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¿Cuáles son los procesos del conjunto de PCB de vehículos eléctricos??

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En la inteligencia automotriz, El proceso de electrificación se aceleró hoy, tableros de circuito electrónico automotriz PCBA Como el portador central del sistema electrónico automotriz, El proceso de procesamiento es preciso y complejo, cualquiera de los enlaces está relacionado con el rendimiento, Confiabilidad y seguridad de equipos electrónicos automotrices. Este artículo le daremos una introducción detallada al proceso de ensamblaje de PCBA de automóviles eléctricos, Control general de la calidad de PCBA de automóvil eléctrico.

El papel de PCB en vehículos eléctricos

PCB es la columna vertebral de los equipos electrónicos, Proporcionar una plataforma física para instalar e interconectar varios componentes electrónicos. En vehículos eléctricos, PCB tiene una amplia gama de usos, incluido.

Sistema de gestión de baterías (Bms):El BMS monitorea y administra el estado de la batería para garantizar un rendimiento y seguridad óptimas. El sistema contiene circuitos complejos que requieren PCB de alta calidad para manejar eficientemente las señales de alimentación y datos.
Electrónica de potencia: Estos incluyen inversores, convertidores y cargadores que administran la corriente entre la batería y el motor. Los PCB de alto rendimiento son esenciales para manejar corrientes y voltajes altos.
Sistemas de información y entretenimiento:Los vehículos eléctricos modernos están equipados con sistemas de información y entretenimiento avanzados que proporcionan navegación, entretenimiento y conectividad. Estos sistemas dependen de los PCB para integrar a la perfección varias funciones..
Sistemas avanzados de asistencia al conductor (Adas): Tecnologías como el control de crucero adaptativo, La asistencia de mantenimiento de carril y la evitación de colisión requieren PCB confiables para procesar datos de sensores y cámaras en tiempo real.

Proceso de ensamblaje de PCBA de vehículos eléctricos

Preparación de materia prima

Adquisición de sustrato de placa de circuito: en primer lugar, De acuerdo con las necesidades específicas de la electrónica automotriz, Seleccione los materiales de sustrato de placa de circuito apropiados. En vista del entorno duro dentro del auto, grandes cambios de temperatura, fuerte vibración e interferencia electromagnética, generalmente con alta resistencia al calor, alta resistencia mecánica, buena compatibilidad electromagnética del sustrato, tales como placa FR-4 modificada especial o placa flexible de alto rendimiento. Estos sustratos deben cumplir con los estrictos estándares de la industria para garantizar una operación estable en condiciones de trabajo complejas..

Selección y adquisición de componentes electrónicos: Según el diseño del circuito electrónico automotriz, Protegemos con precisión todo tipo de componentes electrónicos, incluyendo resistencias, condensadores, inductores, papas fritas, etc.. La calidad de los componentes determina directamente la calidad de la PC.. La calidad de los componentes determina directamente la calidad de la PCBA, Por lo tanto, debemos usar productos que cumplan con los estándares de grado automotriz, con alta fiabilidad, Adaptabilidad de rango de temperatura amplia y otras características. Los componentes comprados deben someterse a una estricta inspección de fábrica para verificar la integridad de la apariencia, la precisión de los parámetros eléctricos, Para evitar que los productos defectuosos ingresen a la línea de producción.

Procesamiento SMT

Impresión de pasta de soldadura: La pasta de soldadura se imprime en las almohadillas de la placa de circuito a través de plantillas de alta precisión para garantizar una cantidad y precisión suficientes para evitar defectos de soldadura. La plantilla está cortada o grabada con láser, y diferentes almohadillas corresponden a diferentes agujeros de malla para cumplir con los requisitos de embalaje de los componentes.

SMD: Los componentes se montan de manera rápida y precisa en las almohadillas utilizando máquinas de montaje de alta precisión para garantizar que pequeños componentes como 0201, Chips BGA, etc.. están alineados y pegados con precisión con pasta de soldadura.

Soldadura de reflujo: Después de completar la colocación, El perfil de temperatura se controla con precisión a través de un horno de reflujo de zona múltiple de temperatura para garantizar que la pasta de soldadura se derrita y se solidifique de manera uniforme, Formando una articulación de soldadura de alta calidad, Evitar el daño a los componentes, y garantizar la fiabilidad de la soldadura.

Procesamiento de inserción (si es necesario)

Algunos de los productos electrónicos automotrices PCBA también implican tecnología a través de los agujeros (Tht) enlace de procesamiento. Para una potencia más grande, Requisitos de alta resistencia mecánica o no aplicables a los componentes SMT, tales como grandes condensadores electrolíticos, relevos, etc., Necesito usar la tecnología THT.

Inserción: Los trabajadores insertarán los alfileres de los componentes en los agujeros precipitados en la placa de circuito, requiriendo la inserción de la profundidad correcta, alfileres rectos, Para garantizar una buena conexión con la placa de circuito y la capa interna de la línea. Este proceso requiere una operación manual combinada con herramientas auxiliares para garantizar la precisión y consistencia del complemento.

Soldadura de ondas: Después de completar el complemento, El equipo de soldadura de olas se utiliza para soldar. Soldadura líquida para formar una forma de onda, la placa de circuito desde la onda a través del pico, para que los pines componentes y las almohadillas de la placa de circuito estén completamente infiltradas. La clave para la soldadura de ondas es controlar la temperatura de la soldadura., Altura de las olas y velocidad de soldadura para garantizar que las juntas de soldadura estén llenas, Sin soldadura falsa, mientras evita cortocircuitos y otros problemas causados ​​por demasiada soldadura.

Inspección y depuración

Inspección de apariencia: Inspeccione de manera integral la apariencia de PCBA, Verifique los componentes que faltan, compensar, Daño y juntas de soldadura defectuosa y otros problemas, con la ayuda de lupa y otras herramientas para garantizar la calidad de la apariencia, Para evitar posibles riesgos de seguridad.

Prueba de rendimiento eléctrico: Use equipo profesional para probar los parámetros eléctricos de PCBA, Para confirmar que la conectividad del circuito, Salida del módulo de potencia e integridad de la señal en línea con los requisitos de diseño.

Prueba funcional: simular el entorno automotriz real, Verifique el rendimiento de trabajo real de PCBA a través de las herramientas de prueba para garantizar su rendimiento estable y confiable en diversas condiciones de trabajo.

Procesamiento de tres a prueba

Teniendo en cuenta la complejidad del entorno de conducción de automóviles, Las PCBA electrónicas de automóviles generalmente necesitan tres a prueba (a prueba de humedad, a prueba de moho, auxiliar de sal) tratamiento. La pintura especial de tres a prueba se utiliza para formar una película protectora en la superficie de PCBA puliendo., sumergirse o cepillarse para aislar la humedad externa, moho, Spray de sal y otros factores desfavorables y prolonga la vida útil de PCBA.

Ensamblaje de PCB EV

Consideraciones de fabricación y montaje de PCB para vehículos eléctricos

Gestión térmica: La electrónica de energía en los vehículos eléctricos genera mucho calor. Para evitar el sobrecalentamiento, Los fabricantes deben usar materiales de conductividad térmica alta (p.ej. cobre, sustratos de aluminio) y tecnologías de enfriamiento avanzadas (disipadores de calor, canales calientes, enfriamiento de líquido, etc.), y administrar los coeficientes de la expansión térmica entre diferentes materiales para evitar daños desencadenados por los cambios de temperatura.

Alta fiabilidad: Los vehículos eléctricos a menudo están expuestos a entornos duros como la vibración, diferencias de temperatura, humedad y polvo, y los PCB deben ser altamente confiables y duraderos. Los fabricantes deben seguir los estándares de IPC (p.ej. IPC-A-600, IPC-A-610) and take protective measures such as revestimiento conformado and encapsulation, y realizar pruebas rigurosas (ciclismo de temperatura, vibración, humedad, etc.) Para garantizar la calidad.

Miniaturización: Los PCB se están volviendo cada vez más miniaturizados para adaptarse a los diseños de vehículos compactos, Uso de la tecnología HDI para microfabricación y apilamiento de múltiples capas. Ensamblaje de precisión y 3D Diseño de PCB El software garantiza diseños compactos y distribución estable de señal y energía.

Alta densidad de potencia: Los requisitos de alta potencia de los vehículos eléctricos requieren PCB que admitan altas corrientes, Uso de capas de cobre gruesas y alineaciones amplias para garantizar la estabilidad y minimizar las pérdidas en la capa de energía. Grounding efectivo, protector, El aislamiento y el diseño de distancia segura también son críticos para garantizar la seguridad y la supresión de EMI.

