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El estado del sustrato de embalaje en la industria de PCB

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Si la industria de PCB fuera una pirámide, indudablemente, el sustrato sería la joya reluciente encaramada en su ápice.

En primer lugar, tiene una importancia inmensa.

El sustrato es el material central en el proceso de envasado de chips., caracterizado por su alta densidad, precisión, actuación, miniaturización, y delgadez. Él, junto con el dado y los conductores, Forma el chip después del embalaje y la prueba.. El Sustrato de IC no sólo brinda apoyo, disipación de calor, y protección para el chip, pero también sirve como conexión electrónica entre el chip y la PCB., jugando un papel fundamental «vincular y habilitar» role, e incluso puede incorporar dispositivos pasivos o activos para lograr ciertas funciones del sistema.

En segundo lugar, sus barreras son excepcionalmente altas.

Según las actas de la encuesta a inversores realizada por Xinsen Technology, Los recién llegados al campo de los sustratos requieren al menos 2 a 3 años para formar un equipo, adquirir terrenos y construir fábricas, decoración y depuración completa, pasar grandes certificaciones de clientes, y aumentar la capacidad de producción. Analizando los proyectos recientes de los fabricantes nacionales en la producción de sustratos., la fase de construcción por sí sola lleva hasta 2 años, Se necesitan varios años más para aumentar la capacidad.. Además, Los proyectos que involucran sustratos de alta gama como FC-BGA requieren cantidades de inversión aún mayores debido a los precios exorbitantes de los equipos.. Solo considera, cualquier proyecto de sustrato aleatorio supera fácilmente 2 mil millones de yuanes en inversión, convirtiéndolo en un «avión de combate» en la industria «quemando dinero» batalla.

Además de elevar el umbral de inversión, La alta dificultad de procesamiento también es una barrera central en la producción de sustratos.. Desde la perspectiva de las capas de productos., espesor del tablero, ancho de línea y espaciado, y ancho anular mínimo, Los sustratos tienden a inclinarse hacia la precisión y la miniaturización.. Además, con un tamaño de unidad menor que 150*150 mm, Representan una categoría de PCB de gama alta.. Entre ellos, el ancho/espaciado de línea es la diferenciación central, con un ancho de línea mínimo/espaciado de sustratos que van desde 10 a 130 micrómetros, mucho más pequeño que el 50 a 1000 micrómetros de PCB rígidos multicapa ordinarios. Las fábricas de PCB ordinarias no pueden realizar tareas técnicas tan difíciles.

En tercer lugar, sus perspectivas de mercado son increíblemente amplias.

Con el rápido avance de la tecnología en la industria electrónica, Los productos de aplicaciones terminales tienden hacia la miniaturización., inteligencia, y personalización, haciendo que la demanda de productos de PCB de alta gama sea más prominente. Además, impulsado por una nueva ola de poder computacional, La oferta de sustrato de China no logra satisfacer la sólida demanda del mercado, presentando a la cadena industrial un amplio espacio de mercado.

Desde la perspectiva de la demanda global de sustratos de CI, Estos productos se aplican principalmente en campos como CPU., GPU, y servidores de alta gama.

En los últimos años, con la aplicación generalizada de tecnologías como 5G, AI, y computación en la nube, La demanda de chips de alta computación ha aumentado continuamente., impulsando así el crecimiento del valor de producción de sustratos. Esta tendencia ha estimulado un crecimiento significativo en la demanda de chips y embalajes avanzados en la industria electrónica., Promover indirectamente el desarrollo de la industria mundial de sustratos..

En términos de tamaño del mercado, El mercado chino de sustratos alcanzó 20.1 mil millones de yuanes en 2022, un aumento interanual de 1.5%. Según previsiones del Instituto de Investigación Industrial de China, por 2023, este tamaño de mercado alcanzará 20.7 billones de yuanes, con una tasa de crecimiento de 3%. Simultáneamente, El volumen de producción de sustratos chinos ha ido aumentando año tras año.. En 2022, la producción alcanzó 1.381 millones de metros cuadrados, un 11.73% aumento año tras año. Se espera alcanzar 1.515 millones de metros cuadrados por 2023, con una tasa de crecimiento de 9.7%.

Mirando a medio y largo plazo, Se espera que el mercado de sustratos IC mantenga un rápido crecimiento.. Según la previsión de Prismark, por 2027, el tamaño del mercado de sustratos de circuitos integrados alcanzará 22.286 mil millones de dólares estadounidenses, con una tasa de crecimiento anual compuesta (CAGR) de 5.10% entre 2022 y 2027. Se estima que por 2027, el tamaño total de la industria de sustratos de circuitos integrados de China alcanzará 4.387 mil millones de dólares estadounidenses, con una CAGR de 4.60% entre 2022 y 2027.

El reciente aumento de la tecnología de envasado Chiplet ha inyectado nueva vitalidad al crecimiento de los sustratos de circuitos integrados.. El rápido crecimiento del tamaño del mercado de chips de procesador Chiplet impulsará la demanda de sustratos ABF. Las tecnologías de envasado avanzadas aumentarán el consumo de sustratos ABF, y la introducción de tecnologías de alta gama 2.5/3D IC en los productos puede entrar en producción en masa en el futuro, inevitablemente traerá un mayor impulso de crecimiento.

Por cuartos, sus jugadores son gigantes de la industria.

Actualmente, Empresas de sustratos para circuitos integrados de Japón, Corea del Sur, y la región de Taiwán ocupan posiciones de liderazgo absoluto. Según estadísticas de la Asociación de Circuitos Impresos de Taiwán, Los diez principales proveedores mundiales de sustratos y sus cuotas de mercado en 2022 fueron los siguientes: Unimicrón (17.7%), Placa de circuito impreso Nan Ya (10.3%), Ibídem (9.7%), Electromecánica Samsung (9.1%), Industrias eléctricas Shinko (8.5%), Grupo JCET (7.3%), LG Innotek (6.5%), EN&S (6.1%), Electrónica Daeduck (4.9%), y Fabricación Compeq (4.7%).

Los cinco principales fabricantes mundiales de sustratos BT fueron LG Innotek (14.2%), Electromecánica Samsung (11.9%), Fabricación Compeq (10.3%), Grupo JCET (9.5%), y Unimicron (7.7%). Los cinco principales fabricantes mundiales de sustratos ABF fueron Unimicron (26.6%), Ibídem (14.6%), Placa de circuito impreso Nan Ya (13.5%), Industrias eléctricas Shinko (12.8%), y en&S (8.0%).

Aunque la industria de sustratos de circuitos integrados de China comenzó relativamente tarde, continuamente han surgido jugadores fuertes. Los principales proveedores incluyen el circuito de Shennan, Tecnología Xinsen, y Zhuhai Youya, que poseen principalmente capacidades de producción en masa para sustratos BT. Además, desde 2019, Algunos fabricantes dedicados principalmente a productos de PCB también han comenzado a invertir en proyectos de sustratos de circuitos integrados., indicando un panorama industrial en lenta evolución.

En conclusión, factores como la dificultad tecnológica, actores de la industria, barreras a la inversión, perspectivas de mercado, y roles críticos han establecido sustratos firmemente a la vanguardia de la industria, ganándoles legítimamente el título de joya reluciente en la cima de la pirámide de PCB.

Guía de operación de soldadura por ola para ensamblaje de PCB

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¿Qué es la soldadura por ola??

La soldadura por ola se refiere al proceso de formar una ola de soldadura de aleación de soldadura derretida., Normalmente se utiliza una bomba eléctrica o una bomba electromagnética., para lograr la altura de onda de soldadura deseada. Alternativamente, Se puede inyectar gas nitrógeno en el crisol de soldadura para crear la onda.. Durante la soldadura por ola, una placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) con componentes premontados pasa a través de la onda de soldadura, formar una forma específica de filete de soldadura en la superficie de soldadura líquida. este proceso, en el que la PCB con los componentes pasa a través de la onda de soldadura en un ángulo específico y con una cierta profundidad de inmersión para lograr conexiones de unión de soldadura, se llama soldadura por ola.

Desarrollo histórico de la soldadura por ola

  1. Origen de la soldadura por ola manual Soldadura por ola, como tecnología de soldadura electrónica, se originó a principios de la década de 1960. En ese tiempo, El equipo de soldadura por ola operado manualmente fue ampliamente utilizado.. Debido a su estructura simple, operación compleja, y baja eficiencia, la aplicación de equipos de soldadura por ola manual fue algo limitada.

  2. Control de automatización de equipos de soldadura por ola a principios de la década de 1970, Los equipos de soldadura por ola comenzaron a hacer la transición hacia el control de automatización.. Con el continuo desarrollo de la tecnología electrónica., El equipo logró gradualmente el control de automatización., mejorando enormemente la eficiencia de producción. Durante este periodo, Varios sistemas de control automático para equipos de soldadura por ola., incluyendo PLC y microcontroladores, comenzó a aparecer.

  3. Digitalización de equipos de soldadura por ola desde el siglo XXI, Los equipos de soldadura por ola han ido avanzando hacia la digitalización.. La aplicación de la tecnología digital ha permitido que los equipos de soldadura por ola alcancen una mayor precisión., calidad más estable, mayor eficiencia de producción, y costos de producción reducidos. En particular, La aplicación de la tecnología CAD en equipos de soldadura por ola ha dado como resultado efectos de soldadura más estables y consistentes..

El principio de funcionamiento de la soldadura por ola.

El principio fundamental de la soldadura por ola es utilizar soldadura fundida para formar una onda en la superficie de soldadura.. El material de soldadura se calienta y se funde a medida que pasa a través de la onda., luego hace contacto con la superficie de soldadura para crear una unión de soldadura. La clave de la soldadura por ola radica en controlar la temperatura y la fluidez de la soldadura para garantizar la calidad de la unión..

  1. Formación de soldadura fundida.: Inicialmente, La soldadura fundida se forma en el crisol mediante la presión de la bomba., creando una forma específica de onda de soldadura en su superficie.

  2. Transporte de placa de circuito: La placa de circuito se transporta a través de la máquina de soldadura por ola sobre un transportador de cadena., pasando por la zona de precalentamiento para garantizar el control de la temperatura durante la soldadura.

  3. Proceso de soldadura: A medida que la placa de circuito pasa a través de la onda de soldadura en un cierto ángulo, sus pines recogen soldadura del líquido de soldadura, que se solidifica durante el enfriamiento para formar juntas de soldadura. La onda de soldadura moja el área de soldadura y se extiende para llenar, facilitando el proceso de soldadura.

  4. Calidad de soldadura: La tecnología de soldadura por ola es adecuada para soldar una variedad de metales y no metales., incluyendo aluminio, cobre, acero, así como los plásticos, cerámica, y otros materiales no metálicos. Es ampliamente utilizado en electrónica., maquinaria, fabricación de automóviles, y otros campos, proporcionando eficiente, rápido, y soldadura precisa para cumplir con alta precisión, alta confiabilidad, y requisitos de soldadura de alta calidad.

