Entradas de] Personal administrativo

2Guía de introducción y aplicación de PCB de cobre de oz

/en /por

Placas de circuito impreso (PCBS) Son un componente clave de los dispositivos electrónicos., tanto proporcionando soporte físico para componentes electrónicos como permitiendo conexiones eléctricas. Entre los muchos parámetros técnicos de una PCB, El espesor o peso de la lámina de cobre es particularmente crítico y a menudo se expresa en onzas por pie cuadrado. (onzas/pie²). Si bien la lámina de cobre de 1 oz es un estándar común en las aplicaciones tradicionales, 2Los PCB de cobre de oz se están volviendo cada vez más populares a medida que aumentan las necesidades de rendimiento de los dispositivos electrónicos..

En este artículo, Analizaremos en profundidad lo que significa el espesor real de una lámina de cobre de 2 onzas en una PCB., Explique por qué está ganando popularidad en los diseños electrónicos actuales., Además, analizaremos los beneficios clave que aportan 2 oz de cobre., Las aplicaciones para PCB de cobre de 2 oz., e introducir algunas pautas de diseño para ayudar a maximizar su rendimiento.

¿Qué es una PCB de cobre de 2 oz de espesor?

Una PCB de 2 onzas de cobre de espesor es una placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) con una lámina de cobre de espesor de 2 onzas (ONZ). A continuación se muestra una descripción detallada de 2 PCB de una onza de cobre de espesor:
En la industria de PCB, El espesor de la lámina de cobre se mide en onzas. (ONZ) como una unidad, con 1 oz de espesor de cobre que indica el espesor logrado al distribuir uniformemente 1 onz (aproximadamente 28.35 gramos) peso de una lámina de cobre sobre un 1 área de pies cuadrados.
Un espesor de cobre de 1 oz equivale aproximadamente 35 micras (1.4 mils), entonces un espesor de cobre de 2 oz es aproximadamente 70 micras (2.8 mils).

Propiedades básicas de los PCB de cobre de 2 oz

Alta conductividad: El mayor espesor de la lámina de cobre aumenta la capacidad de la línea para transportar una cantidad significativa de corriente. (fórmula: yo ∝ h, h es el espesor del cobre) y reduce las pérdidas de resistencia.
Excelente disipación de calor: una gruesa capa de cobre puede exportar calor rápidamente, evitando que los componentes se sobrecalienten, alargando la vida útil del equipo.
Alta resistencia mecánica: fuerte resistencia a la flexión, tirando e impactando, Adaptarse a entornos industriales complejos..
Diferencia de clasificación: El proceso de producción es diferente entre los tableros de cobre gruesos normales. (≤3OZ) y tableros de cobre ultragruesos (3-12ONZ), Este último requiere una selección de láminas de cobre de alta precisión., tecnología especial de ajuste a presión y proceso de grabado mejorado.

¿Por qué elegir PCB de cobre de 2 oz??

Alta capacidad de carga de corriente
Derivación de ecuaciones: La corriente cargable de la línea I es directamente proporcional al espesor del cobre h (yo ∝ h), y la generación de calor Q es inversamente proporcional al espesor del cobre h (Q ∝ 1/h).
Aplicación práctica: En escenarios de alta potencia, como módulos de potencia y variadores de motor., 2Los PCB de cobre de oz pueden reducir la pérdida de resistencia y mejorar la eficiencia del sistema.

Optimización de la gestión térmica
La gruesa capa de cobre actúa como un "canal de enfriamiento" para transferir rápidamente el calor al disipador de calor o al gabinete para evitar el sobrecalentamiento localizado..
Caso en punto: Los sistemas de control de motores de automóviles están expuestos a altas temperaturas durante largos períodos de tiempo., y los PCB de cobre de 2 oz garantizan la estabilidad del circuito.

Fiabilidad mecánica
La resistencia a los golpes se mejora en más de 30%, Adecuado para equipos industriales o electrónica automotriz con vibración frecuente..

2onzas de cobre PCB

2onzas de cobre PCB

Áreas de aplicación principales

Electrónica automotriz
Módulos de control, sistemas de control del motor, Las bolsas de aire y otros componentes críticos deben soportar altas temperaturas., corrosión y estrés mecánico.

Fuerza & Energía
Módulos de potencia, Convertidores CC-CC, inversores solares, etc., Necesidad de manejar la conversión y distribución de alta potencia..

Automatización industrial
Los motores de alta potencia y el control de equipos de automatización requieren placas de circuito con alta conductividad y durabilidad..

Campos emergentes
Productos de alta gama como estaciones base 5G, Servidores AI, etc., tienen requisitos estrictos para las capas de PCB, precisión y rendimiento de disipación de calor.

Recomendaciones de diseño para PCB de cobre de 2 oz

Para aprovechar al máximo las ventajas del espesor de lámina de cobre de 2 oz en el diseño de placas de circuito, Los ingenieros de diseño deben considerar las siguientes pautas de diseño y cableado.:

Uso razonable del espacio.: 2oz de cobre admite anchos y espacios de línea más finos, permitiendo un diseño de dispositivo más compacto. Los componentes se pueden dispersar adecuadamente durante el diseño para aprovechar al máximo el espacio adicional..

Acortar las rutas de cableado: Porque 2 oz de cobre tienen menor resistividad, Hay menos dependencia de alineamientos más amplios., y más corto, Se pueden priorizar conexiones más directas..

Optimizar la estructura de capas: Las densidades de corriente más bajas permiten menos capas de placa cuando el diseño lo permite. Sin embargo, Es necesario mantener suficiente energía y capas de tierra para garantizar la estabilidad..

Reducido por tamaño: Gracias a la capacidad de alta resolución del cobre de 2oz, Se pueden utilizar diseños de vía más pequeños manteniendo una buena densidad de cableado..

Mayor integración de componentes: Los cables de cobre más delgados facilitan la conexión de componentes de paquetes pequeños, aumentando así la densidad general de los componentes.

Control de la impedancia de alta frecuencia: Para aplicaciones de alta frecuencia, Asegúrese de que las pistas de cobre delgadas se enrutan lo más cortas posible para evitar problemas de integridad de la señal causados ​​por pistas largas o estrechas..

Reducir la estructura térmica: Si las condiciones lo permiten, Retire algunos disipadores de calor para reducir la resistencia térmica general..

Aumentar las áreas llenas de cobre.: Mejorar la eficiencia de disipación de calor y la interferencia electromagnética. (EMI) efecto de blindaje gracias a una superficie de cobre razonable, manteniendo una distancia segura de las líneas de señal.

Evite la fragmentación excesiva de capas planas.: Minimiza la fragmentación de las capas de energía y tierra y mejora la continuidad a través de conexiones multipunto sobre orificios..

Centrarse en el espaciado de los bordes: Bajo procesos de grabado de alta precisión., se debe prestar especial atención al espacio de alineación en el borde del tablero para evitar defectos de procesamiento.

Optimizar las reglas de diseño: Apretar la cuadrícula de diseño y la República Democrática del Congo. (Verificación de reglas de diseño) Parámetros para acomodar la capacidad de fabricación de tableros de cobre de 2oz..

Preste atención a la coincidencia entre almohadilla y orificio: En cableado de alta densidad, Asegúrese de que el diseño de pads y vías cumpla con los requisitos de confiabilidad para evitar problemas de soldadura..

A través de un diseño racional y estrategias de cableado estandarizadas, 2Los PCB de cobre de oz no solo pueden reducir eficazmente el tamaño de la placa, sino que también mejora significativamente el rendimiento eléctrico y ayuda a controlar los costes de fabricación y montaje.!

Resumen

Con su alta conductividad, Rendimiento térmico y resistencia mecánica., 2Los PCB de cobre de oz se han convertido en la primera opción para alta potencia., dispositivos electrónicos de alta confiabilidad. Con el rápido desarrollo de la electrónica automotriz, nuevos campos de energía e inteligencia artificial, su demanda en el mercado seguirá creciendo. El proceso de diseño y fabricación debe centrarse en la compensación de líneas., Optimización de procesos y diseño térmico para garantizar el rendimiento y el rendimiento del producto.. En el futuro, La producción inteligente y la aplicación de materiales respetuosos con el medio ambiente promoverán aún más la innovación tecnológica y la mejora industrial de PCB de cobre grueso..

¿Cuál es el proceso de ensamblaje de PCB??

/en /por

Como todos sabemos, placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) Es un componente central indispensable en los dispositivos electrónicos modernos., mientras se ensambla la placa de circuito impreso (PCBA) es el proceso de montar componentes electrónicos en placas de circuito impreso y conectarlos en circuito mediante soldadura y otros procesos.. En este artículo, Introduciremos los conceptos relacionados con PCBA y el flujo de procesamiento de PCBA..

¿Qué es el ensamblaje de PCB??

PCBA, o conjunto de placa de circuito impreso, Es una parte importante del diseño de circuitos electrónicos..
No es sólo una simple placa de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso), pero componentes electrónicos (como componentes SMD SMT y componentes enchufables DIP) Se montan en la placa PCB y se forman en un sistema de circuito completo mediante soldadura y otros procesos..
PCBA se usa ampliamente en todo tipo de productos electrónicos., como televisores, computadoras, teléfonos celulares, electrónica automotriz y equipos médicos, etc.. Es un componente central indispensable para la conexión eléctrica y la transmisión de señales en estos dispositivos..