Costo y escalabilidad: Mientras persigue un alto rendimiento, Los fabricantes deben controlar los costos y aumentar la flexibilidad de la producción. Producción automatizada (P.EJ., AOI, Smt) puede reducir los costos laborales y mejorar la consistencia. Sin embargo, Todavía es necesario equilibrar la innovación., Costo y escala en el contexto de la tecnología en rápida evolución.

Cumplimiento de los estándares de la industria: Los fabricantes deben seguir los estándares de la industria como ISO 16750, IPC, y otros para garantizar que los PCB cumplan con los requisitos de seguridad y rendimiento. El cumplimiento requiere documentación completa, Ajustes de validación y proceso para adaptarse a las regulaciones cambiantes.

El futuro del ensamblaje de PCB para vehículos eléctricos

El futuro de EV Ensamblaje de PCB es brillante, y las siguientes tendencias están impulsando el cambio en la industria:

Convergencia de AI e IoT: Como inteligencia artificial (AI) Y el Internet de las cosas (IoT) se usan cada vez más en los vehículos eléctricos, La demanda de PCB de alto rendimiento aumenta. Estas tecnologías avanzadas requieren potentes capacidades de procesamiento y conectividad, Impulsando la evolución continua del diseño y el ensamblaje de PCB hacia una mayor integración e inteligencia.

Fabricación sostenible: La sostenibilidad está cada vez más en el centro de atención, y ecológico Fabricación de PCB Los procesos están ganando más atención. Soldadura sin plomo, sustratos reciclables, y los procesos de producción de eficiencia energética son iniciativas importantes para promover la fabricación verde.

Creciente demanda de personalización: La creciente diversidad de modelos y características de vehículos eléctricos está aumentando la demanda de PCB personalizados. Los fabricantes deben proporcionar soluciones flexibles y personalizadas para cumplir con los requisitos especializados de diferentes plataformas y escenarios de aplicaciones..

Colaboración y estandarización: Colaboración entre OEM, Los fabricantes de electrónica y las organizaciones de estándares de la industria están impulsando la estandarización en el diseño y la producción de PCB. La estandarización ayuda a agilizar los procesos de producción y garantiza la interconectividad y la compatibilidad entre los sistemas.

El excelente socio de PCBA de LeadsIntec para Automotive Electronics

LST se especializa en el campo de procesamiento de la placa de circuito electrónico automotriz PCBA, con equipo de producción avanzado, de la máquina de impresión de pasta de soldadura de alta precisión, Monta de clase superior al horno de reflujo de precisión, Instrumentos de prueba profesionales, Para garantizar que cada paso de procesamiento pueda cumplir con los estándares de calidad automotriz. El equipo técnico de la compañía tiene experiencia y está familiarizado con las especificaciones de la industria electrónica automotriz, Proporcionar servicios de procesamiento de PCBA único. Al mismo tiempo, Sistema de control de calidad estricto durante todo el proceso de producción, a través de múltiples rondas de pruebas y depuración, Para garantizar que la entrega de cada pieza de electrónica automotriz, PCBA tenga un alto grado de confiabilidad, Para el desarrollo en auge de la escolta de la industria automotriz.

¿Qué es socio de EMS?

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Industria 4.0 está remodelando profundamente la forma en que se diseñan los productos, fabricado y entregado. Servicios de fabricación electrónica (EMS) está desempeñando un papel cada vez más estratégico en esta ola, Proporcionar servicios integrados de fabricación y montaje para una amplia gama de componentes y dispositivos electrónicos., permitiendo a los fabricantes de equipos originales (OEM) centrarse en su negocio principal de diseño, Innovación y marketing sin tener que invertir grandes cantidades de dinero en construir sus propias líneas de producción..

Socios de EMS, representado por LST, son capaces de proporcionar a los clientes OEM soluciones de fabricación eficientes que les permitan enfrentar los desafíos de la fabricación de productos electrónicos complejos al mismo tiempo que reducen los gastos de capital iniciales y logran una respuesta de mercado flexible y eficiente..

¿Qué es el ccsme??

EMS (Servicios de fabricación de electrónica) Es un modelo de negocio en el que un tercero proporciona servicios de fabricación relacionados con la electrónica a fabricantes de marcas o fabricantes de equipos originales. (OEM), no solo proporciona ensamblaje de placa de circuito impreso (PCBA), pero también cubriendo todo el proceso de fabricación, desde el abastecimiento de componentes, pruebas, montaje de la máquina, Desde logística y distribución hasta soporte postventa.. Los proveedores de EMS no solo proporcionan ensamblaje de placas de circuito impreso (PCBA), pero también puede cubrir todo el proceso de fabricación desde la adquisición de componentes., pruebas, montaje completo de la máquina, Desde logística y distribución hasta soporte postventa..

¿Qué es un socio EMS??

Un socio de EMS es un proveedor de servicios de subcontratación profesional que ha establecido una relación profunda con marcas en el campo del servicio de fabricación electrónica. (EMS). Estos socios ayudan a las marcas a centrarse en R central&D y ventas, al mismo tiempo que reduce los costos y mejora la eficiencia al proporcionar una cadena completa de servicios desde el diseño del producto., fabricación, Gestión de la cadena de suministro hasta logística y distribución..

Servicios principales de socios de EMS

1.Gestión de la cadena de fabricación y suministro
Diseño de PCB y producción: Proporcionar un servicio integral desde el diseño de PCB hasta la colocación y montaje de SMT..
Abastecimiento de componentes: Reduzca los costos mediante el abastecimiento a gran escala y gestione la red de proveedores..
Control de calidad: Implementar ISO 9001, IATF 16949 (Electrónica automotriz) y otros estándares de certificación para garantizar el rendimiento del producto..

2.Logística y Distribución
Servicio de correo urgente internacional (EMS): Por ejemplo, Cubiertas de China Post EMS 200+ países y regiones, Proporciona servicios como precio asegurado., despacho de aduanas en nombre de los clientes, y exime el recargo por combustible para algunas rutas.
Almacenamiento inteligente: utilizando tecnología RFID para lograr un seguimiento completo de los paquetes y optimizar la eficiencia de clasificación (p.ej. Beijing Post EMS acorta el tiempo de distribución en 30% a través de equipos automatizados).

3.Servicios de valor agregado
Servicio postventa: apoyar el cobro de pagos, 24-Servicio al cliente en línea durante horas y mecanismo de comentarios posventa..
Soluciones personalizadas: Ajustar la línea de producción según los clientes.’ necesidades y apoyo lote pequeño, fabricación flexible multivariedad.

Fabricación de socios de EMS

Fabricación de socios de EMS

El modo de trabajo de EMS

en el ccsme (Servicios de fabricación electrónica) modelo, Se establece una asociación estratégica entre el fabricante del equipo original. (OEM) y el proveedor de servicios EMS. El OEM suele ser responsable del diseño del producto y del desarrollo de indicadores clave de rendimiento. (KPI) para el ciclo de diseño, mientras que el socio EMS es responsable de la ejecución de todo el proceso productivo. este proceso, desde el abastecimiento de componentes y Fabricación de PCB hasta el ensamblaje del producto terminado y las pruebas funcionales, es completado por el EMS. El contenido del servicio se puede ajustar de forma flexible según los diferentes proyectos., Abarcando desde la creación de prototipos de pequeño volumen hasta la producción en masa a gran escala..

Los principales aspectos de los servicios EMS incluyen:

Fabricación de PCB: Producir placas de circuito impreso. (PCBS), ¿Cuáles son los componentes básicos de los dispositivos electrónicos?, para proporcionar la base de conexión eléctrica para los productos.

Abastecimiento de componentes: Adquirir componentes electrónicos de alta calidad de proveedores acreditados para garantizar el rendimiento y la coherencia del producto..

Ensamblaje de PCBA: Soldadura de precisión de componentes electrónicos a placas de circuito utilizando métodos como SMT. (Tecnología de montaje en superficie) y THT (Tecnología de orificio pasante).

Creación de prototipos y pruebas: Construir prototipos de productos y realizar pruebas integrales para verificar la integridad funcional y la confiabilidad a largo plazo..

Montaje completo: Realiza "construcción de caja", es decir., integrando la PCBA con la carcasa, botones, cables, y otros componentes para formar el producto final..

Gestión de la cadena de suministro: Gestione toda la cadena logística desde la adquisición de materia prima hasta la entrega del producto terminado para garantizar el equilibrio óptimo entre tiempo de entrega y costo..

Diseño para fabricación (DFM) Mejoramiento: Colaborar con los OEM durante la fase de diseño del producto para optimizar la estructura para mejorar la eficiencia de la producción y reducir los costos de fabricación..