El proceso de soldadura por ola

El proceso de soldadura por ola implica los siguientes pasos:

  1. Preparación: Garantizar la calidad de la PCB y de los componentes electrónicos a soldar., y realizar los tratamientos superficiales necesarios, como limpieza y eliminación de óxido..

  2. Aplicación de pasta de soldadura: Aplique pasta de soldadura a las áreas de soldadura apropiadas en la PCB, normalmente cubre las superficies de contacto de los pines de los componentes y las almohadillas de PCB.

  3. Colocación de componentes: Monte con precisión componentes electrónicos en la PCB en ubicaciones predeterminadas. Esto se puede hacer utilizando máquinas automáticas de recogida y colocación o métodos manuales..

  4. Configuración de la máquina de soldadura por ola: Configure la máquina de soldadura por ola de acuerdo con los requisitos y especificaciones de soldadura., incluyendo temperatura de soldadura, altura de la ola, zona de precalentamiento, y velocidad de soldadura.

  5. Proceso de soldadura: Mueva la PCB ensamblada a través del sistema transportador hasta el área de la onda de soldadura. La soldadura fundida en el área de la onda hace contacto con las almohadillas de la PCB y los pines de los componentes., formar uniones de soldadura.

  6. Enfriamiento y solidificación: Una vez que la PCB sale del área de la onda de soldadura, Las uniones de soldadura se enfrían y solidifican rápidamente mediante un proceso de enfriamiento., establecer conexiones de soldadura estables.

  7. Inspección y control de calidad.: Inspeccionar y realizar controles de calidad en la PCB soldada., incluyendo inspección visual, Prueba de rayos X, y pruebas de confiabilidad de juntas de soldadura, para garantizar que la calidad de la soldadura cumpla con los requisitos.

Guía de operación para equipos de soldadura por ola

  1. Preparación para la soldadura por ola

(1) Encienda el interruptor de alimentación principal de acuerdo con el programa de funcionamiento del equipo y controle el tiempo del interruptor del crisol a través de la válvula electromagnética de tiempo..

(2) Compruebe si el indicador de temperatura del crisol funciona correctamente: Mida la temperatura alrededor de 15 mm por debajo y por encima del nivel del líquido del crisol con un termómetro., y asegúrese de que la temperatura establecida real permanezca dentro de un rango de ±5°C.

(3) Comprobar el funcionamiento del cortador de plomo.: Ajuste la altura del cabezal de corte según el grosor de la PCBA, apuntando a longitudes de pasador de componente entre 1.4 a 2,0 mm.

(4) Verificar el suministro normal de fundente.: Vierta fundente en el fluxer, ajustar la válvula de entrada de aire, y active el fundente para comprobar si hay espuma o pulverización de fundente.. Ajuste la relación de flujo para cumplir con los requisitos..

(5) Verifique la altura del nivel de soldadura; si está por debajo de 12-15 mm del crisol, agregue soldadura rápidamente. Agregue soldadura en lotes, sin exceder 10 kilogramos cada vez.

(6) Limpiar la escoria de soldadura de la superficie de soldadura., Y agregue antioxidante después de la limpieza..

(7) Ajustar el ángulo del carril de transporte.: Ajuste el ancho total del riel de acuerdo con el ancho total de los PCBA a soldar, asegurando una fuerza de sujeción moderada. Ajuste la pendiente del riel según la densidad de pines de los componentes soldados..

  1. Proceso de inicio para soldadura por ola

(1) Encienda el interruptor de flujo, ajustando el espesor de la placa de ajuste de espuma a la mitad de «yo» durante la formación de espuma. Para pulverizar, asegúrese de que el tablero sea simétrico, con volumen de pulverización moderado, preferiblemente evitando rociar sobre las superficies de los componentes.

(2) Ajuste el flujo de aire de la cuchilla de aire para permitir que el exceso de flujo en el tablero gotee nuevamente dentro de la ranura de espuma., evitando goteos en el precalentador que podrían provocar un incendio.

(3) Encienda el interruptor de transporte y ajuste la velocidad de transporte al valor deseado..

(4) Encienda los ventiladores de refrigeración.

  1. Procedimiento de soldadura post-onda

(1) Apague los interruptores del precalentador., ola de crisol, con fluidez, transporte, ventiladores de refrigeración, y cortador de plomo.

(2) Durante la operación, reemplace el fundente en la ranura de espuma cada dos semanas y mídalo regularmente.

(3) Después del apagado, Limpiar bien la máquina de soldadura por ola y las garras., remojar las boquillas en un disolvente de limpieza.

Soldadura de ondas

Ventajas y desventajas de la soldadura por ola

Ventajas:

Alta eficiencia: La soldadura por ola puede soldar simultáneamente una gran cantidad de componentes de orificio pasante, aumentar la eficiencia y la producción.

Calidad de soldadura: Mediante un control estricto de los parámetros de soldadura como la temperatura., tiempo de soldadura, y flujo de flujo de soldadura, La soldadura por ola garantiza una calidad de soldadura estable.

Bajo costo: La soldadura por ola puede utilizar componentes y equipos estandarizados., reduciendo los costos de producción.

Desventajas:

Limitaciones de los componentes: La soldadura por ola solo puede soldar componentes de orificio pasante y no puede soldar componentes de montaje en superficie..

Limitaciones de gran tamaño: La soldadura por ola requiere que la PCB esté inclinada sobre la plataforma de soldadura, por lo que existen ciertas limitaciones en el tamaño y la forma de la PCB.

Dificultad de mantenimiento: Las máquinas de soldadura por ola requieren mantenimiento y limpieza regulares., que puede ser un desafío.

Aplicaciones de la soldadura por ola

La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado ampliamente en diversos productos electrónicos., incluida la electrónica de consumo, equipo de comunicación, computadoras, y más. Estas son las principales áreas de aplicación de la soldadura por ola.:

● Electrodomésticos: La soldadura por ola se ha convertido en la principal tecnología de soldadura en la fabricación de electrodomésticos., incluyendo televisores, DVD, estéreos, y más.

● Electrónica automotriz: La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado en productos electrónicos para automóviles., incluidos los sistemas de entretenimiento a bordo del vehículo, sistemas de control de seguridad, etc., mejorar la confiabilidad y seguridad de los productos electrónicos automotrices.

● Equipo de comunicación: La tecnología de soldadura por ola se ha utilizado ampliamente en equipos de comunicación como estaciones base., enrutadores, etc., permitiendo diseños de circuitos de alta densidad y alta velocidad.

● Control Industrial: La tecnología de soldadura por ola se ha aplicado en el campo del control industrial., incluyendo PLC, computadoras industriales, etc., mejorar la confiabilidad y estabilidad del equipo.

Desarrollo futuro de la soldadura por ola

Con la tendencia de la miniaturización y los productos electrónicos de alta densidad., La tecnología de soldadura por ola está continuamente innovando y desarrollándose.. Aquí están las direcciones de desarrollo futuro de la soldadura por ola.:

● Mayor automatización: El nivel de automatización de las máquinas de soldadura por ola seguirá aumentando., incluida la automatización de la alimentación de componentes y el suministro de líquido de soldadura.

● Calidad de soldadura mejorada: La calidad de la soldadura de las máquinas de soldadura por ola seguirá mejorando., incluyendo un control más preciso de los parámetros de soldadura como la temperatura, tiempo de soldadura, flujo de flujo de soldadura, etc..

● Innovación en Materiales de Soldadura: Con la creciente conciencia ambiental, Los materiales de soldadura utilizados en las máquinas de soldadura por ola seguirán innovando y mejorando., incluida la adopción de soldadura sin plomo y otros materiales respetuosos con el medio ambiente.

● Ampliación de áreas de aplicación: La tecnología de soldadura por ola se aplicará en más productos electrónicos, incluyendo hogares inteligentes, Internet de las cosas (IoT), etc..

En resumen, como un importante componente electrónico tecnología de soldadura, La soldadura por ola se ha aplicado ampliamente en diversos productos electrónicos.. Con continua innovación y desarrollo tecnológico, desempeñará un papel cada vez más importante en el futuro.

Arriba 8 Fabricantes de PCB en Tailandia

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Como economía importante en el sudeste asiático, Tailandia está atrayendo activamente la inversión de empresas globales. Fabricación de PCB empresas. Actualmente, muchos fabricantes de PCB de China, Corea del Sur, Japón, y Estados Unidos han establecido fábricas en Tailandia. De 2022 a 2027, la tasa de crecimiento compuesta del valor de producción mundial de PCB fue de aproximadamente 3.8%. Se espera que por 2027, El valor de producción global de PCB alcanzará aproximadamente 98.388 mil millones de dólares estadounidenses. Esta tendencia de crecimiento global proporciona un buen entorno externo para el desarrollo de la industria tailandesa de PCB.. Hoy contaremos arriba 8 Fabricantes de PCB en Tailandia.

1.Shennan Circuits Co., Limitado.

Shennan Circuits Co., Limitado. (en adelante denominado «SCC»), fundado en 1984 , tiene su sede en Shenzhen, Guangdong, Porcelana. Sus principales instalaciones de fabricación se encuentran en Shenzhen, Wuxi y Nantong, Jiangsu, Porcelana. Su negocio está en todo el mundo, y hay subsidiarias en América del Norte y R&D Sitios en Europa.

Capacidad de fabricación

Elementos Masa Muestra
Capas 2~68L 120L
máx.. Espesor de la tabla 10mm（394mil） 14mm（551mil）
mín.. Ancho Capa interior 2.2mil/2,2 mil 2.0mil/2,0 mil
Capa exterior 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Registro Mismo núcleo ±25um ±20um
Capa a capa ±5 mil ±4mil
máx.. Espesor de cobre 6Onz 30Onz
mín.. Dlámetro del agujero de perforación Mecánico ≥0,15 mm(6mil) ≥0,1 mm(4mil)
Láser 0.1mm（4mil） 0.050mm（2mil）
máx.. Tamaño (Tamaño final) tarjeta de línea 850mmX570mm 1000mmX600mm
Plano posterior 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Relación de aspecto (Terminar el agujero) tarjeta de línea 20:1 28:1
Plano posterior 25:1 35:1
Material FR4 EM827, 370HORA, S1000-2, IT180A, EM825, IT158, S1000 / S1155, R1566W, EM285, TU862HF
Alta velocidad Megtron6, Megtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,Serie N4000-13,MW4000,MW2000,TU933
Frecuencia alta ro3003, ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, rápidoRise27
Otros Poliimida, tk, LCP, BT, capa C, Fradflex, Omega , ZBC2000,
Acabado superficial HASK, Aceptar, Estaño de inmersión, OSP, Plata de inmersión, Dedo de oro, Galvanoplastia de oro duro/oro blando, OSP selectivo，enépico

2.Electrónica Kinwong

Electrónica Kinwong

Establecido en 1993, Jingwang Electronics es una empresa de alta tecnología líder en el mundo en desarrollo, producir y vender investigación y desarrollo de alta tecnología, producción y venta de materiales electrónicos de alta gama.. Establecer 11 Oficinas en todo el mundo para brindar servicio instantáneo localizado de FAE..