Componentes básicos de los conjuntos de placas de circuito impreso

1. Componentes de la estructura base

sustrato: Hecho de material aislante (p.ej. resina epoxi FR-4) que proporciona soporte mecánico y aislamiento eléctrico..
Capa de plomo y lámina de cobre.: Lámina de cobre grabada para formar una red de cables para la transmisión de corriente y señales..
Almohadillas de soldadura y vías: Las almohadillas de soldadura se utilizan para soldar pines y vías de componentes que conectan diferentes capas del circuito..
Máscara de soldadura y serigrafía.: la máscara de soldadura (revestimiento verde) Protege la capa exterior del circuito., y la serigrafía etiqueta las ubicaciones de los componentes y los identifica.
Orificios de montaje y conectores: para arreglar la placa o conectar otros dispositivos.

2. Componentes activos

circuitos integrados (CI): componentes centrales, funciones lógicas complejas integradas, como microprocesadores, memoria.
Transistor (Tubo de efecto de campo/triodo): utilizado para amplificación de señal, control de conmutación.
Diodo: conductividad unidireccional, utilizado para la rectificación, estabilización de voltaje.
Sensores: detectar parámetros ambientales (p.ej. temperatura, luz) y convertirlas en señales eléctricas.
Solenoide (relé, motor): según la señal de control para realizar la acción.

3. Componentes pasivos

Resistor: límite de corriente, divisor de voltaje y corriente.
Condensador: almacenar energía eléctrica, filtración, enganche.
Inductor: almacenamiento de energía magnética, filtración, oscilación.
Transformador: conversión de voltaje, adaptación de impedancia.
oscilador de cristal: Proporcionar señales de reloj para garantizar el funcionamiento estable del equipo..

4. Componentes de conexión y protección.

Conector: conexión entre tableros o equipos (como filas de alfileres, enchufes).
Fusibles: protección contra sobrecorriente.
varistor / diodo de supresión transitoria: tensión anti-sobretensión.
Filtrar: Suprime el ruido y mejora la calidad de la señal..

El proceso básico de montaje de PCB.

producción de PCBA, es decir., Placa PCB desnuda a través de la colocación de componentes, enchufe, y completar el proceso de soldadura. Este proceso cubre una serie de procedimientos., incluido el procesamiento de colocación SMT, Procesamiento de inserción DIP, Pruebas de PCBA, revestimiento de tres pruebas, y la inspección visual final y el envío del embalaje.. Cada paso es fundamental y trabaja en conjunto para garantizar la calidad y el rendimiento de la PCBA..

Procesamiento SMT SMD

1. Caída del tablero
Este vínculo en el inicio de la línea de producción SMT juega un papel crucial., Garantiza que las placas PCB puedan transferirse a la línea de producción de manera ordenada y eficiente., garantizando así la continuidad y eficiencia de la producción.

2. Impresión de pasta de soldadura
La impresión de pasta de soldadura es una parte clave del procesamiento de colocación SMT, que implica la impresión precisa de pasta de soldadura en la placa de circuito por medios manuales a través de la plantilla de la máquina de impresión. Este paso no solo requiere una máquina de impresión profesional. (como mesa de impresión manual) y escobilla de goma, pero también requiere un control estricto de la composición de la soldadura en pasta, resolución de impresión, exactitud, y espesor y uniformidad de la pasta de soldadura..

3. Colocación en máquina
La colocación en la máquina son los componentes SMD de acuerdo con el diagrama de proceso o los requisitos de la lista de materiales., A través de la programación de la máquina SMD o alineación manual., El montaje preciso en la placa de circuito se ha impreso con buena pasta de soldadura..

4.Soldadura de reflujo
En la impresión de pasta de soldadura y en la máquina después del parche., Para garantizar que los componentes se puedan soldar firmemente en la placa PCB., Se debe realizar soldadura por reflujo.. Este enlace a través del calentamiento a alta temperatura para derretir la pasta de soldadura, para que los componentes y las almohadillas de PCB estén muy juntos, para completar la soldadura.

5.Inspección AOI
El AOI post-horno es un eslabón clave en la línea de producción. Es a través del método de reconocimiento gráfico que se almacenará la imagen digitalizada estándar del sistema AOI y la detección real de la imagen para comparar., para obtener los resultados de la prueba. Los puntos técnicos de este enlace incluyen el estándar de inspección., fuerza de detección, tasa de detección falsa, posición de muestreo, tasa de cobertura y punto ciego. Sus elementos de inspección cubren una amplia gama de posibles problemas, como piezas faltantes., contrarrestar, vertical, soldadura rota, partes equivocadas, menos estaño, piernas deformadas, estaño continuo y más estaño.

Procesamiento de inserción DIP

Inserción DIP, También conocido como embalaje DIP o tecnología de embalaje en línea de doble fila., Es un proceso que empaqueta chips de circuitos integrados en forma de inserción en línea de doble fila..

1.Inserción manual
En este enlace, la PCB pasa a través de la rotación de la cadena, y los trabajadores deben insertar las piezas y componentes moldeados de forma precisa y correcta en la posición correspondiente de la PCB de acuerdo con las instrucciones de trabajo. (aplicable a componentes de orificio pasante).

2. Soldadura de ondas
La soldadura por ola es un tipo de soldadura fundida con la ayuda de la bomba., en el tanque de soldadura para formar una forma específica del proceso de onda de soldadura. Durante el proceso de soldadura, la PCB con los componentes insertados pasa a través de la cadena transportadora y pasa a través de la onda de soldadura en un ángulo y profundidad de inmersión específicos, logrando así una conexión sólida de las uniones de soldadura.

3. Recorte manual de pies
Una vez completada la soldadura por ola, la placa PCB debe recortarse manualmente. Este paso implica enchufar manualmente los componentes de la placa PCB en la superficie de los pines expuestos de la almohadilla., de acuerdo con las disposiciones de las instrucciones de funcionamiento para cortar. El propósito de cortar la operación del pie es garantizar que la altura de los pasadores del componente esté en el lugar correcto, evitando al mismo tiempo daños al cuerpo del componente y a su almohadilla..

4. soldadura manual
En el proceso de soldadura manual, la necesidad de anomalías en la soldadura de la placa PCB, como soldadura falsa, fuga de soldadura, menos estaño, estaño, etc., reparar a tiempo. Al mismo tiempo, para los componentes de la inserción de anomalías, como sesgado, flotando alto, menos piezas, inserción incorrecta, etc., También deben tratarse en consecuencia para garantizar la calidad de la soldadura..

Procesamiento de inserción DIP

Procesamiento de inserción DIP

Enlace de prueba

1.prueba TIC

La prueba de TIC está diseñada para examinar las características básicas de los componentes para garantizar un buen rendimiento.. Durante el proceso de prueba, de (no conforme) y bien (calificado) Los productos se colocan por separado para facilitar el procesamiento posterior.. Para los resultados de la prueba de la placa de circuito OK, Es necesario colocar las etiquetas de prueba de TIC correspondientes., y separado de la espuma, para facilitar el posterior tubo.

2.Prueba FCT

La prueba FCT está diseñada para verificar exhaustivamente la integridad funcional de la placa de circuito.. En el proceso de prueba, de (defectuoso) y bien (calificado) estrictamente diferenciado, y están correctamente colocados. Para placas de circuito con resultados de prueba OK, deben etiquetarse con las etiquetas de prueba FCT adecuadas y aislarse de la espuma para facilitar el seguimiento y la gestión posteriores.. Al mismo tiempo, si necesita generar un informe de prueba, debe asegurarse de que el número de serie del informe corresponda al número de serie de la placa PCB. Para productos NG, Deben enviarse al departamento de mantenimiento para su reparación., y hacer un buen trabajo al registrar el informe de mantenimiento del producto defectuoso.

Recubrimiento de pintura de tres pruebas.

Pintura de tres pruebas, como una especie de recubrimiento con funciones especiales, Es ampliamente utilizado en la protección de PCBA.. Su función es proporcionar protección integral para los componentes electrónicos., resistir eficazmente la erosión de la humedad, niebla salina y sustancias corrosivas. Rociando pintura de tres pruebas., no solo garantiza que los productos funcionen de manera estable en ambientes hostiles de alta humedad y alta niebla salina, sino que también prolonga significativamente su vida útil.

Inspección visual para embalaje y envío.

Antes de empacar y enviar, Se debe realizar una inspección manual para garantizar la calidad del producto., El estándar IPC610 es una base importante para la inspección, centrándose en comprobar si la dirección de los componentes en la PCBA es correcta, como IC, diodos, transistores, condensadores de tantalio, Condensadores e interruptores de aluminio, etc.. Al mismo tiempo, También es necesario comprobar cuidadosamente los defectos después de la soldadura., como cortocircuito, circuito abierto, partes falsas, soldadura falsa, etc., Para garantizar que los productos puedan funcionar de forma estable y cumplir con los requisitos del cliente..

Buscando proveedor de servicios de montaje de PCB?