Industrias que pueden elegir EMS Partner Manufacturing

EMS Partner Manufacturing es universalmente aplicable y beneficioso para empresas de todos los tamaños y en una variedad de industrias.. De startups a gigantes multinacionales, cualquier empresa puede utilizar EMS para optimizar sus procesos de fabricación.

OEM: Fabricantes de equipos originales (OEM) that design and sell their own branded products EMS providers such as PCI enable OEMs to focus on core competencies such as product development and marketing, while ensuring high quality manufacturing.
ODM: Original Design Manufacturers design and manufacture products that are then labeled and sold by other companies.EMS providers offer ODMs the flexibility to scale up production in response to market demand.
Startups and Small Businesses:These entities often lack the resources to build in-house manufacturing capabilities.EMS partners provide a cost-effective way to bring innovative products to market.
Instituciones de investigación: Research-focused organizations can benefit from EMS expertise to manufacture specialized equipment for technological advancement.

Resumen

EMS Partners help brands achieve “asset-light” operations through specialized division of labor, while becoming an indispensable link in the electronics industry chain by leveraging technology, cost and global network advantages. For companies that need to expand rapidly or focus on innovation, choosing EMS Partner is a key strategy to enhance competitiveness.

Elija LeadSIntec como su socio de fabricación de PCB flexible

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La fabricación de placas de circuito impreso flexibles. (FPCS) is a multidisciplinary field that integrates material science, precision machining and electronic engineering. Its technological evolution has directly promoted innovation in industries such as consumer electronics, equipo médico, y electrónica automotriz. Leadsintec is a professional flexible Fabricación de PCB and assembly company. We have a professional design and processing team to meet all customer needs. Let’s take a look at our manufacturing capabilities.

Exceptional Flexible PCB Manufacturing Capability

Layer Configurations

LSTPCB offers a wide range of flexible circuit board configurations to meet the diverse demands of various industries for circuit complexity and mechanical flexibility:

  • Single-Layer Flexible PCBs: Our single-sided flexible circuits feature a conductive copper layer on a high-performance flexible dielectric substrate. They are optimized for simple designs, offering excellent bendability and cost efficiency. These lightweight structures ensure electrical reliability while enabling dynamic flexing.

  • Double-Layer Flexible PCBs: This configuration includes two conductive copper layers separated by a polyimide insulating layer, typically interconnected through plated through holes. It allows for increased circuit density without compromising flexibility.

  • Multi-Layer Flexible PCBs: We produce 4-layer flexible PCBs tailored for highly integrated systems such as wearable devices, flexible displays, medical sensing modules, and advanced automotive electronics.

  • Advanced Multi-Layer Designs: LSTPCB can manufacture 6-layer flexible circuits that balance precision signal routing with effective power distribution, ideal for high-performance systems with limited space. Our 8-layer flexible PCBs represent the leading edge of flex circuit technology, offering superior multifunctional integration and compact packaging.

  • PCB de flexión rígida: As a UL-certified rigid-flex PCB manufacturer, LSTPCB offers hybrid structures with up to 32 rigid layers and 12 flexible layers. These boards combine the stability of rigid substrates with the bendability of flex layers, making them ideal for complex 3D interconnect designs in aerospace, defensa, and premium consumer electronics.

Ventajas técnicas

Our expertise in PCB flexible manufacturing encompasses the following core capabilities:

  • Fine-Line Processing: We achieve line/space widths as narrow as 25μm on multi-layer flexible materials, with layer-to-layer alignment accuracy within ±50μm.

  • Premium Material Selection: We use high-grade materials such as polyimide and specialty thermoplastics to ensure stability and durability in a wide range of applications.

  • Bend Reliability Design: We account for critical minimum bend radius requirements to enhance product lifespan under dynamic bending conditions.

  • Custom Stack-Up Solutions: From basic single-layer to complex 8-layer configurations, we provide optimized stack-ups tailored to specific application needs.

  • Diverse Surface Finishes: We offer a variety of surface treatments including ENIG (Electroless Nickel Immersion Gold), estaño de inmersión, and others to protect exposed copper and enhance solderability.

Nuestras capacidades de fabricación

Artículo Descripción
Layer Flexible board: 1-12Capas
Flex-Rigid Board: 2-32Capas
Material

PI, MASCOTA, BOLÍGRAFO, FR-4,dupont
Stiffeners

FR4, Aluminio, Poliimida, Stainless Steel
Final Thickness Flexible board: 0.002″ – 0.1″ (0.05-2.5mm)
Flexible-rigid board: 0.0024″ – 0.16″ (0.06-4.0mm)
Tratamiento superficial Sin plomo: ENG Gold; OSP, Plata de inmersión, Immersion Tin
máx. / Min Board Size mín.: 0.2″x0.3″ Max: 20.5″x13″
Min Trace
Width / Min Clearance		 Interno: 0.5onz: 4/4mil Outer: 1/3onz-0.5onz: 4/4mil
1onz: 5/5mil 1oz: 5/5mil
2onz: 5/7mil 2oz: 5/7mil
Min Hole Ring Interno: 0.5onz: 4mil Outer: 1/3onz-0.5onz: 4mil
1onz: 5mil 1oz: 5mil
2onz: 7mil 2oz: 7mil
Espesor de cobre 1/3oz – 2oz
máx. / Min Insulation Thickness 2mil/0.5mil (50um/12.7um)
Min Hole Size and Tolerance Min hole: 8mil
Tolerance: PTH±3mil, NPTH±2mil
Min Slot 24mil x 35mil (0.6×0.9mm)
Solder Mask Alignment Tolerance ±3mil
Silkscreen Alignment Tolerance ±6mil
Silkscreen Line Width 5mil
Gold Plating Níquel: 100u” – 200u” Gold: 1u”-4u”
Immersion Nickel / Gold Níquel: 100u” – 200u” Gold: 1u”-5u”
Plata de inmersión Silver: 6u” – 12u”
OSP Film: 8u” – 20u”
Test Voltage Testing Fixture: 50-300V
Profile Tolerance of Punch Accurate mould: ±2mil
Ordinary mould: ±4mil
Knife mould: ±8mil
Hand-Cut: ±15mil

Flexible PCB Manufacturing

Flexible PCB Manufacturing Process

En Leadsintec, the flexible Proceso de fabricación de PCB consists of a series of sophisticated and tightly controlled steps, forming a precise production chain from raw materials to finished products:

1. Substrate Preparation

  • Selección de material: Poliimida (PI) is the primary substrate material due to its excellent heat resistance (up to 400°C), chemical stability, and mechanical flexibility—suitable for most application scenarios. Liquid Crystal Polymer (LCP), with its low dielectric loss (Dk = 2.85 at 1GHz), is preferred for high-frequency 5G applications.

  • Tratamiento superficial: Plasma cleaning or chemical etching is used to increase the surface energy of the substrate, improving copper foil adhesion.

2. Copper Lamination & Pattern Transfer

  • Deposición de cobre: A sputtering followed by electroplating process is used to create an ultra-thin seed copper layer (espesor <1µm), eliminating the thickness limitations of traditional lamination methods.

  • Photolithography: Dry film photoresist is applied, and high-precision pattern transfer is achieved using Laser Direct Imaging (LDI), enabling 50μm line width/spacing. After development, the resist protects desired copper areas.

3. Aguafuerte & Laminación

  • Chemical Etching: Acidic cupric chloride solution removes unprotected copper. Etch rate control is critical, as polyimide and FR-4 materials have up to 15% difference in etching behavior, requiring compensation to avoid undercutting.

  • Multilayer Lamination: Automated hot presses are used to bond layers under controlled temperature (180–220°C) y presión (30–50 kg/cm²) gradients, effectively managing CTE (Coefficient of Thermal Expansion) mismatches.

4. Perforación & Metalización

  • Perforación láser: Ultraviolet (ultravioleta) lasers (355nm wavelength) are used to create 50μm microvias without inducing mechanical stress, as seen with mechanical drilling.

  • Via Metallization: Electroless copper plating forms a 0.5–1μm conductive layer, ensuring reliable interlayer electrical connections.

5. Acabado de superficies & Protección

  • Aceptar (Electroless Nickel/Immersion Gold): Provides excellent solderability and corrosion resistance. Thickness is precisely controlled: Ni 3–6μm / Au 0.05–0.1μm.

  • Coverlay Application: Heat-laminated polyimide coverlays (25μm with adhesive) are applied, with laser window opening precision reaching ±25μm.

6. Perfilado & Pruebas

  • Laser Cutting: UV laser systems ensure clean, burr-free cutting of complex board outlines.

  • Pruebas de confiabilidad: Includes dynamic bend testing (100,000 cycles from 0° to 180°), thermal shock cycles (-40°C to 125°C, 1000 ciclos), and signal integrity testing (TDR impedance control within ±10%).

