y la forma de la PCB.

Dificultad de mantenimiento: Las máquinas de soldadura por ola requieren mantenimiento y limpieza regulares., que puede ser un desafío.

Aplicaciones de la soldadura por ola

La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado ampliamente en diversos productos electrónicos., incluida la electrónica de consumo, equipo de comunicación, computadoras, y más. Estas son las principales áreas de aplicación de la soldadura por ola.:

● Electrodomésticos: La soldadura por ola se ha convertido en la principal tecnología de soldadura en la fabricación de electrodomésticos., incluyendo televisores, DVD, estéreos, y más.

● Electrónica automotriz: La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado en productos electrónicos para automóviles., incluidos los sistemas de entretenimiento a bordo del vehículo, sistemas de control de seguridad, etc., mejorar la confiabilidad y seguridad de los productos electrónicos automotrices.

● Equipo de comunicación: La tecnología de soldadura por ola se ha utilizado ampliamente en equipos de comunicación como estaciones base., enrutadores, etc., permitiendo diseños de circuitos de alta densidad y alta velocidad.

● Control Industrial: La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado en el campo del control industrial., incluyendo PLC, computadoras industriales, etc., mejorar la confiabilidad y estabilidad del equipo.

Desarrollo futuro de la soldadura por ola

Con la tendencia de la miniaturización y los productos electrónicos de alta densidad., La tecnología de soldadura por ola está continuamente innovando y desarrollándose.. Aquí están las direcciones de desarrollo futuro de la soldadura por ola.:

● Mayor automatización: El nivel de automatización de las máquinas de soldadura por ola seguirá aumentando., incluida la automatización de la alimentación de componentes y el suministro de líquido de soldadura.

● Calidad de soldadura mejorada: La calidad de la soldadura de las máquinas de soldadura por ola seguirá mejorando., incluyendo un control más preciso de los parámetros de soldadura como la temperatura, tiempo de soldadura, flujo de flujo de soldadura, etc..

● Innovación en Materiales de Soldadura: Con la creciente conciencia ambiental, Los materiales de soldadura utilizados en las máquinas de soldadura por ola seguirán innovando y mejorando., incluida la adopción de soldadura sin plomo y otros materiales respetuosos con el medio ambiente.

● Ampliación de áreas de aplicación: La tecnología de soldadura por ola se aplicará en más productos electrónicos, incluyendo hogares inteligentes, Internet de las cosas (IoT), etc..

En resumen, como un importante componente electrónico tecnología de soldadura, La soldadura por ola se ha aplicado ampliamente en diversos productos electrónicos.. Con continua innovación y desarrollo tecnológico, desempeñará un papel cada vez más importante en el futuro.

Arriba 8 Fabricantes de PCB en Tailandia

/en /por

As an important economy in Southeast Asia, Thailand is actively attracting the investment of global Fabricación de PCB empresas. Actualmente, many PCB manufacturers from China, Corea del Sur, Japón, and the United States have established factories in Thailand. De 2022 a 2027, the compound growth rate of the global PCB output value was about 3.8%. It is expected that by 2027, the global PCB output value will reach about 98.388 billion US dollars. This global growth trend provides a good external environment for the development of the Thai PCB industry. Today we will count Top 8 Fabricantes de PCB en Tailandia.

1.Shennan Circuits Co., Limitado.

Shennan Circuits Co., Limitado. (en adelante denominado «SCC»), fundado en 1984 , tiene su sede en Shenzhen, Guangdong, Porcelana. Sus principales instalaciones de fabricación se encuentran en Shenzhen, Wuxi y Nantong, Jiangsu, Porcelana. Su negocio está en todo el mundo, y hay subsidiarias en América del Norte y R&D Sitios en Europa.

Capacidad de fabricación

Items Mass Muestra
Capas 2~68L 120L
máx.. Espesor de la tabla 10mm（394mil） 14mm（551mil）
mín.. Width Inner Layer 2.2mil/2.2mil 2.0mil/2.0mil
Outer Layer 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Registration Same Core ±25um ±20um
Layer to Layer ±5mil ±4mil
máx.. Espesor de cobre 6Onz 30Onz
mín.. Drill Hole Dlameter Mecánico ≥0.15mm(6mil) ≥0.1mm(4mil)
Laser 0.1mm（4mil） 0.050mm（2mil）
máx.. Tamaño (Finish Size) Line-card 850mmX570mm 1000mmX600mm
Backplane 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Aspect Ratio (Finish Hole) Line-card 20:1 28:1
Backplane 25:1 35:1
Material FR4 EM827, 370HORA, S1000-2, IT180A, EM825, IT158, S1000 / S1155, R1566W, EM285, TU862HF
High Speed Megtron6, Megtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,N4000-13 Series,MW4000,MW2000,TU933
High Frequency ro3003, Ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, FastRise27
Others Poliimida, Tk, LCP, BT, C-ply, Fradflex, Omega , ZBC2000,
Acabado superficial HASK, Aceptar, Immersion Tin, OSP, Immersion Silve, Gold Finger, Electroplating Hard Gold/Soft Gold, Selective OSP，enépico

2.Kinwong Electronics

Kinwong Electronics

Establecido en 1993, Jingwang Electronics is a world’s leading high -tech enterprise developing, producing and selling high -tech research and development, production and sales of high -end electronic materials. Establish 11 offices worldwide to provide FAE localized instant service.

Kinwong’s products cover conventional PCB, PCB flexible, Metal Base PCB, PCB de flexión rígida, PCB HDI, High Layer Count PCB, Substrate Like PCB，RF PCB, Copper Inlay, etc.. We are one of the few domestic manufacturers that covers rigid circuit boards, flexible circuit boards and metal base circuit boards. Kinwong provides customers with competitive, reliable products, solutions and services in the fields of Automotive, Telecom, Computing, Smart Terminal, Industrial & Médico, Power Supply and Consumer.

Conventional circuit board manufacturing ability

Recuento de capas: 2L/4L/6L/8L/10L
máx.. Delivery Panel Size: 699mm×594mm
máx.. Peso del cobre (Inner/Outer Layer): 12onz
Max.Board Thickness: 5.0mm
máx.. Aspect Ratio: 15:1
Acabado superficial: LF-HASL, Aceptar, Imm-Ag, Imm-Sn, OSP, enépico, Gold Finger

3.Shengyi Electronics Co., Limitado.