LST es una fábrica con más de 20 años de experiencia en montaje de PCB, Brindamos a los clientes servicios de fabricación electrónica estables y convenientes., fabricación llave en mano en un solo lugar. Si tienes un proyecto de fabricación, por favor contacte con el servicio al cliente, Le responderemos la primera vez..

¿Cuáles son las ventajas de utilizar PCB flexible??

/en /por

In the realm of printed circuit boards (PCBS), flexible PCBs stand out as a unique category, complementing their traditional rigid counterparts. In a wide range of applications, flexible PCBs demonstrate capabilities that rival — and sometimes surpass — those of rigid PCBs. To explore the charm and versatility of flexible PCBs, this article offers an in-depth analysis of their various types and real-world applications.

What Is a Flexible Circuit Board?

An FPC (Flexible Printed Circuit), often referred to as a «soft board,» is a member of the PCB family. Made with flexible substrates such as polyimide or polyester films, FPCs boast high wiring density, lightweight construction, thin profiles, and exceptional bendability and flexibility. These boards can endure millions of dynamic flexing cycles without damaging the circuitry, making them ideal for complex spatial layouts and three-dimensional assembly. By integrating component mounting and wiring into a single structure, FPCs achieve a level of performance that rigid PCBs often cannot match.

Basic Structure of an FPC

Copper Film (Copper Foil Substrate)

  • Lámina de cobre: A crucial material in FPCs, copper foil is available in two types — electrolytic copper and rolled annealed (RA) copper — with common thicknesses of 1oz, 1/2onz, and 1/3oz.

  • Substrate Film: Supports the copper foil and typically comes in thicknesses of 1 mil or 1/2 mil.

  • Adhesivo: Used during manufacturing to bond layers, its thickness varies depending on customer requirements.

Coverlay (Protective Cover Film)

  • Cover Film: Primarily used for surface insulation, usually with thicknesses of 1 mil or 1/2 mil, applied together with adhesive layers.

  • Release Paper: Employed during manufacturing to prevent foreign matter from adhering to the adhesive before lamination, simplifying the production process.

Stiffener (PI Stiffener Film)

  • Stiffener: Enhances the mechanical strength of the FPC, facilitating surface-mount assembly. Típicamente, stiffeners range from 3 mil to 9 mil in thickness and are bonded with adhesives.

  • EMI Shielding Film: Protects the internal circuits from external electromagnetic interference, ensuring the stability and reliability of electronic devices.

Types of Flexible PCBs

Types of Flexible PCBs

Types of Flexible PCBs

As a major innovation within the PCB industry, flexible PCBs not only offer exceptional performance but also come in a wide variety of types. Their versatility greatly enriches the design possibilities for electronic products and meets the demands of increasingly complex applications. Below is an overview of the most common types of flexible PCBs and their typical uses:

  1. Single-Sided PCB flexible
    Featuring a simple structure with a single conductive layer, these PCBs are cost-effective and ideal for basic applications.

  2. Double-Sided Flexible PCB
    With copper layers on both sides connected through metallized vias, double-sided flexible PCBs offer greater functionality for more complex scenarios.

  3. Multilayer Flexible PCB
    Built with multiple layers of copper and dielectric material stacked alternately, these PCBs achieve high elasticity while delivering superior performance.

  4. PCB de flexión rígida
    Combining both rigid and flexible circuits into a single board, rigid-flex PCBs support high-density wiring and sophisticated layout designs.

  5. PCB flexible HDI
    Featuring high-density interconnect (HDI) designs, these boards are lightweight, compact, highly integrated, and offer excellent electrical performance.

  6. Sculptured Flexible Circuit
    Designed with variable trace thicknesses to meet specific localized requirements, these circuits are ideal for intricate electronic applications.

  7. Polymer Thick Film Flexible PCB
    Manufactured using screen-printing techniques, these low-cost flexible circuits are best suited for low-voltage applications.

  8. Dual Access/Backside Flexible PCB
    A single-sided design that allows circuit access from both sides, simplifying the layout of complex circuitry.

  9. Single-Layer Flexible FPCB
    Comprising a base layer, adhesive, and a copper layer, this straightforward structure emphasizes protection of the conductive areas.

  10. Dual Access/Backside FPCB
    Similar in structure to a single-layer FPCB but with laser-drilled openings to access the copper layer, significantly enhancing design flexibility.

Features of Flexible PCBs

  1. Flexibilidad:
    Flexible PCBs can bend and fold without compromising circuit functionality, allowing for freedom of movement in three-dimensional spaces.

  2. Lightweight and Thin:
    Compared to rigid PCBs, flexible PCBs are significantly thinner and lighter.

  3. Miniaturized Design:
    Thanks to their ability to bend in 3D space, flexible PCBs enable the creation of more compact electronic products.

  4. Alta fiabilidad:
    Flexible PCBs offer greater resistance to vibration and shock compared to rigid boards, enhancing overall reliability.

  5. High-Temperature Resistance:
    These PCBs can operate reliably in high-temperature environments, demonstrating outstanding thermal stability.

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

PCB flexibles (FPCS) have become increasingly indispensable in modern electronics due to their unique physical properties and design advantages. Below is a detailed exploration of their core strengths:

1. Exceptional Flexibility and Spatial Adaptability

  • Bendable and Foldable Design:
    Utilizing flexible substrates such as polyimide (PI) or polyester (MASCOTA), FPCs can bend, fold, or even roll within three-dimensional space, breaking the two-dimensional limitations of traditional rigid PCBs. Por ejemplo, in foldable smartphones, FPCs are used in hinge areas, enduring hundreds of thousands of folds without failure.

  • Space Optimization:
    With thicknesses as low as 0.1 mm and weighing only 50%-70% of a PCB rígido, FPCs significantly enhance space utilization inside devices. In smartphones, FPCs seamlessly connect the mainboard to the display and camera modules, enabling «zero-gap» designs.

2. Lightweight Design and High Reliability

  • Weight Reduction and Cost Savings:
    The lightweight nature of FPCs makes them ideal for aerospace and wearable devices. Por ejemplo, satellite electronics systems utilizing FPCs see weight reductions of over 30%, while also minimizing the need for bulky connectors and reducing overall assembly costs.

  • Environmental Resistance:
    PI substrates withstand temperatures up to 250°C and exhibit excellent chemical and vibration resistance, making them suitable for harsh environments such as automotive engine compartments and industrial control systems.

3. Design Freedom and Integration Capabilities

  • 3D Routing:
    FPCs can route along curved surfaces, supporting innovative structural designs. In smartwatches, FPCs are integrated into the straps to flexibly connect sensors to the mainboard.

  • Integración de alta densidad:
    With technologies like laser drilling and fine-line patterning, FPCs can achieve line widths and spacings as small as 20μm/20μm, meeting the miniaturization demands of devices such as implantable medical equipment (P.EJ., neural stimulators) for multi-channel signal transmission.

4. Dynamic Adaptability and Durability

  • Extended Flexing Lifespan:
    Designs using serpentine routing patterns and rolled annealed (RA) copper allow FPCs to endure over 100,000 bending cycles, ideal for dynamic applications like flip phones.

  • Shock Absorption:
    Flexible substrates absorb mechanical stresses, reducing the risk of solder joint failures caused by vibrations. In automotive electronics, FPCs are used in airbag control modules to ensure signal stability even under extreme collision conditions.

5. Cost Efficiency and Manufacturing Productivity

  • Long-Term Cost Benefits:
    Although the unit cost of FPCs may be higher, their ability to reduce the need for connectors and simplify assembly processes lowers overall system costs in mass production. Por ejemplo, integrated FPC modules in smartphones are 15%-20% more cost-effective than traditional cable harness solutions.

  • Rapid Production Support:
    FPCs can be produced with robotic automation, supporting small-batch, multi-variety manufacturing, ideal for the fast-paced iteration cycles of consumer electronics.

Escenarios de aplicación típicos

  • Electrónica de consumo:
    Display connections and camera modules in smartphones and tablets.

  • Dispositivos médicos:
    Implantable pacemakers and miniature diagnostic device sensor circuits.

  • Electrónica automotriz:
    Lightweight wiring for engine management systems and advanced driver-assistance systems (Adas).

  • Aeroespacial:
    Radiation-resistant flexible circuits for satellite antennas and UAV control systems.

Conclusión

With the rapid rise of wearable devices, flexible displays, and smart technologies, the demand for flexible PCBs is experiencing explosive growth. In an era where electronic products increasingly prioritize lightweight, thin, compact, and highly efficient designs, ultra-thin and stretchable flexible circuits are poised to unlock immense market potential and drive the next wave of advancements in electronic devices and related technologies.

Cómo quitar las capas protectoras de los PCB

/en /por

Antes de la producción y procesamiento., a protective revestimiento conformado is typically applied to the surface of a PCB to safeguard it from environmental damage. Este recubrimiento ayuda a prevenir el agua., polvo, sal, y la suciedad entren en contacto con componentes sensibles, preservando así el rendimiento de la placa base.

Quitar los recubrimientos conformales puede ser un desafío debido a su durabilidad y resistencia al desgaste.. Si es necesario volver a trabajar, El alcohol no es la opción ideal para eliminar estos recubrimientos.. Si bien el alcohol es barato y fácil de conseguir, Carece de la fuerza del disolvente para disolver eficazmente el recubrimiento y, a menudo, requiere un remojo prolongado para que tenga algún efecto.. En este artículo, Exploraremos métodos eficaces para eliminar las capas protectoras de los PCB..