Flexible PCB Manufacturing Process

Cross-Industry Applications

Leadsintec’s flexible printed circuit boards (Flex PCBs) are driving innovation across a wide range of industries:

  • Dispositivos médicos: Implantable electronics, wearable health monitors, diagnostic systems

  • Electrónica automotriz: Engine control units, dashboard displays, sensor networks

  • Electrónica de consumo: Teléfonos inteligentes, cámaras digitales, wearable tech

  • Aeroespacial & Aviation: Satellite systems, aircraft control panels, navigation instruments

  • Automatización industrial: Control systems, módulos de sensores, interface boards

  • Telecomunicaciones: Networking equipment, mobile devices, transmission systems

Advantages of Leadsintec Flex PCBs

Choosing Leadsintec for your flexible circuit needs brings a host of clear benefits:

  • Space and Weight Savings
    By eliminating the need for traditional connectors and ribbon cables, our flexible and rigid-flex PCBs dramatically reduce overall system size and weight. This allows for more compact, efficient internal layouts—ideal for devices where slim and lightweight design is critical.

  • Confiabilidad mejorada
    Flexible circuits minimize physical interconnects between components, lowering the risk of failure points. This enhances the durability and reliability of the system, while also allowing for easier modifications to adapt to evolving design requirements.

  • Superior Design Freedom
    With advanced 3D routing capabilities, circuits can be precisely shaped to fit non-standard geometries. Shorter signal paths and better impedance control are achieved, making our solutions ideal for spatially constrained and complex structures.

  • Outstanding Thermal Management
    Compared to traditional rigid boards, our flexible PCBs offer improved heat dissipation, helping maintain thermal stability under continuous operation.

  • Exceptional Vibration Resistance
    The inherent flexibility of our materials reduces mechanical stress on solder joints, ensuring excellent durability and performance even in high-vibration or harsh operating environments.

  • Cost-Effective Performance
    While initial costs may vary for highly customized or low-volume designs, our mature production processes and scalable manufacturing capabilities ensure highly competitive overall value for our clients.

Quality Assurance and Certifications

En Leadsintec, we adhere to rigorous quality control protocols throughout the entire manufacturing process:

  • UL-Certified Production for Both Rigid and Flexible PCBs

  • ISO-Compliant Quality Management System

  • Comprehensive Environmental and Reliability Testing

  • Strict Electrical Performance Validation

  • Customer-Centric Engineering Approach

En Leadsintec, we understand that flexibility and strong client relationships are just as critical as advanced engineering. We offer premium, customized engineering and manufacturing services tailored to specific requirements—from rapid prototyping of single units to high-volume production runs.

Conclusión

With nearly two decades of expertise in flexible PCB manufacturing, Leadsintec delivers world-class flexible circuit solutions that combine innovative design, precision engineering, and exceptional reliability. Our comprehensive capabilities—from basic single-layer circuits to advanced multilayer and rigid-flex configurations—empower clients across industries to push the boundaries of electronic product development.

Partner with Leadsintec for your flexible PCB needs and experience the perfect balance of cutting-edge technology and customer satisfaction.

2Guía de introducción y aplicación de PCB de cobre de oz

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Placas de circuito impreso (PCBS) Son un componente clave de los dispositivos electrónicos., tanto proporcionando soporte físico para componentes electrónicos como permitiendo conexiones eléctricas. Entre los muchos parámetros técnicos de una PCB, El espesor o peso de la lámina de cobre es particularmente crítico y a menudo se expresa en onzas por pie cuadrado. (onzas/pie²). Si bien la lámina de cobre de 1 oz es un estándar común en las aplicaciones tradicionales, 2Los PCB de cobre de oz se están volviendo cada vez más populares a medida que aumentan las necesidades de rendimiento de los dispositivos electrónicos..

En este artículo, Analizaremos en profundidad lo que significa el espesor real de una lámina de cobre de 2 onzas en una PCB., Explique por qué está ganando popularidad en los diseños electrónicos actuales., Además, analizaremos los beneficios clave que aportan 2 oz de cobre., Las aplicaciones para PCB de cobre de 2 oz., e introducir algunas pautas de diseño para ayudar a maximizar su rendimiento.

¿Qué es una PCB de cobre de 2 oz de espesor?

Una PCB de 2 onzas de cobre de espesor es una placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) con una lámina de cobre de espesor de 2 onzas (ONZ). A continuación se muestra una descripción detallada de 2 PCB de una onza de cobre de espesor:
En la industria de PCB, El espesor de la lámina de cobre se mide en onzas. (ONZ) como una unidad, con 1 oz de espesor de cobre que indica el espesor logrado al distribuir uniformemente 1 onz (aproximadamente 28.35 gramos) peso de una lámina de cobre sobre un 1 área de pies cuadrados.
Un espesor de cobre de 1 oz equivale aproximadamente 35 micras (1.4 mils), entonces un espesor de cobre de 2 oz es aproximadamente 70 micras (2.8 mils).

Propiedades básicas de los PCB de cobre de 2 oz

Alta conductividad: El mayor espesor de la lámina de cobre aumenta la capacidad de la línea para transportar una cantidad significativa de corriente. (fórmula: yo ∝ h, h es el espesor del cobre) y reduce las pérdidas de resistencia.
Excelente disipación de calor: una gruesa capa de cobre puede exportar calor rápidamente, evitando que los componentes se sobrecalienten, alargando la vida útil del equipo.
Alta resistencia mecánica: fuerte resistencia a la flexión, tirando e impactando, Adaptarse a entornos industriales complejos..
Diferencia de clasificación: El proceso de producción es diferente entre los tableros de cobre gruesos normales. (≤3OZ) y tableros de cobre ultragruesos (3-12ONZ), Este último requiere una selección de láminas de cobre de alta precisión., tecnología especial de ajuste a presión y proceso de grabado mejorado.

¿Por qué elegir PCB de cobre de 2 oz??

Alta capacidad de carga de corriente
Derivación de ecuaciones: La corriente cargable de la línea I es directamente proporcional al espesor del cobre h (yo ∝ h), y la generación de calor Q es inversamente proporcional al espesor del cobre h (Q ∝ 1/h).
Aplicación práctica: En escenarios de alta potencia, como módulos de potencia y variadores de motor., 2Los PCB de cobre de oz pueden reducir la pérdida de resistencia y mejorar la eficiencia del sistema.

Optimización de la gestión térmica
La gruesa capa de cobre actúa como un "canal de enfriamiento" para transferir rápidamente el calor al disipador de calor o al gabinete para evitar el sobrecalentamiento localizado..
Caso en punto: Los sistemas de control de motores de automóviles están expuestos a altas temperaturas durante largos períodos de tiempo., y los PCB de cobre de 2 oz garantizan la estabilidad del circuito.

Fiabilidad mecánica
La resistencia a los golpes se mejora en más de 30%, Adecuado para equipos industriales o electrónica automotriz con vibración frecuente..

2onzas de cobre PCB

2onzas de cobre PCB

Áreas de aplicación principales

Electrónica automotriz
Módulos de control, sistemas de control del motor, Las bolsas de aire y otros componentes críticos deben soportar altas temperaturas., corrosión y estrés mecánico.

Fuerza & Energía
Módulos de potencia, Convertidores CC-CC, inversores solares, etc., Necesidad de manejar la conversión y distribución de alta potencia..

Automatización industrial
Los motores de alta potencia y el control de equipos de automatización requieren placas de circuito con alta conductividad y durabilidad..

Campos emergentes
Productos de alta gama como estaciones base 5G, Servidores AI, etc., tienen requisitos estrictos para las capas de PCB, precisión y rendimiento de disipación de calor.

Recomendaciones de diseño para PCB de cobre de 2 oz

Para aprovechar al máximo las ventajas del espesor de lámina de cobre de 2 oz en el diseño de placas de circuito, Los ingenieros de diseño deben considerar las siguientes pautas de diseño y cableado.:

Uso razonable del espacio.: 2oz de cobre admite anchos y espacios de línea más finos, permitiendo un diseño de dispositivo más compacto. Los componentes se pueden dispersar adecuadamente durante el diseño para aprovechar al máximo el espacio adicional..

Acortar las rutas de cableado: Porque 2 oz de cobre tienen menor resistividad, Hay menos dependencia de alineamientos más amplios., y más corto, Se pueden priorizar conexiones más directas..

Optimizar la estructura de capas: Las densidades de corriente más bajas permiten menos capas de placa cuando el diseño lo permite. Sin embargo, Es necesario mantener suficiente energía y capas de tierra para garantizar la estabilidad..

Reducido por tamaño: Gracias a la capacidad de alta resolución del cobre de 2oz, Se pueden utilizar diseños de vía más pequeños manteniendo una buena densidad de cableado..