Los productos de Kinwong cubren PCB convencionales, PCB flexible, PCB con base metálica, PCB de flexión rígida, PCB HDI, PCB con alto número de capas, Sustrato como PCB，RF PCB, Incrustación de cobre, etc.. Somos uno de los pocos fabricantes nacionales que cubre placas de circuitos rígidos., Placas de circuitos flexibles y placas de circuitos con base metálica.. Kinwong ofrece a los clientes competitividad, productos confiables, Soluciones y servicios en el campo de la Automoción., telecomunicaciones, Computación, Terminal inteligente, Industrial & Médico, Fuente de alimentación y consumidor.

Capacidad de fabricación de placas de circuito convencional.

Recuento de capas: 2L/4L/6L/8L/10L
máx.. Tamaño del panel de entrega: 699mm×594mm
máx.. Peso del cobre (Capa interior/exterior): 12onz
Grosor máximo del tablero: 5.0mm
máx.. Relación de aspecto: 15:1
Acabado superficial: LF-HASL, Aceptar, Im-Ag, Imm-Sn, OSP, enépico, Dedo de oro

3.Shengyi Electronics Co., Limitado.

Shengyi Electronics Co., Limitado. fue establecido en 1985. Tiene su sede en la ciudad de Dongguan., Provincia de Guangdong. Es una empresa nacional de alta tecnología especializada en alta precisión., densidad alta, y placa de circuito de impresión de alta calidad. Shengyi Electronics ofrece a los clientes una solución integral de placa de circuito de impresión, que es ampliamente utilizado en los campos de equipos de comunicación., carros, aeroespacial y otros campos.

Capacidad tecnológica

Electrónica Shengyi

4.Electrónica APCB (Tailandia)

APCB Inc. Fundada en agosto 1981, Es una fábrica de PCB multicapa ubicada en Taipei., Taiwán. Los principales proyectos de PCB se producen principalmente en electrónica de consumo..
Después de años de arduo trabajo a través del equipo APCB, ya sea desarrollando nueva tecnología o invirtiendo en equipos de producción avanzados, Hemos ampliado con éxito la capacidad de producción y mejorado la calidad.. Al hacer esto, Podemos ampliar nuestra línea de productos a diversas aplicaciones., incluyendo productos electrónicos, accesorios relacionados con la computadora, productos de comunicacion, etc..

Capacidad tecnológica

5.Industrias de circuitos

Circuit Industries fue fundada en 1990. Es el fabricante líder de placas de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso) o placa de circuito impreso (PWB) en Tailandia se dedica a la fabricación de PCB; PCB de aluminio etcétera. La empresa ha obtenido la siguiente certificación: Placa de circuito impreso segura UL File E-115789 (tarjeta de circuito impreso); ISO 9001:2015 sistema de gestión de calidad; ISO 14001:2015 sistema de gestión ambiental; ISO 45001:2018 sistema de gestion de seguridad y salud en el trabajo; Sistema de gestión de calidad para fabricantes de piezas de automóviles IATF 16949:2016; y TLS 8001:2010.

Capacidad tecnológica

Sujeto
Pequeño volumen
Volumen de masa
Observaciones
máx.. Recuento de capas 10 Capas 10 Capas Solo tipo de orificio pasante. Para laminación secuencial HDI Max. 6 Capa
Relación de aspecto de PTH 10 : 1 8 : 1 Espesor del material : Diámetro de broca
mín.. Tamaño de taladro 0.15 mm 0.2 mm –
mín.. Espesor de la tabla (Final) 0.8 mm 0.8 mm –
máx.. Espesor de la tabla (Final) 3.0 mm 3.0 mm FR-4 multicapa únicamente
mín.. Espesor del preimpregnado 0.075 mm 0.075 mm –
mín.. Espesor de cobre terminado 1 ONZ (35 µm.) 1 ONZ (35 µm.) –
Capa interior máx.. Espesor de cobre terminado 2 ONZ (70 µm.) 2 ONZ (70 µm.) –
Capa exterior máx.. Espesor de cobre terminado 3 ONZ (105 µm.) 3 ONZ (105 µm.) –
mín.. Interlineado (Capa interior) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.) Un mayor espesor de cobre requiere una línea y un espaciado más amplios
mín.. Interlineado (Capa exterior) 0.1 mm (4 mil.) 0.125 mm (5 mil.) –
mín.. Anillo anular 0.125 mm (5 mil.) 0.125 mm (5 mil.) –
Precisión de perforación (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Registro de capas multicapa (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Registro de marcas de soldadura (+/-) 75 µm. 75 µm. –
Derrota / Tolerancias de puntuación (+/-) 0.2 mm 0.2 mm –
Vía ciega SÍ SÍ Persiana mecánica vía
Ciego vía relación de aspecto 1:1 1:1 A través de enchufe / Lleno y tapado NO DISPONIBLE
Enterrado vía SÍ SÍ

6.Equipo Precisión Público

Team Precision es Tailandia EMS y tiene más de 20 años de experiencia en la industria. La gama de servicios de fabricación incluye adquisiciones globales y diversos tipos de montaje de producción a través de Internet., como la asamblea de Tongkou, Ensamblaje SMT, BGA de espaciado fino, Chip FLIP, MAZORCA (Chip a bordo) montaje de ambiente de habitación libre de polvo, DE (DE- ionizado) Limpieza con agua, Encapsulación de compuestos químicos, Construcción de cajas y embalaje minorista listos para vender.

Capacidad tecnológica

●11 líneas SMT en 2 fábricas
●A través de máquinas de inserción automática completas.
●Tecnología FLIP CHIP
●Chip a bordo (MAZORCA)
●Conjunto de circuito impreso flexible (FPCA)
●Soldadura en línea pasada la inspección
●Inspección óptica automática en línea (AOI)
●Inspección por rayos X
●Limpieza con agua desionizada
●Grabado láser interno
●Recubrimiento conformado, por ejemplo. Pulverización, inmersión, etc..
●Proceso de encapsulado, por ejemplo. poliuretano o epoxi, etc..
●En circuito y prueba funcional.
●Quemaduras estáticas en la cámara
● Quemadura dinámica en la cámara.
●Ensamblaje completo del producto : Construcción de cajas para ensamblaje de embalaje al por menor
●Equipo de análisis de fallas
●Varias logísticas, desde servicio de cumplimiento de pedidos hasta servicios de almacenamiento, por ejemplo..

●Envío directo a clientes finales., Entrega de leche en el mercado extranjero, centro para la región, etc.. con seguimiento en línea.
●Kanban y equipo certificado Lean-Sigma e IPC
● Cumplimiento de ROHS/REACH

7.Fabricación Besttech

BestTech Manufacturn Co., LTD se estableció originalmente en 2003 y es una pequeña planta de servicios de fabricación de subcontratación electrónica.. La demanda de alta calidad y torneado rápido Ensamblaje de PCB servicios en Pathumthani (Tailandia) ha sido reconocido. Es un fabricante subcontratista al servicio de la industria electrónica.. Utiliza tecnología convencional o híbrida para producir módulos de montaje en superficie de forma gratuita..

Capacidad tecnológica

Tipo de material PCB de acero inoxidable DS PTH PCB MULTICAPA
Laminado Usado FR-1, FR-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, tablero rey Doosan,Shenyi,tablero rey
Laminado CTI alto disponible Laminado CTI alto disponible Laminado CTI alto disponible
Laminado libre de halógenos Laminado de alto rendimiento TG Laminado de alto rendimiento TG
A pedido A pedido A pedido
Espesor total 0.80mm a 2,00 mm 0.40mm a 2,00 mm , máx.. 2 Capas 0.40mm a 2,00 mm , máx.. 4-16 Capas
Espesor de la lámina de cobre 35uno, 70uno 35uno, 70uno, 105uno 35uno, 70uno ,105 uno
Imagen de patrón Línea / Espaciado 0,20 mm Línea / Espaciado 0,10 mm Línea / Espaciado 0,10 mm
Máscara de soldadura ultravioleta, PISR a pedido PISR PISR
Tamura/Unión/Taiyo/Coates mín.. apertura 0,10 mm mín.. apertura 0,10 mm
abrigos, taiyo, Peters, Vantico abrigos, taiyo, Peters, Vantico
Verde, Amarillo, Azul, Negro Verde, Amarillo, Azul, Negro
Leyenda ultravioleta ultravioleta ultravioleta
mín.. Ancho de característica 0,18 mm mín.. Ancho de característica 0,18 mm mín.. Ancho de característica 0,20 mm
Identificación del producto Código de semana impreso en la leyenda Código de semana impreso en la leyenda Código de semana impreso en la leyenda
Máscara pelable Tamaño máximo del orificio para tienda de campaña: 2,80 mm. Tamaño máximo del orificio para tienda de campaña: 2,80 mm. Tamaño máximo del orificio para tienda de campaña: 2,80 mm.
Fabricación Tamaño mínimo del orificio para taladro NC 0,30 mm, para punzón 0,65 mm Tamaño mínimo del orificio para taladro NC 0,25 mm, para punzón 0,30 mm Tamaño mínimo del orificio para taladro NC 0,25 mm, para punzón 0,30 mm
Vida útil mínima de la herramienta blanda de punzonado 200 k Vida útil mínima de la herramienta de endurecimiento por punzón 150 k Vida útil mínima de la herramienta de endurecimiento por punzón 150 k
Vida útil mínima de la herramienta de endurecimiento por punzón 150 k FR-4 no recomendado para perforar FR-4 no recomendado para perforar
FR-4 no recomendado para perforar Corte en V disponible Corte en V disponible
Corte en V disponible El biselado está disponible El biselado está disponible
El biselado está disponible
Acabado de superficies Revestimiento electrolítico de Ni/Au para PCB SS Aceptar Aceptar
Recubrimiento fundente de resina Recubrimiento OSP Recubrimiento OSP
Recubrimiento OSP HAL o HASL HAL o HASL
Rodillo de estaño en PCB SS, HAL en CEM-3, Productos FR-4
Criterios de aceptación de productos Siga los criterios de aceptación IPC-A-600 Siga los criterios de aceptación IPC-A-600 Siga los criterios de aceptación IPC-A-600

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST es un proveedor de servicios de soluciones EMS único que integra PCBlaYout, Fabricación de PCB, PCBA diseño de soluciones y productos,adquisición de componentes, Smt, DIVELO DESEGURA DE PRODUCTOS TERMINADOS.

Tenemos una rica experiencia de fabricación y un equipo técnico profesional para proporcionar un servicio PCB para clientes globales., Nuestros productos cubren el automóvil, médico, control industrial, comunicación, Internet de las cosas, Electrónica de consumo, Garantía de calidad y precio asequible.