Tipos de revestimientos conformados

Hay cinco tipos comunes de recubrimientos conformales disponibles en el mercado.:

  1. Resina Acrílica
    Las resinas acrílicas se disuelven fácilmente en muchos disolventes orgánicos., haciéndolos convenientes para reelaborar tableros. Ofrecen resistencia química selectiva., secar rápidamente, resistir el moho, no se encoja durante el curado, y proporciona buena resistencia a la humedad. Sin embargo, Tienen baja resistencia a la abrasión y son propensos a rayarse., agrietamiento, y pelando.

  2. Resina epoxídica
    Generalmente se compone de dos partes que comienzan a curar al mezclarse., Las resinas epoxi ofrecen una excelente resistencia a la abrasión., resistencia química, y una protección decente contra la humedad. Sin embargo, son difíciles de quitar y reelaborar. Porque la película se contrae durante la polimerización., Se recomienda una solución tampón alrededor de los componentes de precisión.. El curado a temperaturas más bajas puede ayudar a minimizar la contracción..

  3. Poliuretano
    Los recubrimientos de poliuretano proporcionan una fuerte resistencia química y a la humedad.. Debido a sus robustas propiedades químicas, eliminarlos generalmente requiere decapantes, que puede dejar residuos iónicos. Estos residuos deben limpiarse a fondo para evitar la corrosión del zócalo.. Aunque es posible reelaborar mediante soldadura, A menudo produce una decoloración marrón que puede afectar la apariencia del producto..

  4. Silicona
    La silicona suele ser un compuesto de un solo componente que comienza a curarse cuando se expone a la humedad del aire y a una determinada temperatura.. Una vez curado, forma un uniforme, Capa bien adherente en todas las superficies de componentes o módulos electrónicos.. Es adecuado para ambientes de alta temperatura. (>120°C), así como configuraciones que requieren sensibilidad a la humedad, resistencia química, protección contra la corrosión, y propiedades antifúngicas.

  5. Uretano (Carbamato de poliuretano)
    El uretano ofrece una fuerte protección., dureza, y alta resistencia a los disolventes. Proporciona una excelente resistencia a la abrasión y baja permeabilidad a la humedad.. Si bien funciona bien en ambientes fríos, no es adecuado para aplicaciones de alta temperatura. La mayoría de los recubrimientos de uretano son difíciles o imposibles de reelaborar o reparar..

PCBA

Tipos comunes de revestimientos protectores y métodos de eliminación

  1. Método de solvente químico

Tipos aplicables:

  • Poliuretano: Éter de metanol/etilenglicol con un activador alcalino, o tolueno/xileno.

  • Acrílico: Cloruro de metileno, cloroformo, cetonas (P.EJ., acetona), γ-butirolactona, o acetato de butilo.

  • Silicona: Cloruro de metileno o disolventes de hidrocarburos específicos..

  • Epoxy: Difícil de eliminar una vez curado.; para áreas pequeñas, Se puede utilizar cloruro de metileno con un activador ácido y un hisopo de algodón..

Procedimiento:
Aplicar el disolvente a la superficie del revestimiento.. Una vez que el recubrimiento se hincha, limpie suavemente con un hisopo de algodón o un paño suave. Evite dejar que el solvente se propague a áreas no deseadas..

  1. Métodos de eliminación física

Método de calor:

  • Herramientas: Soldador o pistola de aire caliente.

  • Nota: Controle cuidadosamente la temperatura. (no exceda la tolerancia del componente). Adecuado para componentes resistentes a altas temperaturas.. Trabaje rápidamente para evitar dañar el laminado..

Método de microabrasión:

  • Herramientas: Equipos abrasivos especializados (P.EJ., medios de cáscara de nuez o cuentas de vidrio).

  • Nota: Enmascare las áreas circundantes para evitar la acumulación electrostática.. Debe ser realizado por personal capacitado..

Raspado Mecánico:

  • Herramientas: Hoja de afeitar o cuchillo pequeño.

  • Pasos: Cortar una ranura en V en el punto de soldadura., aplicar solvente, luego levante el recubrimiento. Lo mejor para retrabajo localizado.

  1. Agentes de limpieza especializados

Recomendación: Utilice agentes de limpieza ecológicos (P.EJ., Kyzen ES125A).
Método: Limpieza ultrasónica o remojo. Adecuado para áreas grandes o PCB complejos.

  1. Método de reemplazo localizado

Caso de uso: Cuando sólo es necesario reemplazar componentes específicos.
Pasos: Utilice un soldador para calentar y quitar el revestimiento del componente., reemplazar la pieza, limpiar el área, y volver a aplicar el recubrimiento conformado.

Resumen

Los revestimientos protectores de PCB son materiales aplicados en la superficie diseñados para proteger las placas de circuito de la humedad., polvo, quimicos, y altas temperaturas, mejorando así la confiabilidad del producto. Los tipos comunes incluyen:

  • Acrílico (fácil de aplicar, Requiere disolventes específicos para su eliminación.),

  • Poliuretano (fuerte protección, difícil de eliminar, puede emitir vapores tóxicos cuando se calienta),

  • Silicona (resistente al calor y reelaborable), y

  • Epoxy (muy duro una vez curado, difícil de eliminar).

Los métodos de eliminación deben seleccionarse según el tipo de recubrimiento y pueden incluir disolventes químicos (P.EJ., cloruro de metileno, metanol), metodos fisicos (calor, abrasión), agentes de limpieza especiales, o reemplazo localizado. Priorizar siempre la seguridad y la responsabilidad medioambiental, y tenga cuidado de no dañar la PCB o sus componentes..

Guía completa para el diseño y creación de prototipos de PCB de 8 capas

/en /por

In the field of electronics manufacturing, tableros de circuito impreso (PCBS) play a critical role. With rapid advancements in technology, multilayer PCBs have become widely used across various electronic devices due to their superior electrical performance and optimized space utilization. This article provides a brief overview and explanation centered on the prototyping of 8-layer PCBs.

Basic Structure of an 8-Layer PCB

8-Layer PCBs

An 8-layer PCB consists of eight conductive layers (typically copper) interleaved with seven insulating layers (usually dielectric materials). This structure enables more complex circuit routing, enhances circuit integration, and improves overall performance. Each conductive layer can be routed as needed according to the design, while the insulating layers ensure electrical isolation between the layers.

8-Layer PCB Stack-Up

1. Signal Layer (ARRIBA)

Signal Layer

Signal Layer

The first signal layer, also known as the top layer, is the visible surface of the physical PCB and is used for mounting electronic components. As shown in the diagram, this layer has a high density of traces. One reason is that components are placed on this same layer, allowing direct routing without the need for vias to switch layers. This avoids vias interfering with routing on other layers. In multilayer board design, via placement requires careful consideration.

2. Power Plane (VCC)

Power Plane
This layer shows no routing because it is dedicated to the power network. During design, specific traces are used to split different power domains. It is essential to place components with the same voltage requirement in the same region so they can be connected to the corresponding power zone through vias—eliminating the need for additional routing.

3. Signal Layer (Inner Layer 3)

Inner Layer 3

Inner Layer 3


This layer is primarily used for signal routing, though some power lines are also present. In the diagram, the thicker traces represent power lines, while the thinner ones are signal traces.

4. Signal Layer (Inner Layer 4)

Inner Layer 4
This layer is similar in function to the previous one, used for both signal and power routing.

5. Ground Plane (GND)

Ground Plane
This layer serves as the ground network, interconnected through vias.

6. Signal Layer (Inner Layer 5)

Inner Layer 5
Used for signal routing.

7. Ground Plane (GND)
This layer mirrors Layer 5 and also functions as part of the ground network.

8. Bottom Layer

Bottom Layer
The bottom layer, like the top layer, is commonly used for routing small components. Traces for many of the smaller chips are typically found on either the top or bottom layer.

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

The standard thickness for 8-layer PCBs typically ranges from 1.6 mm (63 mils) a 2.4 mm (94 mils), depending on the copper foil thickness and the choice of prepreg/core materials. Sin embargo, the final thickness may also be influenced by several key factors:

  • Espesor de cobre (P.EJ., 1 onz, 2 onz)

  • Dielectric spacing between layers

  • Type of materials used in the PCB stack-up

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

Thicker PCBs offer greater mechanical strength and are less prone to warping, making them ideal for industrial applications. Thinner PCBs, por otro lado, are more suitable for compact devices such as smartphones and portable electronics.

In practical design, the standard PCB thickness should be determined based on the circuit’s characteristics—such as whether impedance control is needed, if there are thermal management requirements, and the manufacturing capabilities of the PCB fabricator. An appropriate thickness ensures the PCB can be properly mounted inside the enclosure, aligned with connectors, and integrated smoothly into the final product assembly.

Key Design Considerations for 8-Layer PCBs

1. Impedance Control
High-speed signal traces (P.EJ., DDR4, HDMI) require differential impedance matching (typically 100Ω). This is achieved by fine-tuning trace width, espaciado, and the distance to reference planes.
Usar SI/PI simulation tools (Signal/Power Integrity) to optimize trace layout.