Mayor integración de componentes: Los cables de cobre más delgados facilitan la conexión de componentes de paquetes pequeños, aumentando así la densidad general de los componentes.

Control de la impedancia de alta frecuencia: Para aplicaciones de alta frecuencia, Asegúrese de que las pistas de cobre delgadas se enrutan lo más cortas posible para evitar problemas de integridad de la señal causados ​​por pistas largas o estrechas..

Reducir la estructura térmica: Si las condiciones lo permiten, Retire algunos disipadores de calor para reducir la resistencia térmica general..

Aumentar las áreas llenas de cobre.: Mejorar la eficiencia de disipación de calor y la interferencia electromagnética. (EMI) efecto de blindaje gracias a una superficie de cobre razonable, manteniendo una distancia segura de las líneas de señal.

Evite la fragmentación excesiva de capas planas.: Minimiza la fragmentación de las capas de energía y tierra y mejora la continuidad a través de conexiones multipunto sobre orificios..

Centrarse en el espaciado de los bordes: Bajo procesos de grabado de alta precisión., se debe prestar especial atención al espacio de alineación en el borde del tablero para evitar defectos de procesamiento.

Optimizar las reglas de diseño: Apretar la cuadrícula de diseño y la República Democrática del Congo. (Verificación de reglas de diseño) Parámetros para acomodar la capacidad de fabricación de tableros de cobre de 2oz..

Preste atención a la coincidencia entre almohadilla y orificio: En cableado de alta densidad, Asegúrese de que el diseño de pads y vías cumpla con los requisitos de confiabilidad para evitar problemas de soldadura..

A través de un diseño racional y estrategias de cableado estandarizadas, 2Los PCB de cobre de oz no solo pueden reducir eficazmente el tamaño de la placa, sino que también mejora significativamente el rendimiento eléctrico y ayuda a controlar los costes de fabricación y montaje.!

Resumen

Con su alta conductividad, Rendimiento térmico y resistencia mecánica., 2Los PCB de cobre de oz se han convertido en la primera opción para alta potencia., dispositivos electrónicos de alta confiabilidad. Con el rápido desarrollo de la electrónica automotriz, nuevos campos de energía e inteligencia artificial, su demanda en el mercado seguirá creciendo. El proceso de diseño y fabricación debe centrarse en la compensación de líneas., Optimización de procesos y diseño térmico para garantizar el rendimiento y el rendimiento del producto.. En el futuro, La producción inteligente y la aplicación de materiales respetuosos con el medio ambiente promoverán aún más la innovación tecnológica y la mejora industrial de PCB de cobre grueso..

¿Cuál es el proceso de ensamblaje de PCB??

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Como todos sabemos, placa de circuito impreso (tarjeta de circuito impreso) Es un componente central indispensable en los dispositivos electrónicos modernos., mientras se ensambla la placa de circuito impreso (PCBA) es el proceso de montar componentes electrónicos en placas de circuito impreso y conectarlos en circuito mediante soldadura y otros procesos.. En este artículo, Introduciremos los conceptos relacionados con PCBA y el flujo de procesamiento de PCBA..

¿Qué es el ensamblaje de PCB??

PCBA, o conjunto de placa de circuito impreso, Es una parte importante del diseño de circuitos electrónicos..
No es sólo una simple placa de circuito impreso. (tarjeta de circuito impreso), pero componentes electrónicos (como componentes SMD SMT y componentes enchufables DIP) Se montan en la placa PCB y se forman en un sistema de circuito completo mediante soldadura y otros procesos..
PCBA se usa ampliamente en todo tipo de productos electrónicos., como televisores, computadoras, teléfonos celulares, electrónica automotriz y equipos médicos, etc.. Es un componente central indispensable para la conexión eléctrica y la transmisión de señales en estos dispositivos..

Componentes básicos de los conjuntos de placas de circuito impreso

1. Componentes de la estructura base

sustrato: Hecho de material aislante (p.ej. resina epoxi FR-4) que proporciona soporte mecánico y aislamiento eléctrico..
Capa de plomo y lámina de cobre.: Lámina de cobre grabada para formar una red de cables para la transmisión de corriente y señales..
Almohadillas de soldadura y vías: Las almohadillas de soldadura se utilizan para soldar pines y vías de componentes que conectan diferentes capas del circuito..
Máscara de soldadura y serigrafía.: la máscara de soldadura (revestimiento verde) Protege la capa exterior del circuito., y la serigrafía etiqueta las ubicaciones de los componentes y los identifica.
Orificios de montaje y conectores: para arreglar la placa o conectar otros dispositivos.

2. Componentes activos

circuitos integrados (CI): componentes centrales, funciones lógicas complejas integradas, como microprocesadores, memoria.
Transistor (Tubo de efecto de campo/triodo): utilizado para amplificación de señal, control de conmutación.
Diodo: conductividad unidireccional, utilizado para la rectificación, estabilización de voltaje.
Sensores: detectar parámetros ambientales (p.ej. temperatura, luz) y convertirlas en señales eléctricas.
Solenoide (relé, motor): según la señal de control para realizar la acción.

3. Componentes pasivos

Resistor: límite de corriente, divisor de voltaje y corriente.
Condensador: almacenar energía eléctrica, filtración, enganche.
Inductor: almacenamiento de energía magnética, filtración, oscilación.
Transformador: conversión de voltaje, adaptación de impedancia.
oscilador de cristal: Proporcionar señales de reloj para garantizar el funcionamiento estable del equipo..

4. Componentes de conexión y protección.

Conector: conexión entre tableros o equipos (como filas de alfileres, enchufes).
Fusibles: protección contra sobrecorriente.
varistor / diodo de supresión transitoria: tensión anti-sobretensión.
Filtrar: Suprime el ruido y mejora la calidad de la señal..

El proceso básico de montaje de PCB.

producción de PCBA, es decir., Placa PCB desnuda a través de la colocación de componentes, enchufe, y completar el proceso de soldadura. Este proceso cubre una serie de procedimientos., incluido el procesamiento de colocación SMT, Procesamiento de inserción DIP, Pruebas de PCBA, revestimiento de tres pruebas, y la inspección visual final y el envío del embalaje.. Cada paso es fundamental y trabaja en conjunto para garantizar la calidad y el rendimiento de la PCBA..

Procesamiento SMT SMD

1. Caída del tablero
Este vínculo en el inicio de la línea de producción SMT juega un papel crucial., Garantiza que las placas PCB puedan transferirse a la línea de producción de manera ordenada y eficiente., garantizando así la continuidad y eficiencia de la producción.

2. Impresión de pasta de soldadura
La impresión de pasta de soldadura es una parte clave del procesamiento de colocación SMT, que implica la impresión precisa de pasta de soldadura en la placa de circuito por medios manuales a través de la plantilla de la máquina de impresión. Este paso no solo requiere una máquina de impresión profesional. (como mesa de impresión manual) y escobilla de goma, pero también requiere un control estricto de la composición de la soldadura en pasta, resolución de impresión, exactitud, y espesor y uniformidad de la pasta de soldadura..

3. Colocación en máquina
La colocación en la máquina son los componentes SMD de acuerdo con el diagrama de proceso o los requisitos de la lista de materiales., A través de la programación de la máquina SMD o alineación manual., El montaje preciso en la placa de circuito se ha impreso con buena pasta de soldadura..

4.Soldadura de reflujo
En la impresión de pasta de soldadura y en la máquina después del parche., Para garantizar que los componentes se puedan soldar firmemente en la placa PCB., Se debe realizar soldadura por reflujo.. Este enlace a través del calentamiento a alta temperatura para derretir la pasta de soldadura, para que los componentes y las almohadillas de PCB estén muy juntos, para completar la soldadura.

5.Inspección AOI
El AOI post-horno es un eslabón clave en la línea de producción. Es a través del método de reconocimiento gráfico que se almacenará la imagen digitalizada estándar del sistema AOI y la detección real de la imagen para comparar., para obtener los resultados de la prueba. Los puntos técnicos de este enlace incluyen el estándar de inspección., fuerza de detección, tasa de detección falsa, posición de muestreo, tasa de cobertura y punto ciego. Sus elementos de inspección cubren una amplia gama de posibles problemas, como piezas faltantes., contrarrestar, vertical, soldadura rota, partes equivocadas, menos estaño, piernas deformadas, estaño continuo y más estaño.

Procesamiento de inserción DIP

Inserción DIP, También conocido como embalaje DIP o tecnología de embalaje en línea de doble fila., Es un proceso que empaqueta chips de circuitos integrados en forma de inserción en línea de doble fila..

1.Inserción manual
En este enlace, la PCB pasa a través de la rotación de la cadena, y los trabajadores deben insertar las piezas y componentes moldeados de forma precisa y correcta en la posición correspondiente de la PCB de acuerdo con las instrucciones de trabajo. (aplicable a componentes de orificio pasante).