Capacidad tecnológica

Número de capas 1-48 capas
Materiales FR4, TG = 135150170180210, cem-3, cem-1, sustrato de aluminio, Ptfe, Rogers, Onco
Espesor de cobre 1/2onz, 1onz, 2onz, 3onz, 4onz, 5onz
Espesor de la tabla 8-236mil (0.2-6.0mm)
Ancho de línea mínimo/espaciado 3/3 millón (75/75uno)
Tamaño de perforación minuciosa 8 millón (0.2 mm)
Min tamaño del taladro de láser HDI 3 millón (0.067 mm)
Tolerancia de apertura 2 millón (0.05 mm)
PTH Espesor de cobre 1 millón (25 micras)
Color de soldadura de resistencia Verde, Azul, Amarillo, Blanco, Negro, Rojo
Capa de máscara de soldadura holgada Sí
tratamiento superficial Sangrar (ROHS), Ening, OSP, plateado de hundimiento, lata de hundimiento, oro brillante, dedos dorados
Espesor de oro 2-30U "(0.05-0.76uno)
Agujero ciego/agujero enterrado Sí
Corte en forma de V Sí

Guía detallada para el procesamiento de PCBA

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El PCBA El proceso de procesamiento cubre todo el proceso, desde la adquisición de materia prima hasta el envío del producto terminado., incluyendo montaje de chip SMT, Procesamiento del complemento DIP, Pruebas de PCBA, revestimiento de tres pruebas, y montaje del producto terminado. Cada paso sigue estrictamente los requisitos del proceso para garantizar la calidad y el rendimiento del producto final.. En este artículo, detallaremos el proceso de fabricación de PCBA, con el contenido específico de la siguiente manera.

Proceso de montaje de chips SMT

El proceso de montaje de chips SMT incluye: mezcla de pasta de soldadura → impresión de pasta de soldadura → SPI → montaje → soldadura por reflujo → AOI → retrabajo.

  1. Mezcla de pasta de soldadura

Después de sacar la soldadura en pasta del refrigerador y descongelarla, Se mezcla manualmente o a máquina para que sea adecuado para imprimir y soldar..

  1. Impresión de pasta de soldadura

Coloque la pasta de soldadura sobre la malla de acero y use un raspador para imprimir la pasta de soldadura en las almohadillas de PCB..

  1. SPI

SPI, a saber, detector de espesor de pasta de soldadura, Puede detectar la condición de impresión de la pasta de soldadura., desempeñando un papel en el control del efecto de la impresión de pasta de soldadura.

  1. Montaje

Varios componentes se montan automáticamente en la placa de circuito utilizando equipos de máquina..

  1. Soldadura de reflujo

La placa PCB ensamblada está soldada por reflujo., donde la pasta de soldadura se calienta para volverse líquida a través de altas temperaturas en el interior y luego se enfría y solidifica para completar la soldadura.

  1. AOI

AOI, a saber, inspección óptica automática, Puede escanear y detectar el efecto de soldadura de la placa PCB., identificar cualquier defecto.

  1. Rehacer

Los defectos identificados por AOI o inspección manual se vuelven a trabajar.

Proceso de procesamiento del complemento DIP

El proceso de procesamiento del complemento DIP incluye: complemento → soldadura de ondas → recorte → procesamiento posterior a la soldadura → limpieza → inspección de calidad.

  1. Complemento

Procese el pin del material enchufable e instálelo en la placa PCB.

  1. Soldadura de ondas

Pasar la placa ensamblada por soldadura por ola., donde se rocía estaño líquido sobre la placa PCB, y luego enfriado para completar la soldadura.

  1. Guarnición

Es necesario recortar los pines de la placa soldada si son demasiado largos..

  1. Procesamiento post-soldadura

La soldadura manual de componentes se realiza mediante un soldador eléctrico..

  1. Limpieza

Después de la soldadura por ola, el tablero puede estar sucio y requiere limpieza con una solución de limpieza y un tanque de lavado, o utilizando una máquina de limpieza.

  1. Inspección de calidad

Inspeccionar la placa PCB, y los productos defectuosos deben ser reelaborados antes de que los productos calificados puedan pasar al siguiente proceso.

Prueba de PCBA

Las pruebas de PCBA incluyen pruebas de TIC, prueba FCT, pruebas de envejecimiento, prueba de vibración, etc..

La prueba de PCBA es un proceso integral, y los métodos de prueba adoptados varían según el producto y los requisitos del cliente.. Las pruebas TIC comprueban la soldadura de componentes y la continuidad de los circuitos., mientras que las pruebas FCT examinan los parámetros de entrada y salida de la placa PCBA para garantizar el cumplimiento de los requisitos..

Recubrimiento PCBA de tres pruebas

El proceso de recubrimiento de tres pruebas de PCBA incluye: Cepillado Lado A → secado al aire → cepillado Lado B → curado a temperatura ambiente. El espesor de pulverización es de 0,1 mm a 0,3 mm.. Todas las operaciones de recubrimiento deben realizarse en condiciones no inferiores a 16°C y una humedad relativa inferior a 75%. El recubrimiento de tres pruebas PCBA se usa ampliamente, especialmente en ambientes hostiles con alta temperatura y humedad. El revestimiento proporciona un excelente aislamiento., resistencia a la humedad, resistencia a fugas, resistencia a los golpes, resistencia al polvo, resistencia a la corrosión, antienvejecimiento, anti-moho, antiaflojamiento de componentes, y aislamiento contra arco eléctrico. Puede extender el tiempo de almacenamiento de PCBA, aislar la erosión externa, contaminación, etc.. Entre ellos, El método de pulverización es el método de recubrimiento más utilizado en la industria..

Asamblea Final

Las placas PCBA que han sido probadas correctamente después del recubrimiento se ensamblan en la carcasa exterior., seguido de pruebas, y finalmente listo para el envío.

La producción de PCBA es una cadena de procesos., y cualquier problema en cualquier enlace puede tener un impacto significativo en la calidad general. Requiere un control estricto sobre cada proceso..

En general, El procesamiento de PCBA requiere una atención meticulosa a los detalles y el cumplimiento de los estándares de la industria para producir dispositivos electrónicos confiables y de alta calidad..

Proceso de fabricación de PCB médicos.

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A medida que la tecnología avanza rápidamente, La demanda de productos electrónicos de la industria médica también está creciendo.. Entre los diversos componentes electrónicos., Sin duda, los PCB desempeñan un papel indispensable en los dispositivos médicos.. Sin embargo, Los requisitos y estándares para PCB en la industria médica superan con creces los de otros sectores.. ¿Por qué es así?? Este artículo explorará las altas demandas y estándares de la industria médica para los PCB.. En este artículo, Discutiremos el proceso de fabricación de PCB médicos..

Importancia de los PCBA en dispositivos médicos

  1. Precisión: Los dispositivos médicos requieren un alto nivel de precisión para garantizar un diagnóstico preciso y un tratamiento eficaz.. Cualquier defecto o error en la placa de circuito podría provocar fallas en el equipo o proporcionar información incorrecta., planteando riesgos graves para los pacientes’ salud.
  2. Fiabilidad: Los dispositivos médicos a menudo necesitan funcionar en entornos de trabajo continuos., Imponer altas exigencias a la fiabilidad de las placas de circuito.. Las fallas repentinas del equipo podrían provocar interrupciones en la cirugía, pérdida de datos, u otros accidentes médicos.
  3. Seguridad: Los dispositivos médicos están directamente relacionados con los pacientes.’ vidas y salud, por lo que el diseño y fabricación de sus placas de circuitos deben cumplir con estrictos estándares de seguridad.. Esto incluye, pero no se limita a, compatibilidad electromagnética, protección contra sobrecalentamiento, y prevención de incendios.
  4. Miniaturización: Con avances tecnológicos, Muchos dispositivos médicos buscan tamaños más pequeños y mayores niveles de integración.. Esto requiere que los diseños de las placas de circuito sean más compactos., con conexiones más finas entre componentes.

Selección de materiales y rendimiento

En el proceso de montaje superficial de dispositivos médicos. PCBA, La selección de materiales de PCB es crucial.. Los materiales de PCB comúnmente utilizados incluyen FR-4 (resina epoxi reforzada con fibra de vidrio), sustratos metálicos (como sustratos de aluminio), sustratos cerámicos, etcétera. Diferentes materiales tienen diferentes características de rendimiento., y es necesario elegir los materiales adecuados según el entorno operativo y los requisitos de los dispositivos médicos..

▶ Estabilidad térmica: Los dispositivos médicos pueden funcionar en entornos de alta temperatura., Por lo tanto, la estabilidad térmica de los PCB es crucial para evitar problemas de rendimiento causados ​​por la expansión y contracción térmica en entornos de alta temperatura..

▶ Resistencia mecánica: Los PCB deben tener suficiente resistencia mecánica para evitar roturas durante el transporte., instalación, o usar, Garantizar la estabilidad y durabilidad de los dispositivos médicos..

Estructura jerárquica y diseño

Los dispositivos médicos suelen requerir una alta integración, por lo que la estructura jerárquica y el diseño de los PCB son particularmente importantes. Una estructura jerárquica y un diseño de distribución razonables pueden minimizar la interferencia de la señal., mejorar la estabilidad del circuito, y fiabilidad al máximo.

▶ Diseño en capas: Para dispositivos médicos complejos, Los PCB multicapa se pueden utilizar para distribuir diferentes módulos funcionales en diferentes capas, Reducir la interferencia de la señal y mejorar la capacidad antiinterferencia del circuito..

▶ Cableado razonable: Un diseño de cableado razonable puede reducir las rutas de transmisión de señales., disminuir el retraso de la señal, aumentar la velocidad de transmisión de la señal, y evitar interferencias causadas por la señal cruzada.

Requisitos de proceso y diseño de almohadillas

El diseño de las almohadillas en la PCB y los requisitos del proceso para el montaje en superficie están estrechamente relacionados. El diseño y proceso de almohadilla adecuados pueden garantizar una buena conexión entre los componentes de montaje en superficie y la PCB, Prevención de defectos de soldadura y juntas frías..

▶ Tamaño y espaciado de las almohadillas: Los diferentes tamaños y tipos de componentes de montaje en superficie requieren almohadillas de tamaño y espaciado adecuados para garantizar la estabilidad y confiabilidad de la soldadura..

▶ Forma de la almohadilla: Diferentes formas de almohadillas son adecuadas para diferentes tipos de procesos de soldadura., como la tecnología de montaje en superficie (Smt) y tecnología de soldadura de orificio pasante. Elegir la forma adecuada de la almohadilla puede mejorar la eficiencia y la calidad de la soldadura..

Fabricación de PCB médicos

Proceso de fabricación de PCBA médico

  1. Diseño de PCB: Los ingenieros utilizan software profesional para diseñar la placa de circuito de acuerdo con los requisitos y especificaciones del dispositivo.. Una vez completado el diseño, el Fabricante de PCB produce el tablero desnudo basado en el diseño.