2. Power Distribution Network (PDN)
Dedicated power and ground planes reduce noise and ensure power integrity.
Decoupling capacitors (P.EJ., 0.1μF) are placed near power pins to suppress high-frequency interference.

3. Differential Pair Routing
Differential signal lines (P.EJ., USB 3.0) should be routed with equal length and closely spaced in parallel.
Avoid 90° angles—use 45° bends to reduce signal reflection and maintain integrity.

4. Interface Design

  • Éternet: Magnetic transformers should be placed close to the PHY chip; differential pairs should have copper pour cleared underneath to minimize crosstalk.

  • HDMI: Common-mode chokes and ESD protection components should be placed near the connector; keep intra-pair skew ≤ 5 mils.

5. Gestión térmica
For high-power components (P.EJ., CPU), add thermal vias or conductive materials beneath the component to dissipate heat and prevent thermal-induced signal instability.

8-Layer PCB Prototyping Process

The prototyping process for an 8-layer PCB typically involves the following key steps:

  1. Diseño
    Use professional electronic design software to create the schematic diagram, and convert it into a PCB layout file.

  2. Review
    Conduct a thorough review of the design files to ensure the circuit layout is accurate and meets manufacturing requirements.

  3. Photoplotting
    Convert the verified PCB layout files into photoplot files, which are used in the exposure process.

  4. Inner Layer Circuit Fabrication
    Import the photoplot files into an exposure machine. Using exposure and development processes, create the inner layer circuitry.

  5. Laminación
    Alternate the inner layers with insulating layers, and bond them together under high temperature and pressure to form a multilayer structure.

  6. Perforación
    Drill holes in the laminated stack based on design specifications to allow for component mounting and inter-layer connections.

  7. Outer Layer Circuit Fabrication
    Create circuit patterns on the outer copper layers and perform necessary surface finishes (P.EJ., gold plating, Sangrar).

  8. Inspección
    Perform rigorous quality checks on the finished 8-layer PCB, including visual inspection and electrical testing, to ensure performance and reliability.

  9. Shipping
    Once the PCBs pass inspection, they are packaged and shipped to the customer.

8-Layer PCB Prototyping Process

8-Layer Prototipos de PCB Proceso

Applications of 8-Layer PCBs

8-layer PCBs are widely adopted in various industries due to their excellent electrical performance and superior signal integrity. Common application areas include:

  1. Telecommunication Equipment
    In the communications sector—particularly in high-frequency, high-speed systems such as 5G base stations and optical communication devices—8-layer PCBs effectively reduce signal crosstalk and improve transmission quality and stability.

  2. Computadoras y Servidores
    Modern computing environments, especially high-performance servers and data centers, require intricate circuit design and precise power management. The multilayer architecture of 8-layer PCBs meets diverse circuit demands and enhances data processing efficiency.

  3. Electrónica de consumo
    Devices such as smartphones, tabletas, and high-end home audio systems increasingly rely on 8-layer PCBs. As device functionality expands, so does component density. These boards allow for greater integration and stability within compact form factors.

  4. Dispositivos médicos
    Complex equipment like ultrasound machines and CT scanners benefit from the optimized layout and signal accuracy provided by 8-layer PCBs. This ensures precise signal processing, which is critical for diagnostic reliability.

  5. Sistemas de control industrial
    Automation systems and industrial robots demand high reliability and functional complexity. The robust power distribution and noise immunity of 8-layer PCBs make them suitable for harsh and demanding industrial environments.

8-layer PCBs, with their multilayer collaborative design, address key challenges such as high-speed signal integrity, power noise suppression, y gestión térmica. They are becoming core components in emerging fields like 5G communication y AI hardware. As material technologies evolve—such as ultra-thin dielectrics and laser drilling—the performance boundaries of 8-layer PCBs will continue to expand.

Introducción a los módulos pcba de audio para automóviles.

/en /por

Módulo de control de audio automotriz (ACM) Es uno de los componentes principales del sistema de información y entretenimiento del vehículo. (Sistema de información y entretenimiento), que es responsable de la gestión, tratamiento, y regulación de la entrada de señal de audio, producción, y control de funciones en el vehículo. Con el desarrollo de la tecnología electrónica automotriz., El módulo PCB de audio se actualiza constantemente en términos de integración., rendimiento y funcionalidad, y se ha convertido en un indicador clave de las fortalezas y debilidades del sistema de audio del automóvil..

Funciones del módulo pcba de audio automotriz

1. Procesamiento de señales de audio

Gestión de fuentes de entrada: integra múltiples entradas de audio (p.ej. Radio AM/FM, Bluetooth, Interfaz USB/AUX, voz de navegación en el coche, casting de audio para celular, etc.), Soporta conmutación de señal y control de prioridad..

Procesamiento de señales digitales (DSP): incluyendo ecualizador (Ecualizador) ajuste, cruce de frecuencia, reducción de ruido, sonido envolvente (como Dolby Atmos) mejora del efecto.

Compensación dinámica de volumen: Ajusta automáticamente el volumen según la velocidad del vehículo. (p.ej. Compensación de velocidad-volumen) para compensar la interferencia del ruido ambiental.

2. Controles interactivos del usuario

Las funciones se manejan mediante botones físicos., pantalla táctil o comandos de voz (p.ej. “Sube el volumen”).

Vinculación con el panel de instrumentos o HUD (Pantalla frontal) para mostrar información sobre la fuente de audio actual, volumen, etc..

3. comunicación de red

interactúa con otros módulos del vehículo (p.ej. Módulo de control de carrocería BCM) vía autobús CAN/LIN, Realizar funciones como apertura y cierre silenciosos de puertas., mezcla de tonos de radar inverso, etc..

Soporte OTA (actualización inalámbrica) para actualizar el algoritmo de audio o la expansión de funciones.

Módulos de control de audio para automóviles

Composición del módulo PCB de audio automotriz

1. Unidad de procesamiento y entrada de señal
Recibe señales de audio de la radio., Bluetooth, USB, AUX y otras fuentes de entrada.
Incluye ADC (convertidor analógico a digital) y CAD (convertidor digital a analógico) para convertir señales analógicas a señales digitales.
DSP integrado (Procesador de señal digital) para ajuste de efectos de sonido (como el ecualizador, reverberación, posicionamiento del campo sonoro) y supresión de ruido.

2. Unidad amplificadora de potencia

amplifica la señal de audio procesada a un nivel de potencia suficiente para accionar los altavoces.
Clasificación:
amplificador clase AB: Equilibrando la eficiencia y la calidad del sonido., adecuado para modelos de gama media.
amplificador clase D: alta eficiencia, bajo consumo de energía, Ampliamente utilizado en el audio del coche moderno..
Amplificador clase G/clase H: Ajusta dinámicamente el voltaje de la fuente de alimentación para mejorar el índice de eficiencia energética..

3.Unidad de salida de audio

Conecta altavoces (tweeter, rango medio, bajo, subwoofer) y subwoofer.
Admite salida multicanal (p.ej. 5.1-canal, 7.1-canal) para realizar un sonido inmersivo.

4. Unidad de control e interfaz
proporciona una interfaz de interacción con el usuario (p.ej. perilla, pantalla táctil, control de voz).
Integrar bus CAN, Bus LIN y otros protocolos de comunicación para vincular con el sistema de información y entretenimiento del vehículo (IVI).

Arquitectura de software

Conductor inferior: controlar los recursos de hardware (p.ej. bus de audio I2S, Detección de clave GPIO).

software intermedio: marco de audio (p.ej. AAOS Audio HAL para Android Automotriz), Pila de protocolos Bluetooth (A2DP/HFP).

Capa de aplicación:

algoritmos de sonido (p.ej. Tecnología envolvente virtual Centerpoint de Bose).

Integración de reconocimiento de voz (p.ej. alexa amazona, Baidu DuerOS).

Solución de problemas (Soporta protocolo UDS., puede leer códigos de falla DTC).

Tecnologías clave para módulos PCB de audio para automóviles

1. Diseño altamente integrado
Adopción de SoC (Sistema en chip) o SiP (Sistema en paquete), el procesador, amplificador, DAC y otras funciones están integradas en un solo chip, reduciendo el área de PCB y la complejidad del cableado.

2. Tecnología de bajo ruido y antiinterferencias.
Diseño de desacoplamiento de fuente de alimentación.: Utilice PCB multicapa y condensadores de baja ESR para suprimir el ruido de la fuente de alimentación..
Tecnología de blindaje: carcasa metálica, aislamiento del suelo, transmisión de señal diferencial, reducir la interferencia electromagnética (EMI).
Optimización de puesta a tierra: Conexión a tierra en estrella o conexión a tierra de un solo punto para evitar interferencias del bucle de tierra..

3. Diseño de disipación de calor de alta eficiencia
El amplificador de alta potencia genera mucho calor., que debe ser disipado por el disipador de calor, tubo de calor o sistema de refrigeración líquida.
Optimización del diseño de PCB: Disposición dispersa de componentes generadores de calor para evitar el sobrecalentamiento local..

4. Diseño de alta confiabilidad
Cumple con AEC-Q100/Q200 y otros estándares de componentes de grado automotriz..
Temperatura alta, Diseño resistente a vibraciones y humedad para adaptarse al duro entorno automovilístico..