Shengyi Electronics Co., Limitado. fue establecido en 1985. It is headquartered in Dongguan City, Provincia de Guangdong. It is a national high -tech enterprise specializing in high -precision, high density, and high -quality printing circuit board. Shengyi Electronics provides customers with a one -stop printing circuit board solution, which is widely used in the fields of communication equipment, carros, aeroespacial y otros campos.

Technology capability

Shengyi Electronics

4.Electrónica APCB (Tailandia)

APCB Inc. Fundada en agosto 1981, it is a multi -layer PCB factory located in Taipei, Taiwán. The main PCB projects are mainly produced by consumer electronics.
Después de años de arduo trabajo a través del equipo APCB, whether it is developing new technology or investment in advanced production equipment, Hemos ampliado con éxito la capacidad de producción y mejorado la calidad.. By doing this, we can expand our product line to various applications, incluyendo productos electrónicos, computer -related accessories, productos de comunicacion, etc..

Technology capability

5.Industrias de circuitos

Circuit Industries fue fundada en 1990. Es el fabricante líder de placas de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso) o placa de circuito impreso (PWB) en Tailandia se dedica a la fabricación de PCB; PCB de aluminio etcétera. La empresa ha obtenido la siguiente certificación: Placa de circuito impreso segura UL File E-115789 (tarjeta de circuito impreso); ISO 9001:2015 sistema de gestión de calidad; ISO 14001:2015 sistema de gestión ambiental; ISO 45001:2018 sistema de gestion de seguridad y salud en el trabajo; Sistema de gestión de calidad para fabricantes de piezas de automóviles IATF 16949:2016; y TLS 8001:2010.

Technology capability

Sujeto
Small Volume
Mass Volume
Observaciones
máx.. Recuento de capas 10 Capas 10 Capas Through hole type only. For HDI sequential lamination Max. 6 Layer
PTH Aspect Ratio 10 : 1 8 : 1 Material Thickness : Diámetro de broca
mín.. Tamaño de taladro 0.15 mm 0.2 mm –
mín.. Espesor de la tabla (Final) 0.8 mm 0.8 mm –
máx.. Espesor de la tabla (Final) 3.0 mm 3.0 mm FR-4 Multilayer only
mín.. Prepreg Thickness 0.075 mm 0.075 mm –
mín.. Finished Copper Thickness 1 ONZ (35 μm.) 1 ONZ (35 μm.) –
Inner Layer Max. Finished Copper Thickness 2 ONZ (70 μm.) 2 ONZ (70 μm.) –
Outer Layer Max. Finished Copper Thickness 3 ONZ (105 μm.) 3 ONZ (105 μm.) –
mín.. Line Spacing (Inner Layer) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.) Higher Copper Thickness Requires Wider Line and Spaceing
mín.. Line Spacing (Outer Layer) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.) –
mín.. Annular Ring 0.125 mm (5 mil.) 0.125 mm (5 mil.) –
Drill Accuracy (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Multilayer Layer Registration (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Solder Mark Registration (+/-) 75 µm. 75 µm. –
Rout / Score Tolerances (+/-) 0.2 mm 0.2 mm –
Blind Via YES YES Mechanical Blind Via
Blind Via Aspect Ratio 1:1 1:1 Via Plug / Filled and Capped NOT AVAILABLE
Buried Via YES YES

6.Equipo Precisión Público

Team Precision es Tailandia EMS y tiene más de 20 años de experiencia en la industria. La gama de servicios de fabricación incluye adquisiciones globales y diversos tipos de montaje de producción a través de Internet., como la asamblea de Tongkou, Ensamblaje SMT, BGA de espaciado fino, Chip FLIP, MAZORCA (Chip a bordo) montaje de ambiente de habitación libre de polvo, DE (DE- ionizado) Limpieza con agua, Encapsulación de compuestos químicos, Construcción de cajas y embalaje minorista listos para vender.

Technology capability

●11 SMT lines in 2 factories
●Through whole auto insertion machines.
●FLIP CHIP Technology
●Chip-On-Board (MAZORCA)
●Flexible Printed Circuit Assembly (FPCA)
●In line solder past inspection
●In line Automatic Optical Inspection (AOI)
●X-Ray Inspection
●DI water cleaning
●In house laser engraving
●Conformal coating eg. Spray, Dip etc.
●Potting process eg. poly urethane or epoxy etc.
●In circuit and functional test
●Static walk-in burn in chamber
●Dynamic burn in chamber
●Complete Product Assembly : Box-Build to retail packing assembly
●Failure analysis equipment
●Various logistics from order fulfillment service to warehousing services eg.

●Direct shipment to end customers, Milk run delivery in overseas market, hub for the region etc. with on line monitoring.
●Kanban and certified Lean-Sigma and IPC team
●ROHS/REACH compliance

7.Fabricación Besttech

BestTech Manufacturn Co., LTD se estableció originalmente en 2003 y es una pequeña planta de servicios de fabricación de subcontratación electrónica.. La demanda de alta calidad y torneado rápido Ensamblaje de PCB servicios en Pathumthani (Tailandia) ha sido reconocido. Es un fabricante subcontratista al servicio de la industria electrónica.. Utiliza tecnología convencional o híbrida para producir módulos de montaje en superficie de forma gratuita..