  2. Adquisición de componentes: El equipo de adquisiciones compra los componentes electrónicos necesarios según la Lista de materiales. (Proseperar). Estos componentes pueden incluir resistencias., condensadores, inductores, IM (circuitos integrados), etc..

  3. Montaje superficial: Los componentes electrónicos se montan con precisión en la PCB mediante una máquina de recogida y colocación.. Este proceso está automatizado para garantizar la velocidad y la precisión..

  4. Soldadura: Los componentes se sueldan a la PCB mediante soldadura por reflujo u otros métodos de soldadura..

  5. Prueba e inspección: La PCBA completa se somete a inspecciones de calidad y pruebas funcionales utilizando AOI (Inspección óptica automatizada) Equipos y otras herramientas de prueba para garantizar que cumpla con los requisitos de diseño y los estándares de calidad..

  6. Montaje y encapsulación: La PCBA probada y calificada se ensambla con otros componentes. (como pantallas, baterias, etc.) para formar un dispositivo médico completo.

Desafíos y tendencias en PCBA de dispositivos médicos

  1. Desafíos tecnológicos: Con el continuo avance de la tecnología médica., Los requisitos para las placas de circuitos en los dispositivos también están aumentando.. Por ejemplo, Muchos sistemas de imágenes avanzados requieren procesar grandes cantidades de datos., imponer altas exigencias a la velocidad de transmisión y las capacidades de procesamiento de las placas de circuito.

  2. Cumplimiento normativo: El mercado de dispositivos médicos está sujeto a una estricta supervisión regulatoria, y los fabricantes deben asegurarse de que sus productos cumplan con diversos estándares de seguridad y rendimiento.. Esto requiere que los fabricantes de PCBA tengan un alto sentido de responsabilidad y experiencia..

  3. Gestión de la cadena de suministro: Debido a la incertidumbre de la cadena de suministro global y problemas de escasez de componentes, Los fabricantes de dispositivos médicos deben prestar más atención a la gestión y optimización de la cadena de suministro para garantizar la estabilidad de la producción y la rentabilidad..

  4. Desarrollo Sostenible: Con la creciente conciencia medioambiental, Los fabricantes deben considerar cuestiones de sostenibilidad en el proceso de fabricación., como el uso de materiales respetuosos con el medio ambiente y la reducción de la generación de residuos.

PCBA médico está estrechamente relacionado con la salud del paciente, por lo que es fundamental mantener la precisión y estabilidad del equipo. Por lo tanto, al elegir un fabricante de PCB médicos, es necesario considerar múltiples factores. Si necesita PCB médicos, puedes elegir LST, con 16 años de experiencia en medicina Fabricación de PCB y un equipo profesional digno de confianza.

Guía de fabricación y aplicación de placas de desarrollo.

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Las placas de desarrollo son placas de circuitos que se utilizan para el desarrollo de sistemas integrados., que comprende una serie de componentes de hardware que incluyen unidades centrales de procesamiento, memoria, dispositivos de entrada, dispositivos de salida, rutas/buses de datos, e interfaces de recursos externos. Típicamente, Los desarrolladores de sistemas integrados personalizan las placas de desarrollo según sus necesidades de desarrollo., o los usuarios pueden diseñarlos por su cuenta. Las placas de desarrollo sirven como un medio para que los principiantes comprendan y aprendan tanto sobre el hardware como sobre el software de los sistemas.. Además, Algunas placas de desarrollo proporcionan entornos de desarrollo integrados básicos., código fuente del software, y esquemas de hardware. Los tipos comunes de placas de desarrollo incluyen 51, BRAZO, FPGA, y placas de desarrollo DSP.

El papel de las juntas de desarrollo:

Las placas de desarrollo sirven como plataformas integradas que facilitan el desarrollo de sistemas integrados y al mismo tiempo reducen las barreras y los riesgos asociados con él.. Desempeñan los siguientes roles:

  1. Prototipado y validación: Las placas de desarrollo permiten a los desarrolladores construir rápidamente prototipos de sistemas integrados y realizar depuraciones y pruebas conjuntas de software y hardware para validar la funcionalidad y el rendimiento del sistema.. También simulan entornos del mundo real., Reducir las incertidumbres y los riesgos durante el proceso de desarrollo..

  2. Desarrollo de aplicaciones: Las placas de desarrollo proporcionan diferentes plataformas de hardware y soporte de software para diversas necesidades de aplicaciones., haciendo que sea conveniente para los desarrolladores crear aplicaciones. Por lo general, ofrecen abundantes interfaces periféricas y bibliotecas de software., permitiendo una implementación rápida de varias funciones de la aplicación.

  3. Educación y formación: Las placas de desarrollo también se utilizan para educación y formación., Ayudar a estudiantes y principiantes a comprender los principios y métodos de desarrollo de los sistemas integrados.. Suelen tener costes bajos y son fáciles de usar., haciéndolos adecuados para el aprendizaje práctico y la experimentación..

  4. Mejorar la eficiencia del aprendizaje: En términos de aprendizaje, Las juntas de desarrollo pueden mejorar eficazmente la eficiencia del aprendizaje y acortar el proceso de desarrollo..

Ventajas de las placas de desarrollo.:

  1. creación rápida de prototipos: Las placas de desarrollo ayudan a los desarrolladores a diseñar prototipos rápidamente y a validar sus diseños de manera eficiente..
  2. Fácil portabilidad: Las placas de desarrollo son muy versátiles y se pueden migrar fácilmente a otras plataformas de hardware..
  3. Abundantes periféricos: Las placas de desarrollo suelen ofrecer una amplia gama de periféricos e interfaces., atendiendo a diversos escenarios de aplicación.
  4. Ahorro de costes: Comparado con el diseño y fabricación de prototipos de hardware desde cero., El uso de placas de desarrollo puede ahorrar en costos de desarrollo..
  5. Soporte de software y sistema predeterminado: Muchas placas de desarrollo vienen con soporte de software y sistema predeterminado, reduciendo la carga de trabajo para los desarrolladores.

Placa de desarrollo-4

Componentes de una placa de desarrollo

Una placa de desarrollo es un conjunto complejo de múltiples componentes electrónicos., cada uno de los cuales tiene un propósito específico. Los elementos principales se pueden dividir en varias categorías.:

Microcontrolador/Microprocesador
Este componente es el cerebro de la placa de desarrollo., ejecutar programas de software y controlar otros periféricos.

Memoria
Incluye tanto volátiles (RAM) y no volátil (Destello, Eeprom) Almacenamiento para almacenamiento y ejecución de código de programa..

Entrada/Salida (E/S) Interfaces
Estos hacen posible que la placa se comunique con otros dispositivos o partes.. Los ejemplos incluyen E/S digitales, entradas analógicas, e interfaces de comunicación como USB, Uart, y SPI.

Proceso de fabricación de placas de circuito de desarrollo.

  1. Determinar los requisitos y funcionalidades de la placa de desarrollo.: Antes de hacer una placa de desarrollo, Es fundamental aclarar sus requisitos y funcionalidades., incluyendo las interfaces necesarias, frecuencia operativa, tipo de procesador, etc.. Sólo con una comprensión clara de las funciones y requisitos de la placa se puede continuar con el diseño y la fabricación posteriores..

  2. Diseñar el esquema del circuito.: Una vez determinados los requisitos y funcionalidades de la placa de desarrollo., Es necesario diseñar el esquema del circuito.. Al diseñar el esquema., Las consideraciones deben incluir los métodos de conexión entre varios módulos de circuito., parámetros específicos de los módulos de circuito, etc.. Software de diseño de circuitos profesional como Altium Designer, protel, etc., Normalmente se utiliza para este proceso..

  3. Diseño de disposición de PCB: Después de completar el diseño esquemático del circuito., El diseño de la PCB es el siguiente. El diseño del diseño de PCB implica organizar componentes y trazas del esquema del circuito en la placa de circuito real.. Los factores a considerar durante el diseño del diseño incluyen las dimensiones del tablero., distancias entre componentes, enrutamiento de seguimiento, etc.. Profesional Diseño de PCB software como PADS, Diseñador avanzado, etc., se utiliza para este proceso.

  4. fabricación de placas PCB: Una vez que se completa el diseño de la PCB, la placa PCB diseñada debe fabricarse. La fabricación de placas PCB suele implicar técnicas como la fotolitografía., aguafuerte, etc., y el proceso debe realizarse en un entorno de laboratorio limpio. La placa PCB fabricada debe someterse a pruebas de calidad para garantizar que no haya problemas como fugas de cobre., cortocircuitos, etc..

  5. soldadura de componentes: Después de la fabricación de la placa PCB, Es necesario soldar varios componentes en la placa PCB.. Soldar requiere atención a factores como la temperatura., duración, etc., para garantizar la calidad de la soldadura. Después de soldar, Se realizan pruebas para garantizar una buena calidad de la unión..

  6. programación de software: Una vez que el hardware esté completo, se requiere programación de software. La programación de software generalmente implica el uso de lenguajes de programación como C., lenguaje ensamblador, etc., escribir programas que controlen varios módulos de la placa de desarrollo. Los programas escritos necesitan pruebas para garantizar la corrección y la estabilidad..

  7. Depuración y prueba: Después de la programación del software, Se llevan a cabo depuraciones y pruebas.. Este proceso implica el uso de instrumentos y herramientas de prueba profesionales como osciloscopios., analizadores lógicos, etc., para garantizar el funcionamiento normal de los módulos de la placa de desarrollo.

  8. Encapsulación y producción.: Después de completar la depuración y las pruebas, La placa de desarrollo se puede encapsular y poner en producción.. La encapsulación implica colocar la placa de desarrollo en una carcasa para protegerla de influencias ambientales externas.. La producción implica la fabricación en masa de la placa de desarrollo para satisfacer la demanda del mercado..

Resumen:

Las placas de circuitos de desarrollo desempeñan un papel crucial en el campo de la fabricación de productos electrónicos., ofreciendo excelentes soluciones a los desafíos del diseño electrónico. Si necesita placas de circuito de desarrollo, por favor contáctenos.

La aplicación y características técnicas de LTCC PCB.

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LTCC (Cerámica cocida a baja temperatura) se refiere a un proceso donde múltiples capas de láminas verdes de cerámica, Impreso con patrones metálicos conductores y vías interconectadas., Se apilan juntos después de una alineación precisa y luego se cuecen conjuntamente a temperaturas inferiores a 900 °C para formar una estructura monolítica de interconexión multicapa..

Esta tecnología permite una mayor densidad de cableado y distancias de interconexión más cortas., así como el diseño independiente de circuitos en cada capa del sustrato, permitiendo la realización de circuitos con estructuras tridimensionales.