Casos de aplicación del módulo pcba de audio automotriz

Modelos de alta gama: como BMW 7 Serie, Mercedes-Benz Clase S, con amplificador DSP multicanal, compatible con reducción activa de ruido y personalización de sonido personalizada.
Vehículos de nueva energía.: Tesla Model 3/Y y otros modelos, 14 altavoces integrados + sistema de subgraves, optimización de efectos de sonido a través del procesador central.
Mercado de accesorios: Fabricantes de terceros (P.EJ., JBL, Harman Kardon) proporcionar soluciones de audio modulares, Adaptándose a diferentes modelos..

Resumen

Los módulos de control de audio para automóviles están evolucionando de una sola función a uno altamente integrado e inteligente, convirtiéndose en la clave para mejorar la experiencia de conducción. Con la popularización de los vehículos eléctricos y el avance de la tecnología de conducción autónoma, los requisitos para el tiempo real, La calidad del sonido y la interacción multimodal aumentarán aún más.. Si necesita módulos de audio para automóviles, por favor póngase en contacto con LSTpcb, tenemos PCBA Módulos diseñados específicamente para audio automotriz., con potentes funciones para satisfacer todas las aplicaciones de audio automotriz.

placa de circuito FPC: un análisis completo desde los materiales hasta los procesos

/en /por

In the electronics manufacturing industry, flexible printed circuit boards (FPCS) play a vital role. With the rapid development of science and technology, higher requirements are placed on the processing technology of FPCs. In order to meet market demand and improve production efficiency, we need to continuously innovate and optimize FPC processing technology. En este artículo, we will make a comprehensive analysis of FPC from materials to processing technology to help everyone better understand flexible circuit boards.

FPC concept

FPC, the full name of Flexible Printed Circuit, is a flexible printed circuit board, or soft board for short. It uses photo-imaging pattern transfer and etching technology on a flexible substrate to construct a conductor circuit, realize the electrical interconnection of the inner and outer layers of double-sided and multi-layer circuit boards, and protect and insulate through PI and glue layers. FPC is known for its high wiring density, light weight and thin design, and is widely used in many electronic products such as mobile phones, portátiles, PDAs, digital cameras and LCMs.

Main raw materials of FPC

The main raw materials of FPC include: substrate, cover film, reinforcement material and other auxiliary materials. These materials play a vital role in the manufacturing process of FPC and together constitute the basis of flexible printed circuit boards.

1. sustrato:

As the supporting core of FPC, it determines the basic performance of the product. There are many types of substrates, and the selection should be based on the specific application scenarios and needs.

1.1 Glue substrate

Glue substrate, mainly composed of copper foil, glue and PI materials, is divided into single-sided substrate and double-sided substrate. Single-sided substrate is covered with copper foil only on one side, while double-sided substrate is covered with copper foil on both sides.

1.2 Glue-free substrate

Glue-free substrate, eso es, substrate without glue layer, has a simpler structure than ordinary glue substrate, and is composed of only two parts: copper foil and PI. The advantages of this substrate are its thinner characteristics, excellent dimensional stability, excellent heat resistance, bending resistance and excellent chemical resistance. For this reason, glue-free substrate has been widely accepted and applied in various fields today.

In terms of copper foil, the common thickness specifications on the market include 1OZ, 1/2OZ and 1/3OZ. Recently, thinner 1/4OZ copper foil has been introduced. Although such materials have been used in China, their advantages are more obvious when making products with ultra-fine lines (line width and line spacing of 0.05MM and below). With the increasing demand of customers, this specification of copper foil is expected to be more widely used in the future.

2. Covering film

The covering film is mainly composed of release paper, glue layer and PI. Durante el proceso de producción, the release paper plays a role in protecting the glue layer to prevent it from being contaminated with foreign matter. But in the end, the release paper will be torn off, and the glue layer and PI together constitute an important part of the product.

3. Reinforcement material

Reinforcement material is specially designed for FPC to enhance the support strength of specific parts of the product, thereby improving the overly «soft» characteristics of FPC. There are many types of common reinforcement materials on the market.
1) FR4 reinforcement: It is mainly made of glass fiber cloth and epoxy resin glue, which is exactly the same as the FR4 material used in PCB.

2) Steel sheet reinforcement: This reinforcement material is mainly composed of steel, which is not only outstanding in hardness, but also has strong supporting strength.

3) PI reinforcement: It is similar to the cover film, consisting of PI and adhesive release paper, but the special thing is that its PI layer thickness can be customized from 2MIL to 9MIL.
Pure glue: This thermosetting acrylic adhesive film consists of protective paper/release film and a layer of glue. It is mainly used to bond layered boards, soft-hard boards, and FR-4 and steel sheet reinforcement boards.
Electromagnetic protective film: It is designed to be attached to the board surface to play a shielding role.
Pure copper foil: This material is composed only of copper foil and is a key material in the production process of hollow boards.

Unique advantages of flexible circuit boards

Flexible printed circuit boards, with their flexible insulating substrate as their feature, create many superior properties that rigid printed circuit boards do not have:

1. Flexibilidad: Flexible circuit boards can bend, roll and fold freely, fully adapting to the needs of spatial layout, while achieving easy movement and stretching in three-dimensional space, thus efficiently integrating component assembly with wire connection.

2. Size and weight advantages: With the help of flexible circuit boards, the volume and weight of electronic products can be significantly reduced, perfectly matching the trend of electronic products towards high density, miniaturization and high reliability. For this reason, flexible circuit boards have been widely used in aerospace, militar, mobile communications, portátiles, computer peripherals, PDAs, digital cameras and other fields or products.

3. Excellent characteristics: Flexible circuit boards not only have good heat dissipation and solderability, but also are easy to install and connect, and the overall cost is relatively low. Its soft and hard combination design makes up for the slight lack of flexible substrate in component carrying capacity to a certain extent.

Types of FPC

There are many types of flexible circuit boards, including single-sided flexible, double-sided flexible and multi-layer flexible. Entre ellos, the cover layer of the single-sided PCB flexible is bonded to the single-sided FPC core without adhesive, while the double-sided flexible PCB is a double-sided FPC core without adhesive with cover layers bonded on both sides and plated through holes. Multi-layer flexible PCB contains three or more conductive layers with plated through holes, and its manufacturing capacity can reach more than 12 capas. Además, there are special types of flexible circuit boards such as hollow boards, layered boards, and soft-rigid boards.

Detailed explanation of FPC production process

Single-sided board process flow:
Corte: Primero, cut out the board of suitable size according to the design requirements.
Baking: Preheat the board to increase its machinability.
Dry film: Paste a layer of dry film on the board as a protective layer for subsequent processes.
Exposición: Transfer the circuit pattern to the dry film through the exposure machine.
Desarrollo: Wash off the unexposed dry film with chemical solution to expose the circuit pattern.
Aguafuerte: Etch off the part not covered by the dry film with etching liquid to form a circuit.
Demolding: Peel off the dry film from the board.
Pretreatment: Clean and activate the board to enhance surface adhesion.
Coating film: Paste a layer of covering film on the board to protect the circuit.
Laminación: Lay the covering film and the board together to form a circuit layer.
Curing: Cure the lamination layer by heating and pressurizing.
Surface treatment: Surface treatment of the circuit to enhance its corrosion resistance and conductivity.
Electrical measurement: Detect the connectivity and performance of the circuit through electrical measurement equipment.
Asamblea: Assemble the circuit board with other components.
Pressing: Press the circuit board again to ensure that the connection between the components is firm.
Curing: Heat and pressurize again to cure the assembly layer.
Texto: Print logos and instructions on the circuit board.
Shape: Cut the shape of the circuit board according to the design requirements.
Final inspection: Perform a final inspection on the circuit board to ensure that its quality and performance meet the requirements.
Packaging and shipment: Qualified circuit boards are packaged and then shipped.

Resumen

Flexible Fabricación de PCB requires full-link coordination from material selection, process parameters to testing standards. En el futuro, as AIoT devices develop towards high frequency and miniaturization, flexible PCBs will evolve towards ultra-thick copper layers (>3onz), embedded components, self-healing materials, etc., becoming the core technology supporting the innovation of smart hardware.

14 Métodos de pruebas de PCBA

/en /por

PCBA (Conjunto de placa de circuito impreso) testing is a critical step in the electronics manufacturing process. It ensures that circuit boards and their mounted electronic components function correctly according to design specifications, achieving the expected performance and reliability. PCBA testing encompasses various aspects, including functional testing, performance evaluation, reliability assessment, and environmental adaptability testing.

As an indispensable part of PCB manufacturing, PCBA testing helps detect issues in a timely manner, enabling engineers to address problems quickly and ensuring high product quality. En este artículo, we will explore 14 PCBA testing methods in detail, helping you understand their applications and select the most appropriate approach for your needs.

14 commonly used PCB testing methods.

Pruebas funcionales

1. Pruebas en circuito (TIC)

Pruebas en circuito

Pruebas en circuito

TIC, or Automated In-Circuit Testing, is an essential and powerful tool for modern PCB manufacturers. It uses test probes to contact designated test points on the PCB layout, detecting open circuits, cortocircuitos, and component failures while providing clear diagnostic feedback.
ICT offers broad applicability, high measurement accuracy, and precise fault indication, making it easy for even less-experienced workers to handle defective PCBs. It significantly improves production efficiency and reduces manufacturing costs.

