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Advantages and Types of BGA Packaging Technology

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Dans l'industrie de l'électronique, packaging technology is crucial for the performance, stabilité, and cost of semiconductor devices. With the ongoing trend towards miniaturization, ultra-thin designs, and high performance, Tableau de grille à billes (BGA) packaging technology has emerged to meet market demands. This article provides a comprehensive overview of BGA packaging technology in Assemblage PCB, exploring its applications and future trends.

Overview of BGA Packaging

BGA packaging is a surface-mount technology that connects the chip to the circuit board using solder balls, facilitating signal transmission. Compared to traditional Quad Flat Package (Mf) technologie, BGA packaging offers higher I/O (input/output) density and experiences less stress from differences in thermal expansion coefficients, thereby improving device stability and reliability.

The Advantages of BGA PCB Assembly

BGA PCB assembly offers many advantages that have solidified its position as a preferred packaging technology in the world of electronics. Dans cette section, we’ll look into the specific benefits that BGA assembly brings to the table, shaping the way modern devices are designed, manufactured, and operated.

Increased Packaging Density
One of the standout advantages of BGA PCB assembly is its ability to pack more connections into a smaller footprint. Traditional packaging methods, with their protruding leads, limit the number of connections that can be accommodated in each space. BGA packages, with their compact arrangement of solder balls beneath the chip, enable a higher pin count while minimizing the overall size of the package. This is particularly vital in applications where space optimization is critical, such as in medical implants, Appareils IoT, and portable electronics.

Enhanced Thermal Performance
The efficient dissipation of heat is paramount in modern electronics, especially as devices become more powerful and compact. BGA technology excels in thermal management due to its structure. The solder balls beneath the package serve as pathways for heat to escape from the integrated circuit, reducing the risk of overheating and thermal stress. Par conséquent, BGA PCBs are often favoured in applications that demand high processing power, such as gaming consoles, serveurs, and high-performance computing systems.

Improved Electrical Performance
BGA PCB assembly offers superior electrical performance compared to traditional packaging methods. The short and direct connections between the chip and the PCB minimize signal interference and impedance issues. This leads to improved signal integrity, reduced signal degradation, and enhanced data transfer rates. BGA packages are thus favored for applications requiring high-speed data processing and transmission, including networking equipment, cartes graphiques, and communication devices.

Reduced Signal Noise
Signal noise and crosstalk can compromise the accuracy and reliability of electronic devices. BGA technology’s minimized lead lengths and closely spaced solder balls contribute to lower inductance and reduced noise levels. This is especially advantageous in devices that require precision and sensitivity, such as medical imaging equipment, test and measurement instruments, and scientific research tools.

Mechanical Stability
Traditional packages with leads extending from the sides are susceptible to mechanical stress, flexion, and vibration-related failures. BGA packages, d'autre part, offer enhanced mechanical stability due to their solder ball arrangement. This makes them highly suitable for applications subjected to physical stress or harsh environments, including automotive electronics, industrial automation systems, and aerospace components.

Higher Pin Counts for Complex Applications
À mesure que la technologie progresse, the demand for higher computational power and greater functionality grows. BGA PCB assembly addresses this need by allowing a larger number of connections to be integrated into a single package. This makes BGAs the go-to choice for microprocessors, memory modules, and programmable logic devices (FPGAs) used in complex computing systems and advanced electronic devices.

bga Packaging

What is The Role of BGA in PCB Assembly?

The same ball grid array is created under the BGA package (component) and over the BGA PCB. These balls provide the connection of the component with the PCB board. The balls are made from the soldering material so that they can connect with the board.

The BGA component is a special type of surface mount component. These components are also mounted on the surface of the PCB without the requirement of holes. Cependant, their connection with the board is not visible as the balls are present under the component.

BGA components look clean on the PCB board as their connections are hidden, and they offer dozens of advantages over Quad Flat Pack (Mf) composants. Due to the constraints of the other types of SMD, BGA components are preferred for better performance in places where other SMDs cannot work or are unreliable.

Types of BGA Packaging

BGA (Tableau de grille à billes) packaging comes in various types, classified by the arrangement of solder balls: perimeter, staggered, and full array. The main types based on the substrate include PBGA, CBGA, FCBGA, and TBGA.

PBGA Packaging

PBGA (Plastic Ball Grid Array) is the most commonly used BGA packaging form, utilizing plastic materials and processes. The substrate used is typically PCB substrate material (BT resin/glass laminate). The bare chip is bonded and connected to the top of the substrate and lead frame using WB (Wire Bonding) technologie, followed by injection molding (epoxy resin plastic compound) to form the complete package.