2. Soldadura de ondas
La soldadura por ola es un tipo de soldadura fundida con la ayuda de la bomba., en el tanque de soldadura para formar una forma específica del proceso de onda de soldadura. Durante el proceso de soldadura, la PCB con los componentes insertados pasa a través de la cadena transportadora y pasa a través de la onda de soldadura en un ángulo y profundidad de inmersión específicos, logrando así una conexión sólida de las uniones de soldadura.

3. Recorte manual de pies
Una vez completada la soldadura por ola, la placa PCB debe recortarse manualmente. Este paso implica enchufar manualmente los componentes de la placa PCB en la superficie de los pines expuestos de la almohadilla., de acuerdo con las disposiciones de las instrucciones de funcionamiento para cortar. El propósito de cortar la operación del pie es garantizar que la altura de los pasadores del componente esté en el lugar correcto, evitando al mismo tiempo daños al cuerpo del componente y a su almohadilla..

4. soldadura manual
En el proceso de soldadura manual, la necesidad de anomalías en la soldadura de la placa PCB, como soldadura falsa, fuga de soldadura, menos estaño, estaño, etc., reparar a tiempo. Al mismo tiempo, para los componentes de la inserción de anomalías, como sesgado, flotando alto, menos piezas, inserción incorrecta, etc., También deben tratarse en consecuencia para garantizar la calidad de la soldadura..

Procesamiento de inserción DIP

Procesamiento de inserción DIP

Enlace de prueba

1.prueba TIC

La prueba de TIC está diseñada para examinar las características básicas de los componentes para garantizar un buen rendimiento.. Durante el proceso de prueba, de (no conforme) y bien (calificado) Los productos se colocan por separado para facilitar el procesamiento posterior.. Para los resultados de la prueba de la placa de circuito OK, Es necesario colocar las etiquetas de prueba de TIC correspondientes., y separado de la espuma, para facilitar el posterior tubo.

2.Prueba FCT

La prueba FCT está diseñada para verificar exhaustivamente la integridad funcional de la placa de circuito.. En el proceso de prueba, de (defectuoso) y bien (calificado) estrictamente diferenciado, y están correctamente colocados. Para placas de circuito con resultados de prueba OK, deben etiquetarse con las etiquetas de prueba FCT adecuadas y aislarse de la espuma para facilitar el seguimiento y la gestión posteriores.. Al mismo tiempo, si necesita generar un informe de prueba, debe asegurarse de que el número de serie del informe corresponda al número de serie de la placa PCB. Para productos NG, Deben enviarse al departamento de mantenimiento para su reparación., y hacer un buen trabajo al registrar el informe de mantenimiento del producto defectuoso.

Recubrimiento de pintura de tres pruebas.

Pintura de tres pruebas, como una especie de recubrimiento con funciones especiales, Es ampliamente utilizado en la protección de PCBA.. Su función es proporcionar protección integral para los componentes electrónicos., resistir eficazmente la erosión de la humedad, niebla salina y sustancias corrosivas. Rociando pintura de tres pruebas., no solo garantiza que los productos funcionen de manera estable en ambientes hostiles de alta humedad y alta niebla salina, sino que también prolonga significativamente su vida útil.

Inspección visual para embalaje y envío.

Antes de empacar y enviar, Se debe realizar una inspección manual para garantizar la calidad del producto., El estándar IPC610 es una base importante para la inspección, centrándose en comprobar si la dirección de los componentes en la PCBA es correcta, como IC, diodos, transistores, condensadores de tantalio, Condensadores e interruptores de aluminio, etc.. Al mismo tiempo, También es necesario comprobar cuidadosamente los defectos después de la soldadura., como cortocircuito, circuito abierto, partes falsas, soldadura falsa, etc., Para garantizar que los productos puedan funcionar de forma estable y cumplir con los requisitos del cliente..

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¿Cuáles son las ventajas de utilizar PCB flexible??

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In the realm of printed circuit boards (PCBS), flexible PCBs stand out as a unique category, complementing their traditional rigid counterparts. In a wide range of applications, flexible PCBs demonstrate capabilities that rival — and sometimes surpass — those of rigid PCBs. To explore the charm and versatility of flexible PCBs, this article offers an in-depth analysis of their various types and real-world applications.

What Is a Flexible Circuit Board?

An FPC (Flexible Printed Circuit), often referred to as a «tablero blando,» is a member of the PCB family. Made with flexible substrates such as polyimide or polyester films, FPCs boast high wiring density, lightweight construction, thin profiles, and exceptional bendability and flexibility. These boards can endure millions of dynamic flexing cycles without damaging the circuitry, making them ideal for complex spatial layouts and three-dimensional assembly. By integrating component mounting and wiring into a single structure, FPCs achieve a level of performance that rigid PCBs often cannot match.

Basic Structure of an FPC

Copper Film (Copper Foil Substrate)

  • Lámina de cobre: A crucial material in FPCs, copper foil is available in two types — electrolytic copper and rolled annealed (RA) copper — with common thicknesses of 1oz, 1/2onz, and 1/3oz.

  • Substrate Film: Supports the copper foil and typically comes in thicknesses of 1 mil or 1/2 mil.

  • Adhesivo: Used during manufacturing to bond layers, its thickness varies depending on customer requirements.

Coverlay (Protective Cover Film)

  • Cover Film: Primarily used for surface insulation, usually with thicknesses of 1 mil or 1/2 mil, applied together with adhesive layers.

  • Release Paper: Employed during manufacturing to prevent foreign matter from adhering to the adhesive before lamination, simplifying the production process.

Stiffener (PI Stiffener Film)

  • Stiffener: Enhances the mechanical strength of the FPC, facilitating surface-mount assembly. Típicamente, stiffeners range from 3 mil to 9 mil in thickness and are bonded with adhesives.

  • EMI Shielding Film: Protects the internal circuits from external electromagnetic interference, ensuring the stability and reliability of electronic devices.

Types of Flexible PCBs

Types of Flexible PCBs

Types of Flexible PCBs

As a major innovation within the PCB industry, flexible PCBs not only offer exceptional performance but also come in a wide variety of types. Their versatility greatly enriches the design possibilities for electronic products and meets the demands of increasingly complex applications. Below is an overview of the most common types of flexible PCBs and their typical uses:

  1. Una cara PCB flexible
    Featuring a simple structure with a single conductive layer, these PCBs are cost-effective and ideal for basic applications.

  2. Double-Sided Flexible PCB
    With copper layers on both sides connected through metallized vias, double-sided flexible PCBs offer greater functionality for more complex scenarios.

  3. Multilayer Flexible PCB
    Built with multiple layers of copper and dielectric material stacked alternately, these PCBs achieve high elasticity while delivering superior performance.

  4. PCB de flexión rígida
    Combining both rigid and flexible circuits into a single board, rigid-flex PCBs support high-density wiring and sophisticated layout designs.

  5. PCB flexible HDI
    Featuring high-density interconnect (HDI) diseños, these boards are lightweight, compacto, altamente integrado, and offer excellent electrical performance.

  6. Sculptured Flexible Circuit
    Designed with variable trace thicknesses to meet specific localized requirements, these circuits are ideal for intricate electronic applications.

  7. Polymer Thick Film Flexible PCB
    Manufactured using screen-printing techniques, these low-cost flexible circuits are best suited for low-voltage applications.

  8. Dual Access/Backside Flexible PCB
    A single-sided design that allows circuit access from both sides, simplifying the layout of complex circuitry.

  9. Single-Layer Flexible FPCB
    Comprising a base layer, adhesive, and a copper layer, this straightforward structure emphasizes protection of the conductive areas.

  10. Dual Access/Backside FPCB
    Similar in structure to a single-layer FPCB but with laser-drilled openings to access the copper layer, significantly enhancing design flexibility.

Features of Flexible PCBs

  1. Flexibilidad:
    Los PCB flexibles se pueden doblar y plegar sin comprometer la funcionalidad del circuito, allowing for freedom of movement in three-dimensional spaces.

  2. Ligero y delgado:
    En comparación con los PCB rígidos, Los PCB flexibles son significativamente más delgados y livianos.

  3. Miniaturized Design:
    Thanks to their ability to bend in 3D space, flexible PCBs enable the creation of more compact electronic products.

  4. Alta fiabilidad:
    Flexible PCBs offer greater resistance to vibration and shock compared to rigid boards, enhancing overall reliability.

  5. High-Temperature Resistance:
    These PCBs can operate reliably in high-temperature environments, demonstrating outstanding thermal stability.