2. Prueba de sonda voladora

Both Flying Probe Testing and ICT are highly effective in identifying manufacturing defects, but flying probe testing is a particularly cost-effective method for enhancing PCB quality. Unlike traditional ICT, which relies on fixed test probes, flying probe testing uses two or more independently controlled probes that move dynamically based on software instructions.
Since flying probe testing does not require fixed test points, it has a lower initial cost and can be modified via software rather than hardware adjustments. This makes it ideal for small-batch production. Sin embargo, ICT is faster and less prone to errors, making it more economical for high-volume production.

3. Pruebas funcionales

Pruebas funcionales


Functional System Testing employs specialized test equipment at various stages of production to verify circuit board functionality. It primarily includes Final Product Testing and Hot Mock-Up Testing.
Unlike ICT, functional testing does not provide in-depth data (such as pin positions or component-level diagnostics) for process improvement. Instead, it requires dedicated testing equipment and custom-designed test programs, making it complex and less suited for most production lines.

4. Inspección óptica automatizada (AOI)

Inspección óptica automatizada

AOI utilizes either a single 2D camera or dual 3D cameras to capture PCB images and compare them to a detailed schematic. If discrepancies are detected, the system flags them for manual inspection.
Since AOI does not power up the PCB, it cannot detect all potential defects, making it most effective when combined with other testing methods, como:

  • AOI + Prueba de sonda voladora

  • AOI + TIC

  • AOI + Pruebas funcionales

5. Inspección de rayos X

Inspección de rayos X

X-Ray Testing uses low-energy X-rays to quickly identify open circuits, cortocircuitos, solder voids, y otros defectos.
It is particularly useful for inspecting ultra-fine-pitch and high-density PCBs, detecting assembly issues like bridging, missing chips, and misalignment. Además, X-ray inspection can utilize tomography to identify internal defects within IC chips. It remains the only reliable method for evaluating BGA solder quality and embedded components, offering the advantage of fixture-free testing.

6. Laser Inspection

This is one of the latest advancements in PCB testing tecnología. It involves scanning the PCB with a laser beam to collect measurement data, which is then compared to preset acceptance thresholds.
Laser inspection has been successfully validated for bare board testing and is being explored for assembled PCB testing. It provides fast output, requires no fixtures, and offers clear visual access. Sin embargo, its main drawbacks include high initial costs and maintenance challenges.

7. Aging Test

Aging Test

Aging testing simulates real-world conditions to accelerate product wear and evaluate its long-term stability and reliability. The product is exposed to controlled temperature and humidity conditions while operating continuously for 72 horas para 7 días. Performance data is recorded and analyzed to refine the production process, ensuring the product meets market demands. Aging tests primarily focus on electrical performance but can also include drop tests, vibration tests, and salt spray tests.

8. Solderability Testing

Solderability testing ensures robust surface adhesion and enhances the likelihood of forming reliable solder joints. This test, based on the wetting balance method, evaluates the solderability of components, PCB pads, solder materials, and fluxes both qualitatively and quantitatively.

9. PCB Contamination Testing

PCB contamination testing detects ionic residues from flux, Agentes de limpieza, humedad, plating, soldadura de ondas, and reflow soldering. These contaminants can lead to corrosion and other reliability issues. Identifying and eliminating them is crucial for maintaining PCB integrity.

10. Cross-Section Analysis

Cross-Section Analysis

Cross-section analysis examines defects, circuitos abiertos, cortocircuitos, and other failures by slicing the PCB for microscopic inspection. It provides insights into structural and material integrity.

11. Time-Domain Reflectometry (TDR) Pruebas

TDR testing

TDR testing is recommended for diagnosing faults in high-speed or high-frequency PCBs. It quickly identifies open and short circuits while pinpointing the exact failure location, making it a crucial tool for signal integrity analysis.

12. Peel Test

Peel Test

The peel test evaluates the adhesion strength between copper foil and the PCB substrate or brown oxide layer. It assesses bonding integrity under various conditions, including normal states, thermal stress, y altas temperaturas, ensuring mechanical reliability.

13. Solder Float Test

This test determines a PCB’s resistance to thermal stress, particularly for plated-through holes, surface conductors, y almohadillas. The sample is immersed in molten solder for up to 5 minutos, with a depth not exceeding 50% of its thickness. After removal, it remains level until the solder solidifies, ensuring structural resilience.

14. Wave Soldering Test

Wave soldering testing evaluates the PCB’s ability to withstand the soldering process. Parameters such as fixture type, conveyor speed, preheating conditions, oxidation prevention, process control, board inclination, and soldering temperature are carefully recorded and analyzed to ensure optimal soldering quality.

Conclusión

These testing methods provide a comprehensive evaluation of PCBA performance. Manufacturers can select the most suitable tests based on the product’s specific applications and environmental requirements. By implementing rigorous testing, the risk of field failures is significantly reduced, enhancing product reliability and market competitiveness.

PCB coil manufacturing and use guide

/en /por

Coil PCB refers to an inductor-like component created by directly routing traces into a coil shape on a PCB. This technology offers excellent voltage resistance, high Q factor, strong consistency, flexible routing, and high current-carrying capacity, making it widely used in antenna applications. A PCB coil is a coil directly fabricated on a printed circuit board using conductor traces on the circuit board layers.

En este artículo, we will provide a detailed introduction to PCB coils, covering their concept, ventajas, aplicaciones, procesos de fabricación, and other key characteristics to help users gain a comprehensive understanding of PCB coils.

What is a PCB Coil?

A PCB coil is a device that uses precisely designed metal traces on a printed circuit board to form a coil of a selected shape. Interestingly, this process can be implemented across multiple layers, depending on different shapes and models.
Además, PCBs consist of alternating insulating layers and conductors that interweave to form grouped PCB coils.
Además, this component includes a conductor layer with tracks, allowing it to fit an appropriate arc shape while being divided into multiple conductive sections.

Basic Structure of PCB Coils

PCB coils mainly consist of the following components:

  • Coil Conductor: Typically made of copper foil, formed into spiral or other special shapes through PCB routing processes.

  • Insulation Layer: Commonly made of FR4, poliimida (PI), or ceramic substrates to ensure proper insulation performance.

  • Vias: Used to connect coil traces in multilayer PCBs, enhancing current-carrying capacity or increasing inductance.

  • Tratamiento superficial: Includes ENIG (oro de inmersión de níquel no electrolítico), OSP (organic solderability preservative), leaded/unleaded solder plating, etc., to improve soldering reliability and conductivity.

Types of PCB Coils

(1) Classification by Layer Count

  • Single-Layer PCB Coil: The coil structure is laid out only on one side of the PCB, featuring a simple design suitable for low-power applications.

  • PCB multicapa Coil: Uses multiple PCB layers stacked and connected via vias to enhance inductance and current-carrying capacity.

  • PCB flexible Coil (FPC Coil): Made from flexible materials like PI, suitable for bendable and ultra-thin applications, such as wireless charging coils.

(2) Classification by Shape

  • Spiral Coil: The most common structure, with the coil spirally distributed along the PCB surface. Widely used in wireless charging and RFID antennas.

  • Serpentine Coil: Designed for sensor and high-frequency applications, reducing parasitic capacitance.

  • Rectangular/Ring Coil: Used in specialized structural designs, such as electromagnetic shielding and transformer applications.

PCB coil

How Does a PCB Coil Work?

The electromagnetic principles of PCB coils are identical to those of wire-wound coils or any other inductors:

  • Conductive Element: Copper traces act as conductive components, replacing the wire windings in discrete inductors.

  • Induced Magnetic Field: When an alternating or pulsed current flows through the traces, it generates an expanding and contracting magnetic field.

  • Energy Storage: Due to the coil’s inductance, the magnetic field temporarily stores energy in each cycle of the AC current.

  • Induced Voltage: Any change in the applied current induces a voltage across the coil proportional to the rate of change, due to inductance.

  • Impedance: The coil presents an impedance that varies with frequency, primarily due to inductive reactance.

De este modo, a PCB coil essentially functions as a standard inductor, with its parameters determined by its structure and materials.

Key Design Considerations for PCB Coils

(1) Coil Parameter Calculations

The design of a PCB coil primarily involves the following key parameters:

  • Inductance (L): Depends on the number of turns, trace width, espaciado, and substrate material.

  • Resistencia (Riñonal): Determined by copper foil thickness, trace width, and length, directly affecting energy losses.

  • Q Factor (Quality Factor): A higher Q factor indicates lower losses, making it suitable for high-efficiency applications.

  • Resonant Frequency (f₀): The resonant point must be considered to avoid signal interference or losses.

(2) Coil Layout Considerations

  • Trace Width and Spacing: Should be selected based on current levels and frequency to prevent overheating or electromagnetic interference (EMI).

  • Interlayer Connections (Via Design): Via diameter and copper filling should be optimized to reduce impedance and enhance reliability.

  • Shielding and Ground Planes: For high-frequency applications, ground planes or shielding layers can be used to minimize external interference.