Technology capability

Tipo de material SS PCB DS PTH MULTILAYER PCB
Laminate Used FR-1, FR-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, Kingboard Doosan,Shenyi,Kingboard
High CTI Laminate Available High CTI Laminate Available High CTI Laminate Available
Halogen Free Laminate High TG Performance Laminate High TG Performance Laminate
A pedido A pedido A pedido
Overall Thickness 0.80mm to 2.00mm 0.40mm to 2.00mm , máx.. 2 Capas 0.40mm to 2.00mm , máx.. 4-16 Capas
Espesor de la lámina de cobre 35uno, 70uno 35uno, 70uno, 105uno 35uno, 70uno ,105 uno
Pattern Image Line / Spacing 0.20mm Line / Spacing 0.10mm Line / Spacing 0.10mm
Máscara de soldadura ultravioleta, PISR Upon Request PISR PISR
Tamura/Union/Taiyo/Coates mín.. opening 0.10mm mín.. opening 0.10mm
Coates, Taiyo, Peters, Vantico Coates, Taiyo, Peters, Vantico
Verde, Amarillo, Azul, Negro Verde, Amarillo, Azul, Negro
Leyenda ultravioleta ultravioleta ultravioleta
mín.. Feature Width 0.18mm mín.. Feature Width 0.18mm mín.. Feature Width 0.20mm
Product dentification Week Code Printed On Legend Week Code Printed On Legend Week Code Printed On Legend
Peelablemask Maximum Tenting hole size 2.80mm Maximum Tenting hole size 2.80mm Maximum Tenting hole size 2.80mm
Fabricación Minimum Hole Size For NC Drill 0.30mm, for Punch 0.65mm Minimum Hole Size For NC Drill 0.25mm, for Punch 0.30mm Minimum Hole Size For NC Drill 0.25mm, for Punch 0.30mm
Minimum Punch Soft Tool Shelf Life 200k Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k
Minimum Punch Harden Tool Shelf Life 150k FR-4 Not Recommended to Punch Hole FR-4 Not Recommended to Punch Hole
FR-4 Not Recommended to Punch Hole V-Cut is available V-Cut is available
V-Cut is available Chamfering is Available Chamfering is Available
Chamfering is Available
Acabado de superficies Electrolytic Ni/Au Plating for SS PCB Aceptar Aceptar
Rosin Flux Coating OSP Coating OSP Coating
OSP Coating HAL or HASL HAL or HASL
Roller Tin on SS PCB, HAL on CEM-3, FR-4 Products
Products Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria Follow IPC-A-600 Acceptance Criteria

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST es un proveedor de servicios de soluciones EMS único que integra PCBlaYout, Fabricación de PCB, PCBA solution and product design,adquisición de componentes, Smt, DIVELO DESEGURA DE PRODUCTOS TERMINADOS.

Tenemos una rica experiencia de fabricación y un equipo técnico profesional para proporcionar un servicio PCB para clientes globales., Nuestros productos cubren el automóvil, médico, control industrial, comunicación, Internet de las cosas, Electrónica de consumo, Garantía de calidad y precio asequible.

Technology capability

Número de capas 1-48 capas
Materiales FR4, TG = 135150170180210, cem-3, cem-1, sustrato de aluminio, Ptfe, Rogers, Onco
Espesor de cobre 1/2onz, 1onz, 2onz, 3onz, 4onz, 5onz
Espesor de la tabla 8-236mil (0.2-6.0mm)
Ancho de línea mínimo/espaciado 3/3 millón (75/75uno)
Tamaño de perforación minuciosa 8 millón (0.2 mm)
Min tamaño del taladro de láser HDI 3 millón (0.067 mm)
Tolerancia de apertura 2 millón (0.05 mm)
PTH Espesor de cobre 1 millón (25 micras)
Color de soldadura de resistencia Verde, Azul, Amarillo, Blanco, Negro, Rojo
Capa de máscara de soldadura holgada Sí
tratamiento superficial Sangrar (ROHS), Ening, OSP, plateado de hundimiento, lata de hundimiento, oro brillante, dedos dorados
Espesor de oro 2-30U "(0.05-0.76uno)
Agujero ciego/agujero enterrado Sí
Corte en forma de V Sí

Guía detallada para el procesamiento de PCBA

/en /por

El PCBA processing process covers the entire process from raw material procurement to finished product shipment, including SMT chip mounting, DIP plug-in processing, Pruebas de PCBA, revestimiento de tres pruebas, and finished product assembly. Each step strictly follows the process requirements to ensure the quality and performance of the final product. En este artículo, we will detail the manufacturing process of PCBA, with the specific contents as follows.

SMT Chip Mounting Process

The process of SMT chip mounting includes: solder paste mixing → solder paste printing → SPI → mounting → reflow soldering → AOI → rework.

  1. Solder Paste Mixing

After taking the solder paste out of the refrigerator and thawing it, it is mixed manually or by machine to be suitable for printing and soldering.

  1. Impresión de pasta de soldadura

Place the solder paste on the steel mesh and use a scraper to print the solder paste onto the PCB pads.

  1. SPI

SPI, namely solder paste thickness detector, can detect the printing condition of solder paste, playing a role in controlling the effect of solder paste printing.

  1. Mounting

Various components are automatically mounted on the circuit board using machine equipment.

  1. Soldadura de reflujo

The assembled PCB board is reflow soldered, where the solder paste is heated to become liquid through high temperature inside and then cooled and solidified to complete the soldering.

  1. AOI

AOI, namely automatic optical inspection, can scan and detect the soldering effect of the PCB board, identifying any defects.

  1. Rehacer

Defects identified by AOI or manual inspection are reworked.

DIP Plug-in Processing Process

The process of DIP plug-in processing includes: plug-in → soldadura de ondas → trimming → post-solder processing → cleaning → quality inspection.

  1. Plug-in

Process the pin of the plug-in material and install it on the PCB board.

  1. Soldadura de ondas

Pass the assembled board through wave soldering, where liquid tin is sprayed onto the PCB board, and then cooled to complete the soldering.

  1. Trimming

The pins of the soldered board need to be trimmed if they are too long.

  1. Post-solder Processing

Manual soldering of components is performed using an electric soldering iron.

  1. Limpieza

After wave soldering, the board may be dirty and requires cleaning using cleaning solution and washing tank, or by using a cleaning machine.

  1. Inspección de calidad

Inspect the PCB board, and defective products need to be reworked before qualified products can proceed to the next process.

Prueba de PCBA

PCBA testing includes ICT testing, prueba FCT, aging testing, prueba de vibración, etc..

PCBA testing is a comprehensive process, and the testing methods adopted vary depending on the product and customer requirements. ICT testing checks the soldering of components and the continuity of circuits, while FCT testing examines the input and output parameters of the PCBA board to ensure compliance with requirements.

PCBA Three-proof Coating

The process of PCBA three-proof coating includes: brushing Side A → air drying → brushing Side B → room temperature curing. The spraying thickness is 0.1mm to 0.3mm. All coating operations should be carried out under conditions of not less than 16°C and relative humidity below 75%. PCBA three-proof coating is widely used, especially in harsh environments with high temperature and humidity. The coating provides excellent insulation, resistencia a la humedad, leak resistance, resistencia a los golpes, dust resistance, resistencia a la corrosión, anti-aging, anti-mildew, anti-loosening of components, and insulation against electric arcing. It can extend the storage time of PCBA, isolate external erosion, pollution, etc.. Entre ellos, the spraying method is the most commonly used coating method in the industry.

Final Assembly

The PCBA boards that have been tested OK after coating are assembled into the outer casing, followed by testing, and finally ready for shipment.