Además, la superficie de la multicapa sustrato cerámico Se puede utilizar para montar chips desnudos mediante montaje en cavidad o para instalar otros componentes del circuito mediante montaje en superficie., utilizando vías entre capas y circuitos internos para la conectividad. Esto mejora enormemente la densidad de montaje de los circuitos., Cumplir con los requisitos de dispositivos electrónicos para miniaturización de circuitos., densidad alta, multifuncionalidad, alta confiabilidad, y altas tasas de transmisión.

Aplicaciones de PCB LTCC

Los PCB LTCC se utilizan ampliamente en diversas aplicaciones que requieren un alto rendimiento., fiabilidad, y funcionamiento en entornos hostiles. Algunas áreas de aplicación clave incluyen:

  1. Aeroespacial y defensa: La cerámica multicapa LTCC se utiliza en sistemas electrónicos aeroespaciales, sistemas de radar, sistemas de guía de misiles, y otras aplicaciones militares que requieren alta confiabilidad, resistencia a ambientes hostiles, y rendimiento de alta frecuencia.

  2. Electrónica automotriz: El excelente rendimiento térmico y la confiabilidad de los PCB LTCC los hacen adecuados para aplicaciones automotrices., como unidades de control del motor, sensores, y sistemas avanzados de asistencia al conductor (Adas).

  3. Telecomunicaciones: La tecnología LTCC se utiliza ampliamente en aplicaciones de alta frecuencia en la industria de las telecomunicaciones., como módulos frontales de RF, amplificadores de potencia, y conjuntos de antenas para estaciones base celulares y comunicaciones por satélite.

  4. Dispositivos médicos: La biocompatibilidad y la capacidad de sellado hermético de los PCB LTCC los hacen adecuados para dispositivos médicos implantables., como marcapasos, implantes cocleares, y neuroestimuladores.

  5. Sensores y controles industriales: Las cerámicas multicapa LTCC se utilizan en diversas aplicaciones industriales debido a su robustez y tolerancia a temperaturas extremas., vibraciones, y quimicos. Esto incluye sensores de presión., medidores de flujo, y sistemas de monitoreo de entornos hostiles.

Proceso de fabricación de PCB LTCC

El proceso de producción de cerámica cocida a baja temperatura. (LTCC) PCB generalmente implica los siguientes pasos:

  1. Eliminación de película: Retire la capa de película en la superficie del tablero de fibra de vidrio., generalmente se hace usando una solución alcalina.

  2. Perforación: Haga agujeros en la placa de cerámica de acuerdo con los requisitos del diagrama del circuito..

  3. Organización: Moldee las almohadillas de soldadura y las posiciones de los componentes en la placa cerámica de acuerdo con los requisitos de la PCB.

  4. Revestimiento: Aplique un recubrimiento a la superficie de la PCB moldeada para mejorar su resistencia mecánica..

  5. Sinterización: Someta la PCB recubierta a sinterización a alta temperatura para lograr la cerámica y el endurecimiento de la PCB..

  6. Tratamiento: Realizar procesos como aplicación de adhesivo y limpieza..

Selección de materiales para PCB LTCC

Los materiales utilizados en la fabricación de PCB LTCC incluyen capas de circuitos., vías de capa interna, agujeros de gancho, películas resistentes a la soldadura, polvos cerámicos, nitruro de silicio, etc.. Entre ellos, El polvo cerámico es la materia prima principal para fabricar PCB LTCC.. La calidad y el rendimiento del polvo cerámico seleccionado determinan la fiabilidad y estabilidad de la PCB.. Se recomienda elegir polvo cerámico de alta pureza para garantizar que la PCB producida tenga suficiente resistencia mecánica y durabilidad..

Especificaciones de prueba para PCB LTCC

Los PCB LTCC producidos deben someterse a pruebas pertinentes para garantizar su calidad y estabilidad.. Las principales especificaciones de prueba incluyen:

  1. Prueba de soldabilidad: Evaluación de la calidad de soldadura de pads y cables de soldadura en la PCB.

  2. Prueba de resistencia de aislamiento: Medir si la resistencia de aislamiento de la PCB cumple con los requisitos especificados.

  3. Prueba de adherencia al metal: Evaluación de la adhesión entre la capa conductora de la superficie de la PCB y el sustrato cerámico.

  4. Prueba de choque térmico: Evaluación de la estabilidad y confiabilidad de la PCB bajo cambios rápidos de temperatura..

  5. Prueba de tensión constante a baja temperatura: Evaluación de la estabilidad y confiabilidad de la PCB bajo condiciones específicas de temperatura y estrés..

PCB-2 LTCC

Ventajas de la tecnología de integración LTCC

Ventajas Tecnológicas:

  1. Los materiales cerámicos poseen una excelente alta frecuencia., transmisión de alta velocidad, y características de ancho de banda amplio. Dependiendo de la composición, La constante dieléctrica de los materiales LTCC puede variar dentro de un amplio rango.. Cuando se combina con materiales metálicos de alta conductividad como conductores., Ayuda a mejorar el factor de calidad del sistema de circuito., aumentar la flexibilidad del diseño de circuitos.

  2. LTCC puede cumplir con los requisitos de resistencia a altas corrientes y altas temperaturas., y tiene mejor conductividad térmica que los sustratos de circuitos de PCB ordinarios. Esto optimiza enormemente el diseño térmico de los dispositivos electrónicos., mejora la confiabilidad, y se puede aplicar en entornos hostiles, extendiendo su vida útil.

  3. Puede producir placas de circuito con una gran cantidad de capas., y se pueden incrustar múltiples componentes pasivos dentro de ellos, eliminando el costo de los componentes del embalaje. En placas de circuitos tridimensionales de capa alta, La integración de componentes pasivos y activos facilita una mayor densidad del conjunto de circuitos., reduciendo aún más el volumen y el peso.

  4. Tiene buena compatibilidad con otras tecnologías de cableado multicapa.. Por ejemplo, La combinación de LTCC con tecnología de cableado de película delgada puede lograr sustratos multicapa híbridos y componentes híbridos de múltiples chips con mayor densidad de ensamblaje y mejor rendimiento..

  5. Los procesos de producción discontinuos facilitan la inspección de calidad de cada capa de cableado y orificios de interconexión antes del ensamblaje del producto final.. Esto ayuda a mejorar el rendimiento y la calidad de los tableros multicapa., acortar los ciclos de producción, y reducir costos.

  6. Ahorro de energía, ahorro de material, verde, y la protección del medio ambiente se han convertido en tendencias irresistibles en la industria de componentes, y LTCC satisface esta demanda de desarrollo. Minimiza la contaminación ambiental causada por las materias primas., desperdiciar, y procesos de producción en la mayor medida.

Ventajas de la aplicación:

  1. Fácil de lograr más capas de cableado, aumento de la densidad de montaje.

  2. Conveniente para integrar componentes internamente, mejorando la densidad de montaje y logrando multifuncionalidad.

  3. Facilita la inspección de calidad de cada capa de cableado y orificios de interconexión antes de la cocción del sustrato., lo cual es beneficioso para mejorar el rendimiento y la calidad de los tableros multicapa, acortar los ciclos de producción, y reduciendo costos.

  4. Exhibe excelentes características de transmisión de alta frecuencia y alta velocidad..

  5. Fácil de formar varias estructuras de cavidades., permitiendo así la realización de MCM de microondas multifuncionales de alto rendimiento (Módulos multichip).

  6. Posee buena compatibilidad con la tecnología de cableado multicapa de película delgada. La combinación de los dos puede lograr sustratos multicapa híbridos y componentes multichip híbridos. (MCM-C/D) con mayor densidad de ensamblaje y mejor rendimiento.

  7. Integración fácil de realizar de cableado y embalaje multicapa, reduciendo aún más el volumen y el peso, y mejorar la confiabilidad.

Características técnicas:

La utilización de LTCC para la fabricación de dispositivos y módulos integrados pasivos tipo chip ofrece varias ventajas:

  1. Los materiales cerámicos exhiben excelentes características de alta frecuencia y alto factor Q.

  2. El uso de materiales metálicos de alta conductividad como materiales conductores ayuda a mejorar el factor de calidad del sistema de circuito..

  3. Puede adaptarse a requisitos de alta corriente y alta temperatura y posee una mejor conductividad térmica que las placas de circuito PCB comunes..

  4. Los componentes pasivos se pueden integrar en placas de circuitos multicapa, facilitando una mayor densidad de ensamblaje de circuitos.

  5. Tiene características de temperatura favorables., como un pequeño coeficiente de expansión térmica y un pequeño coeficiente de temperatura de la constante dieléctrica, permitiendo la producción de estructuras y placas de circuitos de capa extremadamente alta con anchos de línea inferiores a 50 μm. Además, El proceso de producción discontinuo permite inspecciones del sustrato verde., mejorando así el rendimiento y reduciendo los costos de producción.

Las futuras tendencias de desarrollo de la tecnología LTCC., como técnica avanzada de miniaturización de componentes pasivos, se centrará en seguir mejorando la integración, miniaturización, capacidad de alta frecuencia, y confiabilidad. Con la creciente demanda de productos electrónicos de alto rendimiento y alta confiabilidad en campos como la electrónica, comunicación, y la industria automotriz, Se espera que la tecnología LTCC desempeñe un papel crucial en más escenarios de aplicación, Impulsar un crecimiento sostenido y estable del mercado.. Además, con avances tecnológicos, el número de capas de la tecnología LTCC puede aumentar aún más, permitiendo diseños de circuitos más eficientes y un rendimiento superior.

Estándar de inspección para el procesamiento de PCBA

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Conjunto de placa de circuito impreso (PCBA) La inspección es un proceso crucial en la fabricación de dispositivos electrónicos.. Implica examinar la calidad de los PCB y sus componentes para garantizar que cumplan con las especificaciones y estándares necesarios.. La inspección de PCBA es un aspecto vital del control de calidad, ya que ayuda a prevenir defectos y fallas en el producto final.. En este artículo, Discutiremos en detalle los criterios de inspección y aceptación de las placas PCBA..

Proceso de inspección de PCBA

El proceso de inspección de PCBA generalmente implica una combinación de controles manuales y automatizados.. El primer paso del proceso es la inspección visual., que incluye examinar la PCB en busca de defectos físicos como grietas, rayones, o daño a las capas de máscara de soldadura. Esto suele ser realizado manualmente por inspectores capacitados que utilizan lupas o microscopios..

El siguiente paso es la inspección óptica automatizada (AOI), que utiliza cámaras y software para detectar defectos como componentes faltantes, componentes desalineados, y defectos de soldadura. AOI es un método de inspección rápido y preciso capaz de detectar defectos que pueden ser difíciles de identificar para los humanos..

Siguiendo AOI, la placa de circuito puede someterse a una inspección con rayos X, que se utiliza para detectar defectos en áreas ocultas, como juntas de soldadura debajo de componentes montados en superficie. La inspección por rayos X es particularmente útil para detectar defectos como huecos en uniones soldadas., que puede ser difícil de detectar utilizando otros métodos.