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

In-Depth Analysis of Core Advantages of Flexible PCBs

PCB flexibles (FPCS) have become increasingly indispensable in modern electronics due to their unique physical properties and design advantages. Below is a detailed exploration of their core strengths:

1. Exceptional Flexibility and Spatial Adaptability

  • Bendable and Foldable Design:
    Utilizing flexible substrates such as polyimide (PI) or polyester (MASCOTA), FPCs can bend, fold, or even roll within three-dimensional space, breaking the two-dimensional limitations of traditional rigid PCBs. Por ejemplo, in foldable smartphones, FPCs are used in hinge areas, enduring hundreds of thousands of folds without failure.

  • Space Optimization:
    With thicknesses as low as 0.1 mm and weighing only 50%-70% of a PCB rígido, FPCs significantly enhance space utilization inside devices. In smartphones, FPCs seamlessly connect the mainboard to the display and camera modules, habilitando «zero-gap» diseños.

2. Lightweight Design and High Reliability

  • Weight Reduction and Cost Savings:
    The lightweight nature of FPCs makes them ideal for aerospace and wearable devices. Por ejemplo, satellite electronics systems utilizing FPCs see weight reductions of over 30%, while also minimizing the need for bulky connectors and reducing overall assembly costs.

  • Environmental Resistance:
    PI substrates withstand temperatures up to 250°C and exhibit excellent chemical and vibration resistance, making them suitable for harsh environments such as automotive engine compartments and industrial control systems.

3. Design Freedom and Integration Capabilities

  • 3D Routing:
    FPCs can route along curved surfaces, supporting innovative structural designs. In smartwatches, FPCs are integrated into the straps to flexibly connect sensors to the mainboard.

  • Integración de alta densidad:
    With technologies like laser drilling and fine-line patterning, FPCs can achieve line widths and spacings as small as 20μm/20μm, meeting the miniaturization demands of devices such as implantable medical equipment (P.EJ., neural stimulators) for multi-channel signal transmission.

4. Dynamic Adaptability and Durability

  • Extended Flexing Lifespan:
    Designs using serpentine routing patterns and rolled annealed (RA) copper allow FPCs to endure over 100,000 bending cycles, ideal for dynamic applications like flip phones.

  • Shock Absorption:
    Flexible substrates absorb mechanical stresses, reducing the risk of solder joint failures caused by vibrations. In automotive electronics, FPCs are used in airbag control modules to ensure signal stability even under extreme collision conditions.

5. Cost Efficiency and Manufacturing Productivity

  • Long-Term Cost Benefits:
    Although the unit cost of FPCs may be higher, their ability to reduce the need for connectors and simplify assembly processes lowers overall system costs in mass production. Por ejemplo, integrated FPC modules in smartphones are 15%-20% more cost-effective than traditional cable harness solutions.

  • Rapid Production Support:
    FPCs can be produced with robotic automation, supporting small-batch, multi-variety manufacturing, ideal for the fast-paced iteration cycles of consumer electronics.

Escenarios de aplicación típicos

  • Electrónica de consumo:
    Display connections and camera modules in smartphones and tablets.

  • Dispositivos médicos:
    Implantable pacemakers and miniature diagnostic device sensor circuits.

  • Electrónica automotriz:
    Lightweight wiring for engine management systems and advanced driver-assistance systems (Adas).

  • Aeroespacial:
    Radiation-resistant flexible circuits for satellite antennas and UAV control systems.

Conclusión

With the rapid rise of wearable devices, flexible displays, and smart technologies, the demand for flexible PCBs is experiencing explosive growth. In an era where electronic products increasingly prioritize lightweight, thin, compacto, and highly efficient designs, ultra-thin and stretchable flexible circuits are poised to unlock immense market potential and drive the next wave of advancements in electronic devices and related technologies.

Cómo quitar las capas protectoras de los PCB

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Antes de la producción y procesamiento., a protective revestimiento conformado is typically applied to the surface of a PCB to safeguard it from environmental damage. Este recubrimiento ayuda a prevenir el agua., polvo, sal, y la suciedad entren en contacto con componentes sensibles, preservando así el rendimiento de la placa base.

Quitar los recubrimientos conformales puede ser un desafío debido a su durabilidad y resistencia al desgaste.. Si es necesario volver a trabajar, El alcohol no es la opción ideal para eliminar estos recubrimientos.. Si bien el alcohol es barato y fácil de conseguir, Carece de la fuerza del disolvente para disolver eficazmente el recubrimiento y, a menudo, requiere un remojo prolongado para que tenga algún efecto.. En este artículo, Exploraremos métodos eficaces para eliminar las capas protectoras de los PCB..

Tipos de revestimientos conformados

Hay cinco tipos comunes de recubrimientos conformales disponibles en el mercado.:

  1. Resina Acrílica
    Las resinas acrílicas se disuelven fácilmente en muchos disolventes orgánicos., haciéndolos convenientes para reelaborar tableros. Ofrecen resistencia química selectiva., secar rápidamente, resistir el moho, no se encoja durante el curado, y proporciona buena resistencia a la humedad. Sin embargo, Tienen baja resistencia a la abrasión y son propensos a rayarse., agrietamiento, y pelando.

  2. Resina epoxídica
    Generalmente se compone de dos partes que comienzan a curar al mezclarse., Las resinas epoxi ofrecen una excelente resistencia a la abrasión., resistencia química, y una protección decente contra la humedad. Sin embargo, son difíciles de quitar y reelaborar. Porque la película se contrae durante la polimerización., Se recomienda una solución tampón alrededor de los componentes de precisión.. El curado a temperaturas más bajas puede ayudar a minimizar la contracción..

  3. Poliuretano
    Los recubrimientos de poliuretano proporcionan una fuerte resistencia química y a la humedad.. Debido a sus robustas propiedades químicas, eliminarlos generalmente requiere decapantes, que puede dejar residuos iónicos. Estos residuos deben limpiarse a fondo para evitar la corrosión del zócalo.. Aunque es posible reelaborar mediante soldadura, A menudo produce una decoloración marrón que puede afectar la apariencia del producto..

  4. Silicona
    La silicona suele ser un compuesto de un solo componente que comienza a curarse cuando se expone a la humedad del aire y a una determinada temperatura.. Una vez curado, forma un uniforme, Capa bien adherente en todas las superficies de componentes o módulos electrónicos.. Es adecuado para ambientes de alta temperatura. (>120°C), así como configuraciones que requieren sensibilidad a la humedad, resistencia química, protección contra la corrosión, y propiedades antifúngicas.

  5. Uretano (Carbamato de poliuretano)
    El uretano ofrece una fuerte protección., dureza, y alta resistencia a los disolventes. Proporciona una excelente resistencia a la abrasión y baja permeabilidad a la humedad.. Si bien funciona bien en ambientes fríos, no es adecuado para aplicaciones de alta temperatura. La mayoría de los recubrimientos de uretano son difíciles o imposibles de reelaborar o reparar..

PCBA

Tipos comunes de revestimientos protectores y métodos de eliminación

  1. Método de solvente químico

Tipos aplicables:

  • Poliuretano: Éter de metanol/etilenglicol con un activador alcalino, o tolueno/xileno.

  • Acrílico: Cloruro de metileno, cloroformo, cetonas (P.EJ., acetona), γ-butirolactona, o acetato de butilo.

  • Silicona: Cloruro de metileno o disolventes de hidrocarburos específicos..

  • Epoxy: Difícil de eliminar una vez curado.; para áreas pequeñas, Se puede utilizar cloruro de metileno con un activador ácido y un hisopo de algodón..

Procedimiento:
Aplicar el disolvente a la superficie del revestimiento.. Una vez que el recubrimiento se hincha, limpie suavemente con un hisopo de algodón o un paño suave. Evite dejar que el solvente se propague a áreas no deseadas..

  1. Métodos de eliminación física

Método de calor:

  • Herramientas: Soldador o pistola de aire caliente.

  • Nota: Controle cuidadosamente la temperatura. (no exceda la tolerancia del componente). Adecuado para componentes resistentes a altas temperaturas.. Trabaje rápidamente para evitar dañar el laminado..

Método de microabrasión:

  • Herramientas: Equipos abrasivos especializados (P.EJ., medios de cáscara de nuez o cuentas de vidrio).

  • Nota: Enmascare las áreas circundantes para evitar la acumulación electrostática.. Debe ser realizado por personal capacitado..

Raspado Mecánico:

  • Herramientas: Hoja de afeitar o cuchillo pequeño.

  • Pasos: Cortar una ranura en V en el punto de soldadura., aplicar solvente, luego levante el recubrimiento. Lo mejor para retrabajo localizado.

  1. Agentes de limpieza especializados

Recomendación: Utilice agentes de limpieza ecológicos (P.EJ., Kyzen ES125A).
Método: Limpieza ultrasónica o remojo. Adecuado para áreas grandes o PCB complejos.