PCBA production is a chain of processes, and any problem in any link can have a significant impact on the overall quality. It requires strict control over each process.

En general, PCBA processing requires meticulous attention to detail and adherence to industry standards to produce reliable and high-quality electronic devices.

Proceso de fabricación de PCB médicos.

/en /por

A medida que la tecnología avanza rápidamente, La demanda de productos electrónicos de la industria médica también está creciendo.. Entre los diversos componentes electrónicos., Sin duda, los PCB desempeñan un papel indispensable en los dispositivos médicos.. Sin embargo, Los requisitos y estándares para PCB en la industria médica superan con creces los de otros sectores.. ¿Por qué es así?? Este artículo explorará las altas demandas y estándares de la industria médica para los PCB.. En este artículo, Discutiremos el proceso de fabricación de PCB médicos..

Importancia de los PCBA en dispositivos médicos

  1. Precisión: Los dispositivos médicos requieren un alto nivel de precisión para garantizar un diagnóstico preciso y un tratamiento eficaz.. Cualquier defecto o error en la placa de circuito podría provocar fallas en el equipo o proporcionar información incorrecta., planteando riesgos graves para los pacientes’ salud.
  2. Fiabilidad: Los dispositivos médicos a menudo necesitan funcionar en entornos de trabajo continuos., Imponer altas exigencias a la fiabilidad de las placas de circuito.. Las fallas repentinas del equipo podrían provocar interrupciones en la cirugía, pérdida de datos, u otros accidentes médicos.
  3. Seguridad: Los dispositivos médicos están directamente relacionados con los pacientes.’ vidas y salud, por lo que el diseño y fabricación de sus placas de circuitos deben cumplir con estrictos estándares de seguridad.. Esto incluye, pero no se limita a, compatibilidad electromagnética, protección contra sobrecalentamiento, y prevención de incendios.
  4. Miniaturización: Con avances tecnológicos, Muchos dispositivos médicos buscan tamaños más pequeños y mayores niveles de integración.. Esto requiere que los diseños de las placas de circuito sean más compactos., con conexiones más finas entre componentes.

Selección de materiales y rendimiento

En el proceso de montaje superficial de dispositivos médicos. PCBA, La selección de materiales de PCB es crucial.. Los materiales de PCB comúnmente utilizados incluyen FR-4 (resina epoxi reforzada con fibra de vidrio), sustratos metálicos (como sustratos de aluminio), sustratos cerámicos, etcétera. Diferentes materiales tienen diferentes características de rendimiento., y es necesario elegir los materiales adecuados según el entorno operativo y los requisitos de los dispositivos médicos..

▶ Estabilidad térmica: Los dispositivos médicos pueden funcionar en entornos de alta temperatura., Por lo tanto, la estabilidad térmica de los PCB es crucial para evitar problemas de rendimiento causados ​​por la expansión y contracción térmica en entornos de alta temperatura..

▶ Resistencia mecánica: Los PCB deben tener suficiente resistencia mecánica para evitar roturas durante el transporte., instalación, o usar, Garantizar la estabilidad y durabilidad de los dispositivos médicos..

Estructura jerárquica y diseño

Los dispositivos médicos suelen requerir una alta integración, por lo que la estructura jerárquica y el diseño de los PCB son particularmente importantes. Una estructura jerárquica y un diseño de distribución razonables pueden minimizar la interferencia de la señal., mejorar la estabilidad del circuito, y fiabilidad al máximo.

▶ Diseño en capas: Para dispositivos médicos complejos, Los PCB multicapa se pueden utilizar para distribuir diferentes módulos funcionales en diferentes capas, Reducir la interferencia de la señal y mejorar la capacidad antiinterferencia del circuito..

▶ Cableado razonable: Un diseño de cableado razonable puede reducir las rutas de transmisión de señales., disminuir el retraso de la señal, aumentar la velocidad de transmisión de la señal, y evitar interferencias causadas por la señal cruzada.

Requisitos de proceso y diseño de almohadillas

El diseño de las almohadillas en la PCB y los requisitos del proceso para el montaje en superficie están estrechamente relacionados. El diseño y proceso de almohadilla adecuados pueden garantizar una buena conexión entre los componentes de montaje en superficie y la PCB, Prevención de defectos de soldadura y juntas frías..

▶ Tamaño y espaciado de las almohadillas: Los diferentes tamaños y tipos de componentes de montaje en superficie requieren almohadillas de tamaño y espaciado adecuados para garantizar la estabilidad y confiabilidad de la soldadura..

▶ Forma de la almohadilla: Diferentes formas de almohadillas son adecuadas para diferentes tipos de procesos de soldadura., como la tecnología de montaje en superficie (Smt) y tecnología de soldadura de orificio pasante. Elegir la forma adecuada de la almohadilla puede mejorar la eficiencia y la calidad de la soldadura..

Fabricación de PCB médicos

Proceso de fabricación de PCBA médico

  1. Diseño de PCB: Los ingenieros utilizan software profesional para diseñar la placa de circuito de acuerdo con los requisitos y especificaciones del dispositivo.. Una vez completado el diseño, el Fabricante de PCB produce el tablero desnudo basado en el diseño.

  2. Adquisición de componentes: El equipo de adquisiciones compra los componentes electrónicos necesarios según la Lista de materiales. (Proseperar). Estos componentes pueden incluir resistencias., condensadores, inductores, IM (circuitos integrados), etc..

  3. Montaje superficial: Los componentes electrónicos se montan con precisión en la PCB mediante una máquina de recogida y colocación.. Este proceso está automatizado para garantizar la velocidad y la precisión..

  4. Soldadura: Los componentes se sueldan a la PCB mediante soldadura por reflujo u otros métodos de soldadura..

  5. Prueba e inspección: La PCBA completa se somete a inspecciones de calidad y pruebas funcionales utilizando AOI (Inspección óptica automatizada) Equipos y otras herramientas de prueba para garantizar que cumpla con los requisitos de diseño y los estándares de calidad..

  6. Montaje y encapsulación: La PCBA probada y calificada se ensambla con otros componentes. (como pantallas, baterias, etc.) para formar un dispositivo médico completo.

Desafíos y tendencias en PCBA de dispositivos médicos

  1. Desafíos tecnológicos: Con el continuo avance de la tecnología médica., Los requisitos para las placas de circuitos en los dispositivos también están aumentando.. Por ejemplo, Muchos sistemas de imágenes avanzados requieren procesar grandes cantidades de datos., imponer altas exigencias a la velocidad de transmisión y las capacidades de procesamiento de las placas de circuito.