Especificaciones de inspección y diseño de componentes PCBA

Preparación para la inspección: Los inspectores deben usar guantes y relojes de pulsera antiestáticos y preparar herramientas como calibradores., instrumentos de parámetros de rendimiento eléctrico, etc..

  1. Requisitos técnicos

1.1 Las placas de componentes PCBA deben utilizar materiales con una clasificación de retardo de llama de 94-V0 o superior., con las correspondientes tarjetas amarillas UL.

1.2 La apariencia de las placas de componentes PCBA debe estar libre de rebabas ásperas., mal corte, y agrietamiento de capas.

1.3 las dimensiones, aperturas, y los márgenes de las placas de componentes PCBA deben cumplir con los dibujos de ingeniería.’ requisitos, con una tolerancia de ±0,1 mm a menos que se especifique lo contrario. El espesor de las tablas debe ser de 1,6 ± 0,1 mm a menos que se especifique lo contrario..

1.4 Los componentes de PCBA deben imprimir la producción. (diseño) fecha, símbolo UL, número de certificado, 94V-0 personaje, logotipo de la fábrica, y modelo de producto. Si el componente PCBA consta de varias placas PCB, el resto de las placas PCB también deberían imprimir el contenido anterior.

1.5 Los símbolos impresos y los tamaños de fuente deben ser claros y distinguibles..

1.6 Si los componentes de PCBA utilizan circuitos de reducción de voltaje de resistencia-condensador, Deben utilizar circuitos de rectificación de media onda para mejorar la seguridad y estabilidad del circuito..

1.7 Si los componentes de PCBA utilizan circuitos de fuente de alimentación de modo conmutado, el consumo de energía en espera debe ser inferior a 0,5 W.

1.8 Los productos europeos que utilizan PCBA deben tener un consumo de energía en espera inferior a 1W. Para la versión estadounidense de PCBA, si los clientes tienen requisitos especiales, El consumo de energía en espera debe ejecutarse de acuerdo con los requisitos técnicos..

1.9 Excepto para las luces indicadoras de encendido que utilizan dispersión de alto brillo ámbar φ5, el resto debe usar dispersión de alto brillo φ3 completamente verde o rojo completo.

1.10 Los componentes de PCBA especifican el cable vivo (LCA), cable neutro (ACN), cable terminal común del relé (ACL1), alambre continuo o de alta calidad (HOLA), y alambre de baja calidad (LO).

1.11 El fusible de soldadura y el condensador CBB. (circuito resistencia-condensador) de los componentes PCBA deben estar en el cable vivo (LCA).

1.12 ACL1 debe estar conectado al cable vivo, HI o LO deben conectarse a un extremo del cuerpo calefactor cada uno., y el terminal común del cuerpo calefactor debe estar conectado al cable neutro.

1.13 Las uniones de soldadura de los componentes PCBA no deben tener soldadura virtual., soldadura continua, o desoldar. Las uniones de soldadura deben estar limpias., uniforme, y libre de burbujas, poros, etc..

  1. Selección de componentes

2.1 Se debe priorizar los elementos componentes de PCBA de fabricantes de marcas acreditadas., seguido por fabricantes que cumplen con los estándares internacionales o de la industria; No se deben utilizar fabricantes con estándares patentados..

2.2 circuito integrado (CI) Los componentes deben ser circuitos integrados de grado industrial..

2.3 Los enchufes y terminales del conector deben tener certificación UL y proporcionar certificados..

2.4 Los componentes de resistencia deben utilizar resistencias de película metálica con bandas de colores claros., y los fabricantes deben cumplir con los estándares de la industria.

2.5 Los componentes del capacitor electrolítico deben usar capacitores a prueba de explosiones con una temperatura de trabajo de -40 a 105°C, y los fabricantes deben cumplir con los estándares de la industria.

2.6 Los componentes del oscilador de cristal deben utilizar elementos de cristal.; No se recomiendan las opciones RC o con chip integrado. Los fabricantes deben cumplir con los estándares internacionales..

2.7 Los diodos o transistores deben seleccionarse de marcas nacionales acreditadas que cumplan con los estándares de la industria..

2.8 Los interruptores de inclinación deben utilizar tipos fotoeléctricos infrarrojos y evitar los tipos mecánicos..

2.9 Las superficies de los componentes especificados deben estar impresas con símbolos UL/VDE/CQC claros y visibles., marcas registradas, parámetros, etc..

2.10 Los cables relevantes deben tener símbolos UL/VDE, especificaciones de alambre, números de certificación, nombres de fabricantes, etc., claramente visible.

  1. Prueba e inspección

3.1 Los componentes de PCBA se montan en los accesorios de prueba correspondientes., y los parámetros de frecuencia de voltaje se ajustan en consecuencia.

3.2 Verifique si la función de autoverificación de los componentes de PCBA cumple con los requisitos de las especificaciones funcionales. Verifique si hay sonidos anormales en las salidas de relé y brillo uniforme en los LED completamente iluminados.

3.3 Verifique si la ubicación del dispositivo de inclinación y la función de salida durante la inclinación cumplen con las especificaciones funcionales.

3.4 Verifique si la función de salida y la indicación de falla de los componentes de PCBA cumplen con las especificaciones funcionales cuando la sonda de temperatura está desconectada o en cortocircuito.

3.5 Verificar si la salida de cada función de botón de los componentes PCBA cumple con los requisitos de las especificaciones funcionales..

3.6 Compruebe si la temperatura indicada por el LED de indicación de temperatura ambiental o la pantalla digital de los componentes PCBA cumple con las especificaciones funcionales..

3.7 Verifique si el LED de indicación de estado de energía de los componentes PCBA cumple con las especificaciones funcionales.

3.8 Verifique si el modo de operación de control inteligente de los componentes PCBA cumple con las especificaciones funcionales.

3.9 Verificar si el modo de funcionamiento continuo de los componentes PCBA cumple con las especificaciones funcionales.

3.10 Compruebe si el consumo de energía en espera de los componentes PCBA cumple con las especificaciones funcionales.

3.11 Ajuste el voltaje a 80% de la tensión nominal, y verifique si hay sonidos anormales en las salidas de relé y brillo uniforme en los LED.

3.12 Ajuste el voltaje a 1.24 veces el voltaje nominal, y verifique si hay sonidos anormales en las salidas de relé y brillo uniforme en los LED.

Especificación de inspección de apariencia general de PCBA

  1. Defecto del ángulo de contacto de la unión de soldadura: El ángulo de humectación entre el filete de soldadura en ángulo y el punto final gráfico de la zapata terminal excede los 90°.

  2. De pie: Un extremo del componente está levantado o levantado de la plataforma de soldadura..

  3. Cortocircuito: La soldadura entre dos o más uniones de soldadura que no deben conectarse, o la soldadura de la junta de soldadura está conectada a cables adyacentes.

  4. Soldadura abierta: Los cables de los componentes no están soldados a las almohadillas de soldadura de la PCB..

  5. Falsa soldadura: Los cables de los componentes aparentemente están conectados a las terminales de soldadura de la PCB, pero en realidad no están conectados..

  6. Soldadura en frío: La pasta de soldadura en la unión de soldadura no está completamente derretida o no forma una aleación metálica..

  7. Soldadura insuficiente (Llenado insuficiente): El área de soldadura o la altura del terminal del componente y PAD no cumple con los requisitos.

  8. Soldadura excesiva (Llenado excesivo): El área de soldadura o la altura del terminal del componente y PAD excede los requisitos.

  9. Ennegrecimiento de juntas de soldadura: La unión soldada está ennegrecida y carece de brillo..

  10. Oxidación: Se ha producido una reacción química en la superficie de los componentes., circuitos, PAD, o uniones soldadas, dando como resultado óxidos coloreados.

  11. Desplazamiento: El componente se desvía horizontalmente de la posición predeterminada en el plano de la placa de soldadura., verticalmente, o rotacionalmente (basado en la línea central del componente y la línea central de la almohadilla de soldadura).

  12. Inversión de polaridad: La orientación o polaridad de los componentes con polaridad no coincide con los requisitos de los documentos. (Proseperar, ECN, diagrama de posición de los componentes, etc.).

  13. Altura del flotador: Hay un espacio o diferencia de altura entre el componente y la PCB.

  14. Parte equivocada: las especificaciones, modelos, parámetros, y las formas de los componentes no coinciden con los requisitos de los documentos (Proseperar, muestras, datos del cliente, etc.).

  15. Punta de soldadura: La unión de soldadura del componente no es suave y tiene una condición de punta tirada.

  16. Varias partes: Las posiciones de las piezas que no deben montarse según la lista de materiales., ECN, o muestras, o hay piezas sobrantes en la PCB.

  17. Piezas faltantes: Las posiciones en la PCB donde se deben montar las piezas de acuerdo con la BOM y ECN o muestras, pero no hay piezas presentes.

  18. Desalineación: La posición del componente o del pasador del componente se ha desplazado a otras posiciones de PAD o pasador..

  19. Circuito abierto: El circuito PCB está desconectado.

  20. Montaje lateral: Los componentes en forma de lámina con diferencias de ancho y alto se montan lateralmente.

  21. Reverso (Al revés): Se intercambian dos caras simétricas de componentes con diferencias. (P.EJ., las caras con marcas de serigrafía están invertidas verticalmente), común en resistencias de chip.

  22. Bola de soldadura: Pequeños puntos de soldadura entre pines de componentes o PAD externos.

  23. Burbujas: Hay burbujas dentro de las uniones soldadas., componentes, o PCB.

  24. Soldadura (Subida de soldadura): La altura de soldadura de la junta de soldadura del componente excede la altura requerida.

  25. Agrietamiento de soldadura: La junta de soldadura tiene una condición agrietada..

  26. Taponamiento de orificios: Los orificios o vías de conexión de la PCB están bloqueados por soldadura u otras sustancias..

  27. Daño: Componentes, fondo del tablero, superficie del tablero, lámina de cobre, circuitos, vías, etc., tener grietas, cortes, o daño.

  28. Serigrafía poco clara: El texto o la pantalla de seda en el componente o PCB está borroso o tiene líneas discontinuas, haciéndolo irreconocible o poco claro.

  29. Suciedad: La superficie del tablero está sucia., con objetos extraños o manchas, etc..

  30. Arañazos: Rayones o lámina de cobre expuesta en la PCB o los botones, etc..

  31. Deformación: El componente o el cuerpo de la PCB o las esquinas no están en el mismo plano o están doblados.

  32. burbujeante (Delaminación): PCB o componentes se deslaminan del revestimiento de cobre y tienen espacios.

  33. Desbordamiento de pegamento (exceso de pegamento): Cantidad excesiva de pegamento rojo (o desbordarse) excede el rango requerido.