  1. Método de reemplazo localizado

Caso de uso: Cuando sólo es necesario reemplazar componentes específicos.
Pasos: Utilice un soldador para calentar y quitar el revestimiento del componente., reemplazar la pieza, limpiar el área, y volver a aplicar el recubrimiento conformado.

Resumen

Los revestimientos protectores de PCB son materiales aplicados en la superficie diseñados para proteger las placas de circuito de la humedad., polvo, quimicos, y altas temperaturas, mejorando así la confiabilidad del producto. Los tipos comunes incluyen:

  • Acrílico (fácil de aplicar, Requiere disolventes específicos para su eliminación.),

  • Poliuretano (fuerte protección, difícil de eliminar, puede emitir vapores tóxicos cuando se calienta),

  • Silicona (resistente al calor y reelaborable), y

  • Epoxy (muy duro una vez curado, difícil de eliminar).

Los métodos de eliminación deben seleccionarse según el tipo de recubrimiento y pueden incluir disolventes químicos (P.EJ., cloruro de metileno, metanol), metodos fisicos (calor, abrasión), agentes de limpieza especiales, o reemplazo localizado. Priorizar siempre la seguridad y la responsabilidad medioambiental, y tenga cuidado de no dañar la PCB o sus componentes..

Guía completa para el diseño y creación de prototipos de PCB de 8 capas

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In the field of electronics manufacturing, tableros de circuito impreso (PCBS) play a critical role. With rapid advancements in technology, multilayer PCBs have become widely used across various electronic devices due to their superior electrical performance and optimized space utilization. This article provides a brief overview and explanation centered on the prototyping of 8-layer PCBs.

Basic Structure of an 8-Layer PCB

8-Layer PCBs

An 8-layer PCB consists of eight conductive layers (typically copper) interleaved with seven insulating layers (usually dielectric materials). This structure enables more complex circuit routing, enhances circuit integration, and improves overall performance. Each conductive layer can be routed as needed according to the design, while the insulating layers ensure electrical isolation between the layers.

8-Layer PCB Stack-Up

1. Signal Layer (ARRIBA)

Signal Layer

Signal Layer

The first signal layer, also known as the top layer, is the visible surface of the physical PCB and is used for mounting electronic components. As shown in the diagram, this layer has a high density of traces. One reason is that components are placed on this same layer, allowing direct routing without the need for vias to switch layers. This avoids vias interfering with routing on other layers. In multilayer board design, via placement requires careful consideration.

2. Power Plane (VCC)

Power Plane
This layer shows no routing because it is dedicated to the power network. During design, specific traces are used to split different power domains. It is essential to place components with the same voltage requirement in the same region so they can be connected to the corresponding power zone through vias—eliminating the need for additional routing.

3. Signal Layer (Inner Layer 3)

Inner Layer 3

Inner Layer 3


This layer is primarily used for signal routing, though some power lines are also present. In the diagram, the thicker traces represent power lines, while the thinner ones are signal traces.

4. Signal Layer (Inner Layer 4)

Inner Layer 4
This layer is similar in function to the previous one, used for both signal and power routing.

5. Ground Plane (Tierra)

Ground Plane
This layer serves as the ground network, interconnected through vias.

6. Signal Layer (Inner Layer 5)

Inner Layer 5
Used for signal routing.

7. Ground Plane (Tierra)
This layer mirrors Layer 5 and also functions as part of the ground network.

8. Bottom Layer

Bottom Layer
The bottom layer, like the top layer, is commonly used for routing small components. Traces for many of the smaller chips are typically found on either the top or bottom layer.

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

The standard thickness for 8-layer PCBs typically ranges from 1.6 mm (63 mils) a 2.4 mm (94 mils), depending on the copper foil thickness and the choice of prepreg/core materials. Sin embargo, the final thickness may also be influenced by several key factors:

  • Espesor de cobre (P.EJ., 1 onz, 2 onz)

  • Dielectric spacing between layers

  • Type of materials used in the PCB stack-up

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

Standard Thickness of 8-Layer PCBs

Thicker PCBs offer greater mechanical strength and are less prone to warping, making them ideal for industrial applications. Thinner PCBs, por otro lado, are more suitable for compact devices such as smartphones and portable electronics.

In practical design, the standard PCB thickness should be determined based on the circuit’s characteristics—such as whether impedance control is needed, if there are thermal management requirements, and the manufacturing capabilities of the PCB fabricator. An appropriate thickness ensures the PCB can be properly mounted inside the enclosure, aligned with connectors, and integrated smoothly into the final product assembly.

Key Design Considerations for 8-Layer PCBs

1. Control de impedancia
High-speed signal traces (P.EJ., DDR4, HDMI) require differential impedance matching (typically 100Ω). This is achieved by fine-tuning trace width, espaciado, and the distance to reference planes.
Usar SI/PI simulation tools (Signal/Power Integrity) to optimize trace layout.

2. Power Distribution Network (PDN)
Dedicated power and ground planes reduce noise and ensure power integrity.
Decoupling capacitors (P.EJ., 0.1μF) are placed near power pins to suppress high-frequency interference.

3. Differential Pair Routing
Differential signal lines (P.EJ., USB 3.0) should be routed with equal length and closely spaced in parallel.
Avoid 90° angles—use 45° bends to reduce signal reflection and maintain integrity.

4. Interface Design

  • Éternet: Magnetic transformers should be placed close to the PHY chip; differential pairs should have copper pour cleared underneath to minimize crosstalk.

  • HDMI: Common-mode chokes and ESD protection components should be placed near the connector; keep intra-pair skew ≤ 5 mils.

5. Gestión térmica
Para componentes de alta potencia (P.EJ., CPU), agregar thermal vias or conductive materials beneath the component to dissipate heat and prevent thermal-induced signal instability.

8-Layer PCB Prototyping Process

The prototyping process for an 8-layer PCB typically involves the following key steps:

  1. Diseño
    Use professional electronic design software to create the schematic diagram, and convert it into a PCB layout file.

  2. Review
    Conduct a thorough review of the design files to ensure the circuit layout is accurate and meets manufacturing requirements.

  3. Photoplotting
    Convert the verified PCB layout files into photoplot files, which are used in the exposure process.

  4. Inner Layer Circuit Fabrication
    Import the photoplot files into an exposure machine. Using exposure and development processes, create the inner layer circuitry.

  5. Laminación
    Alternate the inner layers with insulating layers, and bond them together under high temperature and pressure to form a multilayer structure.

  6. Perforación
    Drill holes in the laminated stack based on design specifications to allow for component mounting and inter-layer connections.

  7. Outer Layer Circuit Fabrication
    Create circuit patterns on the outer copper layers and perform necessary surface finishes (P.EJ., gold plating, Sangrar).

  8. Inspección
    Perform rigorous quality checks on the finished 8-layer PCB, including visual inspection and electrical testing, to ensure performance and reliability.

  9. Shipping
    Once the PCBs pass inspection, they are packaged and shipped to the customer.

8-Layer PCB Prototyping Process

8-Layer Prototipos de PCB Proceso

Applications of 8-Layer PCBs

8-layer PCBs are widely adopted in various industries due to their excellent electrical performance and superior signal integrity. Common application areas include:

  1. Telecommunication Equipment
    In the communications sector—particularly in high-frequency, high-speed systems such as 5G base stations and optical communication devices—8-layer PCBs effectively reduce signal crosstalk and improve transmission quality and stability.

  2. Computadoras y Servidores
    Modern computing environments, especially high-performance servers and data centers, require intricate circuit design and precise power management. The multilayer architecture of 8-layer PCBs meets diverse circuit demands and enhances data processing efficiency.

  3. Electrónica de consumo
    Devices such as smartphones, tabletas, and high-end home audio systems increasingly rely on 8-layer PCBs. As device functionality expands, so does component density. These boards allow for greater integration and stability within compact form factors.

  4. Dispositivos médicos
    Complex equipment like ultrasound machines and CT scanners benefit from the optimized layout and signal accuracy provided by 8-layer PCBs. This ensures precise signal processing, which is critical for diagnostic reliability.

  5. Sistemas de control industrial
    Automation systems and industrial robots demand high reliability and functional complexity. The robust power distribution and noise immunity of 8-layer PCBs make them suitable for harsh and demanding industrial environments.

8-layer PCBs, with their multilayer collaborative design, address key challenges such as high-speed signal integrity, power noise suppression, y gestión térmica. They are becoming core components in emerging fields like 5G communication y AI hardware. As material technologies evolve—such as ultra-thin dielectrics and laser drilling—the performance boundaries of 8-layer PCBs will continue to expand.