  2. Cumplimiento normativo: El mercado de dispositivos médicos está sujeto a una estricta supervisión regulatoria, y los fabricantes deben asegurarse de que sus productos cumplan con diversos estándares de seguridad y rendimiento.. Esto requiere que los fabricantes de PCBA tengan un alto sentido de responsabilidad y experiencia..

  3. Gestión de la cadena de suministro: Debido a la incertidumbre de la cadena de suministro global y problemas de escasez de componentes, Los fabricantes de dispositivos médicos deben prestar más atención a la gestión y optimización de la cadena de suministro para garantizar la estabilidad de la producción y la rentabilidad..

  4. Desarrollo Sostenible: Con la creciente conciencia medioambiental, Los fabricantes deben considerar cuestiones de sostenibilidad en el proceso de fabricación., como el uso de materiales respetuosos con el medio ambiente y la reducción de la generación de residuos.

PCBA médico está estrechamente relacionado con la salud del paciente, por lo que es fundamental mantener la precisión y estabilidad del equipo. Por lo tanto, al elegir un fabricante de PCB médicos, es necesario considerar múltiples factores. Si necesita PCB médicos, puedes elegir LST, con 16 años de experiencia en medicina Fabricación de PCB y un equipo profesional digno de confianza.

Guía de fabricación y aplicación de placas de desarrollo.

/en /por

Las placas de desarrollo son placas de circuitos que se utilizan para el desarrollo de sistemas integrados., que comprende una serie de componentes de hardware que incluyen unidades centrales de procesamiento, memoria, dispositivos de entrada, dispositivos de salida, rutas/buses de datos, e interfaces de recursos externos. Típicamente, Los desarrolladores de sistemas integrados personalizan las placas de desarrollo según sus necesidades de desarrollo., o los usuarios pueden diseñarlos por su cuenta. Las placas de desarrollo sirven como un medio para que los principiantes comprendan y aprendan tanto sobre el hardware como sobre el software de los sistemas.. Además, Algunas placas de desarrollo proporcionan entornos de desarrollo integrados básicos., código fuente del software, y esquemas de hardware. Los tipos comunes de placas de desarrollo incluyen 51, BRAZO, FPGA, y placas de desarrollo DSP.

El papel de las juntas de desarrollo:

Las placas de desarrollo sirven como plataformas integradas que facilitan el desarrollo de sistemas integrados y al mismo tiempo reducen las barreras y los riesgos asociados con él.. Desempeñan los siguientes roles:

  1. Prototipado y validación: Las placas de desarrollo permiten a los desarrolladores construir rápidamente prototipos de sistemas integrados y realizar depuraciones y pruebas conjuntas de software y hardware para validar la funcionalidad y el rendimiento del sistema.. También simulan entornos del mundo real., Reducir las incertidumbres y los riesgos durante el proceso de desarrollo..

  2. Desarrollo de aplicaciones: Las placas de desarrollo proporcionan diferentes plataformas de hardware y soporte de software para diversas necesidades de aplicaciones., haciendo que sea conveniente para los desarrolladores crear aplicaciones. Por lo general, ofrecen abundantes interfaces periféricas y bibliotecas de software., permitiendo una implementación rápida de varias funciones de la aplicación.

  3. Educación y formación: Las placas de desarrollo también se utilizan para educación y formación., Ayudar a estudiantes y principiantes a comprender los principios y métodos de desarrollo de los sistemas integrados.. Suelen tener costes bajos y son fáciles de usar., haciéndolos adecuados para el aprendizaje práctico y la experimentación..

  4. Mejorar la eficiencia del aprendizaje: En términos de aprendizaje, Las juntas de desarrollo pueden mejorar eficazmente la eficiencia del aprendizaje y acortar el proceso de desarrollo..

Ventajas de las placas de desarrollo.:

  1. creación rápida de prototipos: Las placas de desarrollo ayudan a los desarrolladores a diseñar prototipos rápidamente y a validar sus diseños de manera eficiente..
  2. Fácil portabilidad: Las placas de desarrollo son muy versátiles y se pueden migrar fácilmente a otras plataformas de hardware..
  3. Abundantes periféricos: Las placas de desarrollo suelen ofrecer una amplia gama de periféricos e interfaces., atendiendo a diversos escenarios de aplicación.
  4. Ahorro de costes: Comparado con el diseño y fabricación de prototipos de hardware desde cero., El uso de placas de desarrollo puede ahorrar en costos de desarrollo..
  5. Soporte de software y sistema predeterminado: Muchas placas de desarrollo vienen con soporte de software y sistema predeterminado, reduciendo la carga de trabajo para los desarrolladores.

Placa de desarrollo-4

Componentes de una placa de desarrollo

Una placa de desarrollo es un conjunto complejo de múltiples componentes electrónicos., cada uno de los cuales tiene un propósito específico. Los elementos principales se pueden dividir en varias categorías.:

Microcontrolador/Microprocesador
Este componente es el cerebro de la placa de desarrollo., ejecutar programas de software y controlar otros periféricos.

Memoria
Incluye tanto volátiles (RAM) y no volátil (Destello, Eeprom) Almacenamiento para almacenamiento y ejecución de código de programa..

Entrada/Salida (E/S) Interfaces
Estos hacen posible que la placa se comunique con otros dispositivos o partes.. Los ejemplos incluyen E/S digitales, entradas analógicas, e interfaces de comunicación como USB, Uart, y SPI.

Proceso de fabricación de placas de circuito de desarrollo.

  1. Determinar los requisitos y funcionalidades de la placa de desarrollo.: Antes de hacer una placa de desarrollo, Es fundamental aclarar sus requisitos y funcionalidades., incluyendo las interfaces necesarias, frecuencia operativa, tipo de procesador, etc.. Sólo con una comprensión clara de las funciones y requisitos de la placa se puede continuar con el diseño y la fabricación posteriores..

  2. Diseñar el esquema del circuito.: Una vez determinados los requisitos y funcionalidades de la placa de desarrollo., Es necesario diseñar el esquema del circuito.. Al diseñar el esquema., Las consideraciones deben incluir los métodos de conexión entre varios módulos de circuito., parámetros específicos de los módulos de circuito, etc.. Software de diseño de circuitos profesional como Altium Designer, protel, etc., Normalmente se utiliza para este proceso..