  34. Pegamento insuficiente: La cantidad de cola roja es insuficiente o no cumple con el rango requerido.

  35. Agujero de alfiler (Concavidad): Hay poros o concavidades en los PCB, PAD, juntas de soldadura, etc..

  36. Rebaba (Cima): El borde o las rebabas de la placa PCB excede el rango o longitud requeridos.

  37. Impurezas de los dedos de oro: hay puntos, manchas de estaño, o la soldadura resiste las anomalías del aceite en la superficie del revestimiento de oro.

  38. Arañazos en los dedos dorados: Hay marcas de rayones o cobre expuesto en la superficie del revestimiento de oro..

Cómo ayudar a los fabricantes de ensamblajes de cajas a ensamblar productos

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Montaje de compilación de caja Es un método de producción esencial para productos electrónicos.. Los fabricantes ensamblan meticulosamente varios componentes electrónicos., módulos, y piezas según diseños específicos y requisitos de proceso, colocándolos con precisión dentro de una carcasa para crear una estructura de carcasa electrónica completa y totalmente funcional.. Durante el proceso de montaje, Los clientes deben proporcionar cierta asistencia al fabricante para garantizar la rápida finalización del montaje de la caja.. En este artículo, Discutiremos la asistencia que los clientes deben brindar.. Aquí están los detalles:

¿Qué es el ensamblaje de caja??

El ensamblaje de la caja se refiere al proceso de instalación de componentes electrónicos., incluyendo placas de circuito impreso (PCBS) y cables, en un chasis o carcasa completamente cerrado. La precisión y la estabilidad son cruciales en el ensamblaje de cajas electrónicas. El personal de montaje debe cumplir estrictamente con los requisitos del proceso para garantizar que cada componente se instale de forma correcta y precisa en su posición designada., y que todas las conexiones sean seguras y confiables.

Beneficios del ensamblaje de construcción de cajas

Algunos beneficios clave de utilizar servicios de ensamblaje de cajas:

▶Tiempo de comercialización más rápido: el uso de un fabricante contratado con experiencia acelera el desarrollo y el lanzamiento del producto..
▶ Centrarse en las competencias básicas: las marcas pueden centrarse en el diseño y la innovación mientras EMS el proveedor se encarga de la fabricación.
▶Ahorro de costos: los fabricantes especializados disfrutan de economías de escala en adquisiciones y producción..
▶Calidad y confiabilidad: los proveedores de EMS establecidos tienen sólidas capacidades de prueba y control de calidad..
▶Flexibilidad y escalabilidad: los volúmenes de producción se pueden ampliar o reducir rápidamente.
▶ Ventanilla única: el proveedor de EMS se encarga del abastecimiento, asamblea, pruebas, logística, refacción, etc..

Industrias que utilizan la fabricación de cajas

Algunas industrias comunes que dependen de los servicios de ensamblaje de cajas:

▶Electrónica de consumo – Consolas de juegos, cine en casa, parlantes inteligentes
▶Equipos industriales – Fuentes de alimentación, unidades de motor, controles de automatización, instrumentos de prueba.
▶Telecomunicaciones/redes: enrutadores, interruptores, servidores, estaciones base.
▶Dispositivos médicos – Sistemas de imágenes, analizadores, monitores.
▶Automoción – Sistemas de navegación, Estaciones de carga para vehículos eléctricos, infoentretenimiento automático.
▶Kioscos y vending – Autopago, quioscos de venta de entradas, máquinas expendedoras.
▶Defensa y aeroespacial: electrónica robusta, cajas de aviónica.

Cómo ayudar a los fabricantes de cajas

En proceso de montaje de cajas para productos electrónicos., Los fabricantes y los clientes necesitan colaborar estrechamente para producir productos de alta calidad.. En esta sección, Discutiremos la asistencia que los clientes pueden brindar a los fabricantes..

  1. Comentarios sobre la demanda y conocimientos del mercado:
  • Los clientes pueden proporcionar requisitos específicos para productos de ensamblaje de cajas., Ayudar a los fabricantes a comprender mejor las tendencias del mercado y las necesidades de los clientes..
  • Compartir experiencias de uso, sugerencias de mejora, y las posibles oportunidades de mercado relacionadas con los productos de ensamblaje de cajas pueden ayudar a los fabricantes a ajustar los diseños de productos y las estrategias de marketing..
  1. Soporte Técnico y R&Colaboración:
  • Si los clientes tienen experiencia en campos relevantes, Pueden ofrecer soporte técnico para ayudar a los fabricantes a resolver desafíos técnicos u optimizar los diseños de productos..
  • En términos de desarrollo de nuevos productos., los clientes pueden actuar como socios, invertir conjuntamente recursos en investigación y desarrollo para lograr innovación tecnológica y actualizaciones de productos.
  1. Proporcionar diagramas esquemáticos y diseños de la estructura del gabinete.:
  • Proporcionar diagramas esquemáticos y diseños tiene como objetivo brindar a los fabricantes una comprensión clara de la apariencia dentro del gabinete., permitiéndoles participar en el trabajo de manera más eficiente.
  1. Proporcionar estándares de inspección y control de calidad:
  • Los clientes pueden proporcionar estrictos requisitos de control de calidad y estándares de inspección para ayudar a los fabricantes a mejorar la calidad y confiabilidad del producto..
  • Participando en la fase de prueba del producto., Los clientes pueden identificar rápidamente problemas potenciales y proporcionar sugerencias de mejora., Asegurar que el producto cumpla con las expectativas del mercado y del cliente..
  1. Optimización de la cadena de suministro y recomendaciones de materias primas:
  • Los clientes pueden compartir su experiencia en gestión de la cadena de suministro para ayudar a los fabricantes a optimizar procesos como la adquisición de materias primas., gestión de inventario, y logística.
  • Recomendar proveedores confiables de materias primas o proporcionar información sobre materiales alternativos puede ayudar a los fabricantes a reducir costos y mejorar la eficiencia de la producción..

LST (tecnología líder en tecnología) participó en la Exposición Industrial ITES de Shenzhen

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La 25ª Exposición Industrial ITES Shenzhen se inauguró en marzo 28 en el Centro Internacional de Exposiciones y Convenciones de Baoan. Esta exposición se centra en dos ejes: Clúster industrial de equipos de alta gama y Clúster industrial de tecnología de fabricación avanzada.. El contenido de la exposición de fabricación crea una exhibición profesional y una plataforma de intercambio eficiente., acercando a la audiencia los últimos logros tecnológicos a lo largo de la cadena de la industria de fabricación de precisión.

Como parte del 2200+ expositores, Lingxin Tech también envió una súper alineación.. El equipo del proyecto y el equipo de ventas se reunieron para hacer una presentación detallada a los clientes que vinieron de visita..

Shenzhen Lingxin Special Technology es un proveedor de servicios con soluciones integrales de productos electrónicos para empresas.. Nos centramos en el diseño de hardware., desarrollo de software, Fabricación de PCB asamblea, Prueba de PCB, ensamblaje de productos terminados y otros negocios. La compañía fue fundada en 2011 con 23 millones de fondos registrados; fábricas industriales con más de 8,000 metros cuadrados de instalaciones, 7 líneas de producción SMT completamente automáticas, 3 Líneas de producción back-end DIP; 2 Líneas de producción de montaje y prueba., más que 250 personal en servicio; publicaciones publicar; publicaciones; La capacidad real de Nissan de la película es 50 millones de puntos, y el complemento es 2 millones de piezas; Se puede instalar con QFN y Embalaje BGA chips con componentes arriba 0201 o espacio entre pies de 0,3 mm.

ITE

Cuatro industrias principales que se centran en la dirección de desarrollo futuro de la industria de PCB

1. campo del automóvil

El desarrollo de la industria de vehículos de nueva energía traerá nuevos puntos de crecimiento a la industria de PCB.. Según datos publicados por la Asociación de la Industria del Automóvil de China: En 2023, La producción y venta de vehículos de nueva energía en mi país fueron 9.587 millones y 9.495 millón, respectivamente, un aumento del 35,8% y del 37,9% interanual. Se espera que la producción y venta de vehículos de nueva energía en 2024 alcanzará aproximadamente 11.5 millones de vehículos. El crecimiento se trata de 20%. Con la profundización del grado de electrónica de los automóviles., y el continuo progreso del sistema avanzado de asistencia a la conducción (Adas), Tecnología de conducción autónoma y conexión en red del coche., la demanda de PCB para automóviles aumentará rápidamente, trayendo una nueva ronda de impulso de crecimiento a la industria de PCB.

2. atención médica inteligente

La atención médica inteligente se refiere al uso de nuevas tecnologías como la inteligencia artificial., Internet de las cosas, y la computación en la nube para hacer realidad la inteligencia, digital, y modelo médico en red de servicios médicos. Tiene las ventajas de ser eficiente., conveniente y personalizado. Es la dirección de desarrollo de la futura industria médica.. Esencia La realización de la atención médica inteligente requiere una gran cantidad de equipos médicos inteligentes., plataformas médicas inteligentes, y terminales médicos inteligentes. Estos dispositivos y terminales requieren alta precisión., altamente confiable, y placas de circuito integrado para soportar. Se estima que el tamaño del mercado de placas de circuitos médicos inteligentes llegará a EE. UU. $ 10 mil millones. La demanda de atención médica inteligente crecerá rápidamente, y el diseño y fabricación de la placa de circuito también plantea mayores desafíos..

3. 5comunicación g

La comercialización de la tecnología 5G ha impulsado la miniaturización e integración de los equipos de comunicación, y presenta requisitos más altos para la miniaturización y alta densidad de PCB. PCB tiene una amplia gama de perspectivas de aplicación en los campos de las estaciones base 5G, teléfonos móviles, Dispositivos IoT.

4.nuevo módulo de energía

El nuevo campo energético representado por la industria fotovoltaica es también el foco del desarrollo futuro de la industria de PCB.. Con la creciente atención a las energías renovables en todo el mundo, La industria de los paneles solares está experimentando un rápido desarrollo sin precedentes.. Las perspectivas de la industria de los paneles solares parecen muy prometedoras, y seguirá desempeñando un papel importante en el campo de las energías limpias en las próximas décadas.

Como empresa líder en la industria de placas de circuitos., LST se ha comprometido a proporcionar a los clientes productos de placas de circuito y soluciones técnicas de alta calidad.. En esta exposición, trajimos una variedad de PCBA representativos. Módulos de carga inteligentes en el ámbito de la automoción, sistemas de resonancia magnética nuclear en el campo médico, módulos de electrodomésticos inteligentes en el campo del hogar inteligente, e inversores fotovoltaicos, sistemas de almacenamiento de energía, alarmas inteligentes en el campo de la seguridad, etcétera.

Seguimos la dirección de la industria., captar el contexto de la industria, y continuar llevando a cabo innovaciones tecnológicas para aportar nueva vitalidad a toda la industria. También continuaremos forjando solidez en innovación y transportando continuamente los logros tecnológicos para innovar y desarrollar., empoderar a miles de industrias para «nuevo», y entrar en vigor con «calidad».