PCB coil-1

PCB Coil Manufacturing Process and Precision Control

The manufacturing of PCB coils involves photolithography, aguafuerte, and electroplating processes. The typical workflow is as follows:

Photolithography Process

  • Pasos: Photoresist coating → UV exposure (using film or LDI direct imaging) → Development → Etching → Resist stripping.

  • Precision: LDI (Laser Direct Imaging) technology enables line width/spacing ≤ 25μm, meeting the requirements of high-frequency coils.

Copper Layer Thickening Technology

  • Electroplated Copper: Electrolytic deposition increases the copper layer from 1oz to 10oz, significantly reducing resistance. (Por ejemplo, in a 1mm wide, 10mm long coil, 1oz copper has ~5mΩ resistance, while 10oz copper reduces it to ~0.5mΩ.)

  • Aplicaciones: High-power inductors or transformers require a balance between cost and heat dissipation.

Multilayer PCB Process

  • Laminación & Vias: Multilayer copper foils are laminated using prepreg sheets, with vias formed via laser or mechanical drilling to establish electrical connections between layers.

  • Ventajas: Planar transformers (P.EJ., a 4-layer board with primary and secondary coils vertically coupled) enhance magnetic coupling efficiency.

Laser Cutting Technology

  • Suitable for: Flexible PCB coils, high-frequency meander lines, eliminating the need for etching by directly cutting the copper layer.

  • Precision: CO₂ or UV lasers achieve ±10μm cutting accuracy.

Applications of PCB Coils

(1) Wireless Charging

  • Used in Qi wireless charging transmitters (Texas) and receivers (RX).

  • Multilayer spiral coil designs improve energy transfer efficiency.

(2) RF and NFC Communication

  • Used in RFID, NFC applications such as smart cards and electronic payment devices.

  • Coil resonance frequency optimization ensures compatibility with target frequency bands (P.EJ., 13.56megahercio).

(3) Sensors and Measurement

  • Applied in magnetic induction sensors and current sensors.

  • Differential PCB coil designs enhance signal sensitivity.

(4) Power and Electromagnetic Shielding

  • Used in PCB transformers and EMI suppression.

  • Coil turns and shape adjustments optimize electromagnetic compatibility (EMC).

Conclusión

As an essential magnetic component in modern electronic systems, PCB coil design requires careful consideration of materials, procesos de fabricación, electromagnetic performance, y gestión térmica. With increasing demands for high-frequency, integrated, and flexible designs, PCB coil technology will continue to evolve for higher performance and broader applications. Through optimized design and process innovation, PCB coils will play a crucial role in emerging fields such as 5G communication, IoT, and electric vehicles.

Affordable PCB Assembly Manufacturer in China

/en /por

In the electronics manufacturing industry, «alta calidad» y «bajo costo» often seem like conflicting goals. Sin embargo, through optimized manufacturing processes, precise supply chain management, and efficient quality control, LSTPCB is able to provide high-quality and highly cost-competitive Ensamblaje de PCB (PCBA) servicios, helping you bring your products to market quickly.

We have provided PCB services to thousands of enterprises worldwide, earning an excellent reputation. LSTPCB is dedicated to offering the most affordable Fabricación de PCB and assembly services globally without compromising quality. We strive to provide the best PCB assembly solutions for every customer. Whether you need low-cost SMT PCB assembly, budget-friendly turnkey PCB assembly, or an economical full-service PCB assembly, LSTPCB is your trusted PCBA partner.

Why Choose Affordable PCB Assembly Services?

Opting for low-cost PCB assembly services offers multiple advantages, especially for startups, small R&D teams, or individual designers. Below is an in-depth analysis of why affordable PCB assembly services make sense:

1. Lower R&D Costs

✅ Direct Cost Reduction

  • Discounted Prototyping Fees: Many manufacturers offer low-cost or even free Prototipos de PCB servicios. Thanks to automated production and intelligent manufacturing processes, production costs are minimized, allowing for more competitive pricing on prototyping.
  • Bulk Prototyping Discounts: If your project requires multiple prototypes, many suppliers provide volume discounts, further reducing the per-unit cost.

✅ Indirect Cost Savings

  • Avoid Initial Investment: PCB assembly requires expensive equipment (such as surface mount technology (Smt) machines and quality inspection systems) and skilled personnel. Outsourcing eliminates the need for upfront investments, lowering financial risks.
  • Save on Facility Costs: No need to build factories or warehouses to store equipment and raw materials, significantly cutting rental and maintenance expenses.

2. Accelerate the R&D Cycle

✅ Respuesta Rápida
Many low-cost PCB assembly providers have streamlined production processes and rapid response mechanisms, significantly reducing the time from design submission to prototype delivery. This helps accelerate product development and ensures faster time-to-market.

✅ Early Problem Detection
With one-stop PCBA services, manufacturers can review design files before production to identify potential issues. This prevents costly modifications and rework during the manufacturing process.

LSTPCB ensures you get the best balance of cost, quality, and efficiency for your PCB assembly needs. Contact us today to discuss how we can support your next project!

How to Achieve Low-Cost PCB Assembly?

Achieving affordable PCB assembly requires strategic design, cost-effective materials, efficient production, supply chain optimization, and strict quality control. Below are the key methods to reduce costs while maintaining high quality:

1. Optimize PCB Design to Reduce Manufacturing Costs

Design directly impacts cost. A well-planned PCB layout can significantly cut down production expenses:

✅ Reduce Layer Count – Whenever possible, usar 2-6 layer PCBs instead of expensive 8+ layer HDI designs, unless absolutely necessary.

✅ Standardized Component Packages – Select widely available SMD components to avoid custom or obsolete parts, which can increase sourcing difficulty and costs.

✅ Improve Routing & Material Utilization – Minimize unnecessary copper fill, optimize PCB shape, and ensure efficient use of materials to reduce waste.

2. Choose Cost-Effective PCB Materials

Different PCB materials vary in cost. For consumer electronics, we recommend:

✅ FR-4 Material – Use standard 140TG or 170TG FR-4, which offers the best cost-performance ratio.

✅ Optimize Copper Thickness – Using 1oz copper instead of 2oz reduces material expenses.

✅ Avoid Over-Engineering – Features like blind/buried vias increase complexity and cost. Keep the design as simple as possible while meeting performance requirements.

3. Efficient SMT Assembly & Proceso de fabricación

En LSTPCB, we utilize fully automated SMT production lines, which reduce manual intervention and improve yield rates. Key cost-saving strategies include:

✅ Batch Production Reduces Unit Cost – After prototyping and finalizing the design, switching to mass production significantly lowers per-unit expenses.

✅ DFM (Diseño para la fabricación) Optimization – Optimizing the design early minimizes assembly difficulties, improving production efficiency.

✅ High-Speed SMT + Controlled Reflow Soldering – Precise temperature curve control reduces soldering defects and minimizes rework costs.

4. Supply Chain Integration for Lower Component Costs

LSTPCB leverages a stable global component supply chain to help customers:

✅ Bulk Purchase Discounts – Lower procurement costs through volume purchasing.

✅ Localized Component Substitution – Reduce import duties and shipping fees by sourcing alternatives locally.

✅ BOM Optimization – Suggest cost-effective alternative components to ensure the best pricing and stable supply.

5. Quality Control to Minimize Rework Costs

High-quality manufacturing means fewer defects, less rework, and lower overall costs. En LSTPCB, we implement:

✅ 100% AOI (Inspección óptica automatizada) – Detect soldering and assembly defects in real time.

✅ X-ray Inspection for BGA Soldering – Ensure no hidden soldering defects, eliminating rework risks.

✅ ICT (Pruebas en circuito) + FCT (Pruebas funcionales) – Guarantee 99.9%+ final product pass rate, reducing failure-related expenses.

By combining these strategies, LSTPCB delivers affordable, high-quality PCB assembly services that help businesses minimize costs without sacrificing reliability. Contact us today to optimize your PCB manufacturing!

Cheap PCB Assembly Factory in China

LSTPCB is a leading PCBA supplier in China, providing a wide range of affordable PCB assembly services for global customers. We offer comprehensive PCB solutions across various industries, including new energy products, Electrónica de consumo, dispositivos médicos, sistemas de control industriales, and AI smart products. Whether you require turnkey PCB assembly or consigned PCB assembly, we have the expertise to deliver cost-effective and reliable solutions. Our pricing is highly competitive, ensuring maximum value for our clients.

Service Type

Descripción

Key Features

Contract PCB Assembly Solutions

PCBasic offers cheap contract PCB assembly services, covering the entire process from component sourcing to final assembly.

Rentable

Full PCB assembly service

Flexible contract options

Prueba de ensamblaje de PCB Servicios

Cheap price with premium services, ensuring each PCB undergoes rigorous testing to meet performance standards. Including cheap SMT PCB assembly, two-sided PCB assembly, and turnkey PCB assembly.

Efficient Automated Optical Inspection (AOI)

Thorough Circuit Testing

Meets budget requirements

Cheap Medical PCB Assembly

PCBasic’s cheap medical PCB assembly services meet the rigorous safety and reliability standards of the healthcare industry.

Complies with medical industry standards

Provides high reliability and safety

Suitable for various medical devices and applications

Your Trusted PCBA Service Partner!

LSTPCB is a reliable PCBA service provider, dedicated to offering efficient, high-quality, and cost-effective solutions tailored to your needs.