  3. Diseño de disposición de PCB: Después de completar el diseño esquemático del circuito., El diseño de la PCB es el siguiente. El diseño del diseño de PCB implica organizar componentes y trazas del esquema del circuito en la placa de circuito real.. Los factores a considerar durante el diseño del diseño incluyen las dimensiones del tablero., distancias entre componentes, enrutamiento de seguimiento, etc.. Profesional Diseño de PCB software como PADS, Diseñador avanzado, etc., se utiliza para este proceso.

  4. fabricación de placas PCB: Una vez que se completa el diseño de la PCB, la placa PCB diseñada debe fabricarse. La fabricación de placas PCB suele implicar técnicas como la fotolitografía., aguafuerte, etc., y el proceso debe realizarse en un entorno de laboratorio limpio. La placa PCB fabricada debe someterse a pruebas de calidad para garantizar que no haya problemas como fugas de cobre., cortocircuitos, etc..

  5. soldadura de componentes: Después de la fabricación de la placa PCB, Es necesario soldar varios componentes en la placa PCB.. Soldar requiere atención a factores como la temperatura., duración, etc., para garantizar la calidad de la soldadura. Después de soldar, Se realizan pruebas para garantizar una buena calidad de la unión..

  6. programación de software: Una vez que el hardware esté completo, se requiere programación de software. La programación de software generalmente implica el uso de lenguajes de programación como C., lenguaje ensamblador, etc., escribir programas que controlen varios módulos de la placa de desarrollo. Los programas escritos necesitan pruebas para garantizar la corrección y la estabilidad..

  7. Depuración y prueba: Después de la programación del software, Se llevan a cabo depuraciones y pruebas.. Este proceso implica el uso de instrumentos y herramientas de prueba profesionales como osciloscopios., analizadores lógicos, etc., para garantizar el funcionamiento normal de los módulos de la placa de desarrollo.

  8. Encapsulación y producción.: Después de completar la depuración y las pruebas, La placa de desarrollo se puede encapsular y poner en producción.. La encapsulación implica colocar la placa de desarrollo en una carcasa para protegerla de influencias ambientales externas.. La producción implica la fabricación en masa de la placa de desarrollo para satisfacer la demanda del mercado..

Resumen:

Las placas de circuitos de desarrollo desempeñan un papel crucial en el campo de la fabricación de productos electrónicos., ofreciendo excelentes soluciones a los desafíos del diseño electrónico. Si necesita placas de circuito de desarrollo, por favor contáctenos.

La aplicación y características técnicas de LTCC PCB.

/en /por

LTCC (Low Temperature Co-fired Ceramic) refers to a process where multiple layers of ceramic green sheets, printed with conductive metal patterns and interconnected vias, are stacked together after precise alignment and then co-fired at temperatures below 900°C to form a monolithic multilayer interconnect structure.

This technology allows for increased wiring density and shorter interconnect distances, as well as the independent design of circuits on each layer of the substrate, enabling the realization of circuits with three-dimensional structures.

Además, the surface of the multilayer sustrato cerámico can be used to mount bare chips by cavity mounting or to install other circuit components by surface mounting, utilizing inter-layer vias and internal circuits for connectivity. This greatly enhances the assembly density of circuits, meeting the requirements of electronic devices for circuit miniaturization, high density, multifunctionality, alta confiabilidad, and high transmission rates.

Applications of LTCC PCB

LTCC PCBs are widely used in various applications that require high performance, fiabilidad, and operation in harsh environments. Some key application areas include:

  1. Aeroespacial y defensa: LTCC multilayer ceramics are used in aerospace electronic systems, radar systems, missile guidance systems, and other military applications that require high reliability, resistance to harsh environments, y rendimiento de alta frecuencia.

  2. Electrónica automotriz: The excellent thermal performance and reliability of LTCC PCBs make them suitable for automotive applications, such as engine control units, sensores, and Advanced Driver Assistance Systems (Adas).

  3. Telecomunicaciones: LTCC technology is widely used in high-frequency applications in the telecommunications industry, such as RF front-end modules, power amplifiers, and antenna arrays for cellular base stations and satellite communications.

  4. Dispositivos médicos: The biocompatibility and hermetic sealing capability of LTCC PCBs make them suitable for implantable medical devices, such as pacemakers, implantes cocleares, and neurostimulators.

  5. Industrial Sensors and Controls: LTCC multilayer ceramics are used in various industrial applications due to their ruggedness and tolerance to extreme temperatures, vibraciones, y quimicos. This includes pressure sensors, flow meters, and harsh environment monitoring systems.

Manufacturing Process of LTCC PCB

The production process of Low Temperature Co-fired Ceramic (LTCC) PCB typically involves the following steps:

  1. Film Removal: Remove the film layer on the surface of the glass fiber board, usually done using an alkaline solution.

  2. Perforación: Punch holes on the ceramic board according to the requirements of the circuit diagram.

  3. Organización: Mold solder pads and component positions on the ceramic board according to the requirements of the PCB.

  4. Revestimiento: Apply coating on the surface of the shaped PCB to enhance its mechanical strength.

  5. Sintering: Subject the coated PCB to high-temperature sintering to achieve ceramicization and hardening of the PCB.

  6. Tratamiento: Perform processes such as adhesive application and cleaning.

Material Selection for LTCC PCB

The materials used in the fabrication of LTCC PCBs include circuit layers, inner layer vias, hook holes, solder resist films, ceramic powders, silicon nitride, etc.. Entre ellos, ceramic powder is the primary raw material for making LTCC PCBs. The quality and performance of the selected ceramic powder determine the reliability and stability of the PCB. It is recommended to choose high-purity ceramic powder to ensure that the produced PCB has sufficient mechanical strength and durability.

Testing Specifications for LTCC PCB

The produced LTCC PCBs need to undergo relevant tests to ensure their quality and stability. The main testing specifications include:

  1. Solderability Test: Assessing the soldering quality of solder pads and wires on the PCB.

  2. Prueba de resistencia de aislamiento: Measuring whether the insulation resistance of the PCB meets specified requirements.

  3. Metal Adhesion Test: Evaluating the adhesion between the conductive layer on the PCB surface and the ceramic substrate.

  4. Thermal Shock Test: Assessing the stability and reliability of the PCB under rapid temperature changes.

  5. Low-Temperature Constant Stress Test: Evaluating the stability and reliability of the PCB under specified temperature and stress conditions.

LTCC pcb-2

Advantages of LTCC Integration Technology

Technological Advantages:

  1. Ceramic materials possess excellent high-frequency, transmisión de alta velocidad, and wide bandwidth characteristics. Depending on the composition, the dielectric constant of LTCC materials can vary within a wide range. When combined with high-conductivity metal materials as conductors, it helps improve the quality factor of the circuit system, increasing the flexibility of circuit design.

  2. LTCC can meet the requirements of high current and high temperature resistance, and it has better thermal conductivity than ordinary PCB circuit substrates. This greatly optimizes the thermal design of electronic devices, enhances reliability, and can be applied in harsh environments, extending their service life.

  3. It can produce circuit boards with a high number of layers, and multiple passive components can be embedded within them, eliminating the cost of packaging components. On high-layer three-dimensional circuit boards, integration of passive and active components facilitates increased circuit assembly density, further reducing volume and weight.

  4. It has good compatibility with other multilayer wiring technologies. Por ejemplo, combining LTCC with thin-film wiring technology can achieve hybrid multilayer substrates and hybrid multi-chip components with higher assembly density and better performance.

  5. Discontinuous production processes facilitate quality inspection of each layer of wiring and interconnection holes before final product assembly. This helps improve the yield and quality of multilayer boards, shorten production cycles, and reduce costs.

  6. Energy saving, material saving, verde, and environmental protection have become irresistible trends in the component industry, and LTCC meets this development demand. It minimizes environmental pollution caused by raw materials, waste, and production processes to the greatest extent.

Application Advantages:

  1. Easy to achieve more wiring layers, increasing assembly density.

  2. Convenient for embedding components internally, enhancing assembly density and achieving multifunctionality.

  3. Facilitates quality inspection of each layer of wiring and interconnection holes before substrate firing, which is beneficial for improving the yield and quality of multilayer boards, shortening production cycles, and reducing costs.

  4. Exhibits excellent high-frequency and high-speed transmission characteristics.

  5. Easy to form various structures of cavities, thus enabling the realization of high-performance multifunctional microwave MCMs (Multichip Modules).

  6. Possesses good compatibility with thin-film multilayer wiring technology. Combining the two can achieve hybrid multilayer substrates and hybrid multichip components (MCM-C/D) with higher assembly density and better performance.

  7. Easy to realize integration of multilayer wiring and packaging, further reducing volume and weight, and improving reliability.

Características técnicas:

Utilizing LTCC for the fabrication of chip-type passive integrated devices and modules offers several advantages:

  1. Ceramic materials exhibit excellent high-frequency and high Q-factor characteristics.

  2. The use of high-conductivity metal materials as conductor materials helps improve the quality factor of the circuit system.

  3. It can adapt to high current and high-temperature requirements and possesses better thermal conductivity than ordinary PCB circuit boards.

  4. Passive components can be embedded into multilayer circuit boards, facilitating increased circuit assembly density.

  5. It has favorable temperature characteristics, such as a small coefficient of thermal expansion and a small temperature coefficient of dielectric constant, allowing for the production of extremely high-layer circuit boards and structures with line widths smaller than 50μm. Además, the discontinuous production process allows for inspections of the green substrate, thereby enhancing yield and reducing production costs.

The future development trends of LTCC technology, as an advanced passive component miniaturization technique, will focus on further enhancing integration, miniaturización, high-frequency capability, y confiabilidad. With the increasing demand for high-performance and high-reliability electronic products in fields such as electronics, comunicación, and automotive industries, LTCC technology is expected to play a crucial role in more application scenarios, driving sustained and stable market growth. Además, with technological advancements, the layer count of LTCC technology may further increase, enabling more efficient circuit designs and superior performance.

Inspection standard for PCBA processing

/en /por

Conjunto de placa de circuito impreso (PCBA) inspection is a crucial process in electronic device manufacturing. It involves examining the quality of PCBs and their components to ensure they meet necessary specifications and standards. PCBA inspection is a vital aspect of quality control as it helps prevent defects and failures in the final product. En este artículo, we will discuss in detail the inspection and acceptance criteria for PCBA boards.

PCBA Inspection Process

The PCBA inspection process typically involves a combination of automated and manual checks. The first step of the process is visual inspection, which includes examining the PCB for any physical defects such as cracks, scratches, or damage to solder mask layers. This is usually manually performed by trained inspectors using magnifying glasses or microscopes.

The next step is Automated Optical Inspection (AOI), which uses cameras and software to detect defects such as missing components, misaligned components, and soldering defects. AOI is a fast and accurate inspection method capable of detecting defects that may be difficult for humans to identify.

Following AOI, the circuit board may undergo X-ray inspection, which is used to detect defects in hidden areas such as solder joints beneath surface-mounted components. X-ray inspection is particularly useful for detecting defects like voids in solder joints, which may be challenging to detect using other methods.

PCBA Component Design and Inspection Specifications

Inspection Preparation: Inspectors must wear anti-static gloves and wristwatches and prepare tools such as calipers, electrical performance parameter instruments, etc..

  1. Technical Requirements

1.1 PCBA component boards must use materials with a flame retardancy rating of 94-V0 or above, with corresponding UL yellow cards.

1.2 The appearance of PCBA component boards should be free of rough burrs, poor cutting, and layer cracking.

1.3 The dimensions, apertures, and margins of PCBA component boards must comply with the engineering drawings’ requisitos, with a tolerance of ±0.1mm unless otherwise specified. The thickness of the boards should be 1.6±0.1mm unless otherwise specified.

1.4 PCBA components must print the production (diseño) fecha, UL symbol, certificate number, 94V-0 character, factory logo, and product model. If the PCBA component consists of multiple PCB boards, the rest of the PCB boards should also print the above content.

1.5 The printed symbols and font sizes should be clear and distinguishable.

1.6 If PCBA components use resistor-capacitor voltage reduction circuits, they must use half-wave rectification circuits to improve circuit safety and stability.

1.7 If PCBA components use switch-mode power supply circuits, the standby power consumption must be less than 0.5W.

1.8 European products using PCBA must have standby power consumption less than 1W. For the US version of PCBA, if customers have special requirements, standby power consumption should be executed according to technical requirements.

1.9 Except for power indicator lights using φ5 amber high-brightness scattering, the rest should use full green or full red φ3 high-brightness scattering.

1.10 PCBA components specify the live wire (ACL), neutral wire (ACN), relay common terminal wire (ACL1), high-grade or continuous wire (HI), and low-grade wire (LO).

1.11 The solder fuse and CBB capacitor (resistor-capacitor circuit) of PCBA components must be on the live wire (ACL).

1.12 ACL1 must be connected to the live wire, HI or LO must be connected to one end of the heating body each, and the common terminal of the heating body must be connected to the neutral wire.

1.13 The solder joints of PCBA components must not have virtual soldering, continuous soldering, or desoldering. The solder joints should be clean, uniform, and free of bubbles, pinholes, etc..

  1. Component Selection

2.1 PCBA component elements should be prioritized from reputable brand manufacturers, followed by manufacturers that meet international or industry standards; manufacturers with proprietary standards should not be used.

2.2 circuito integrado (CI) components should be industrial-grade ICs.

2.3 Connector plugs and terminals must have UL certification and provide certificates.

2.4 Resistor components should use metal film resistors with clear color bands, and manufacturers should meet industry standards.

2.5 Electrolytic capacitor components should use explosion-proof capacitors with a working temperature of -40 to 105°C, and manufacturers should meet industry standards.

2.6 Crystal oscillator components should use crystal elements; RC or chip-embedded options are not recommended. Manufacturers should meet international standards.

2.7 Diodes or transistors should be selected from reputable domestic brands that meet industry standards.

2.8 Tilt switches should use infrared photoelectric types and avoid mechanical types.

2.9 Specified component surfaces must be printed with clear and visible UL/VDE/CQC symbols, trademarks, parámetros, etc..

2.10 Relevant wires must have UL/VDE symbols, wire specifications, certification numbers, manufacturer names, etc., clearly visible.

  1. Prueba e inspección

3.1 PCBA components are mounted on the corresponding test fixtures, and voltage frequency parameters are adjusted accordingly.

3.2 Verify whether the self-check function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications. Check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in fully lit LEDs.

3.3 Verify whether the placement of the tilt device and the output function during tilting comply with the functional specifications.

3.4 Check whether the output function and fault indication of the PCBA components meet the functional specifications when the temperature probe is disconnected or shorted.

3.5 Verify whether the output of each button function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications.

3.6 Check whether the temperature indicated by the environmental temperature indication LED or digital display of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.7 Verify whether the power status indication LED of the PCBA components meets the functional specifications.

3.8 Check whether the smart control operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.9 Verify whether the continuous operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.10 Check whether the standby power consumption of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.11 Adjust the voltage to 80% of the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

3.12 Adjust the voltage to 1.24 times the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

PCBA General Appearance Inspection specification

  1. Solder Joint Contact Angle Defect: The wetting angle between the angle solder fillet and the terminal pad graphic endpoint exceeds 90°.

  2. Standing: One end of the component is raised or standing up from the solder pad.

  3. Short Circuit: The solder between two or more solder joints that should not be connected, or the solder of the solder joint is connected to adjacent wires.

  4. Open Solder: The component leads are not soldered to the PCB solder pads.

  5. False Solder: The component leads are seemingly connected to the PCB solder pads but are not actually connected.

  6. Cold Solder: The solder paste at the solder joint is not fully melted or does not form a metal alloy.

  7. Insufficient Solder (Insufficient Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD does not meet the requirements.

  8. Excessive Solder (Excessive Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD exceeds the requirements.

  9. Solder Joint Blackening: The solder joint is blackened and lacks luster.

  10. Oxidation: Chemical reaction has occurred on the surface of components, circuits, PADs, or solder joints, resulting in colored oxides.

  11. Displacement: The component deviates from the predetermined position in the plane of the solder pad horizontally, vertically, or rotationally (based on the centerline of the component and the centerline of the solder pad).

  12. Polarity Reversal: The orientation or polarity of components with polarity does not match the requirements of documents (Proseperar, ECN, component position diagram, etc.).

  13. Float Height: There is a gap or difference in height between the component and the PCB.

  14. Wrong Part: The specifications, modelos, parámetros, and forms of the components do not match the requirements of documents (Proseperar, samples, customer data, etc.).

  15. Solder Tip: The component solder joint is not smooth and has a pulled tip condition.

  16. Multiple Parts: The positions of parts that should not be mounted according to the BOM, ECN, or samples, or there are surplus parts on the PCB.

  17. Missing Parts: The positions on the PCB where parts should be mounted according to the BOM and ECN or samples, but no parts are present.

  18. Misalignment: The position of the component or component pin has shifted to other PADs or pin positions.

  19. Open Circuit: PCB circuit is disconnected.

  20. Side Mounting: Sheet-like components with differences in width and height are mounted sideways.

  21. Reverse Side (Upside Down): Two symmetrical faces of components with differences are swapped (P.EJ., faces with silk screen markings are inverted vertically), common in chip resistors.

  22. Solder Ball: Small solder points between component pins or outside PADs.

  23. Bubbles: There are bubbles inside solder joints, componentes, or PCBs.

  24. Soldadura (Solder Climb): The solder height of the component solder joint exceeds the required height.

  25. Solder Cracking: The solder joint has a cracked condition.

  26. Hole Plugging: PCB plug-in holes or vias are blocked by solder or other substances.

  27. Damage: Componentes, board bottom, board surface, lámina de cobre, circuits, vías, etc., have cracks, cuts, or damage.

  28. Unclear Silk Screen: The text or silk screen on the component or PCB is blurry or has broken lines, making it unrecognizable or unclear.

  29. Dirt: The board surface is unclean, with foreign objects or stains, etc..

  30. Scratches: Scratches or exposed copper foil on the PCB or buttons, etc..

  31. Deformation: The component or PCB body or corners are not on the same plane or are bent.

  32. Bubbling (Delaminación): PCB or components delaminate from the copper plating and have gaps.

  33. Glue Overflow (Excess Glue): Excessive amount of red glue (or overflow) exceeds the required range.

  34. Insufficient Glue: The amount of red glue is insufficient or does not meet the required range.

  35. Pinhole (Concavity): There are pinholes or concavities on PCBs, PADs, solder joints, etc..

  36. Burr (Peak): The edge or burr of the PCB board exceeds the required range or length.

  37. Gold Finger Impurities: There are dots, tin spots, or solder resist oil abnormalities on the surface of the gold finger plating.

  38. Gold Finger Scratches: There are scratch marks or exposed copper on the surface of the gold finger plating.