CBGA Packaging

CBGA (Ceramic Ball Grid Array) involves mounting the bare chip on the top surface of a ceramic multilayer substrate carrier. A metal lid is soldered to the substrate to protect the chip, leads, and pads. The package undergoes hermetic sealing to enhance reliability and physical protection. CBGA uses a multilayer ceramic wiring substrate, high-melting-point 90Pb10Sn eutectic solder balls, and low-temperature eutectic solder 63Sn37Pb for the solder ball-to-package connection. It employs a lid plus glass hermetic seal, falling under the category of hermetic packaging.

FCBGA Packaging

FCBGA (Flip Chip Ball Grid Array) is the primary packaging format for graphic accelerator chips. This packaging replaces traditional pins with small solder balls to connect the processor, requiring 479 balls with a diameter of 0.78 mm each, providing the shortest external connection distance. FCBGA uses flip chip technology to achieve interconnection with the substrate, with the bare chip facing downwards, distinguishing it from PBGA.

TBGA Packaging

TBGA (Tape Ball Grid Array), also known as Tape Automated Bonding, is a relatively novel BGA packaging form. The substrate used is a PI (polyimide) multilayer wiring substrate, with high-melting-point solder alloy for the solder balls. Low-melting-point solder alloy is used during the soldering process.

Conclusion

BGA packaging is widely used in the electronics industry due to its high I/O density, excellent heat dissipation, haute fiabilité, and self-alignment capabilities. Cependant, challenges such as inspection difficulties, high repair complexity, and relatively high production costs remain. À l'avenir, through technological innovations and the application of advanced manufacturing equipment, BGA packaging is expected to further optimize to meet the demands for size, performance, and reliability in electronic products.

Fonctions et différences de pâte d'étain et de pâte de soudure

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En cours de Assemblage PCB, tin paste and solder paste are essential auxiliary materials, each serving different functions and roles. This article will introduce the specific roles and differences of tin paste and solder paste in PCB assembly.

What is Tin Paste?

Tin paste is a new type of soldering material, mainly composed of solder powder, flux, surface-active agents, thixotropic agents, and other additives mixed into a paste. It is primarily used in the SMT (Technologie de montage de surface) industry for soldering resistors, condensateurs, ICS, and other electronic components onto PCB surfaces. The composition and properties of tin paste make it indispensable in Assemblage SMT. It is applied through stencil printing on the PCB surface, and during reflow soldering, it melts to form alloy connections between the component leads or terminals and the PCB pads, ensuring reliable connections.

Functions of Tin Paste

Tin paste plays a crucial role in electronic manufacturing, especially in SMT. Here are its main functions:

  1. Electrical Connection: The primary function of tin paste is to form electrical connections between the leads or terminals of electronic components (such as chips, résistances, condensateurs) and the PCB pads after melting during heating. This is fundamental to the functioning of electronic devices.

  2. Mechanical Fixation: In addition to electrical connections, tin paste also provides mechanical fixation. Once melted and cooled, it forms solid solder joints that securely hold electronic components in place on the PCB, preventing movement or detachment during use.

  3. Heat Dissipation: The metal connections formed by solder joints have good thermal conductivity, helping to dissipate the heat generated by electronic components during operation. This enhances the stability and reliability of electronic devices.

  4. Compensation for Component Placement Errors: In the SMT process, there might be slight errors in the placement and angle of components. The flow and wetting properties of tin paste can compensate for these errors to a certain extent, ensuring accurate formation of solder joints.

  5. Oxidation and Corrosion Resistance: The flux in tin paste removes oxides and impurities from metal surfaces, preventing further oxidation and corrosion during soldering. This ensures the quality and reliability of the soldering process.

  6. Increased Production Efficiency: Through automated equipment and precise application techniques, tin paste enables efficient and accurate Soudure SMT, thereby improving production efficiency and product quality.

What is Solder Paste?

Solder paste is a crucial material used in the electronics manufacturing industry, especially in surface mount technology (Smt). It is a homogeneous paste primarily composed of metal alloy powder (typically tin-based alloys such as tin-silver-copper) and flux. The selection and use of solder paste are critical for the success of the SMT process. Different types of solder paste have varying metal alloy compositions, flux types, and melting points to suit different soldering needs and process conditions. En plus, the storage, utiliser, and management of solder paste must adhere to strict standards to ensure its quality, stabilité, et la cohérence.

Functions of Solder Paste

Solder paste plays a vital role in the electronics manufacturing industry, particularly in SMT. Here are its primary functions:

  1. Electrical Connection: The main function of solder paste is to melt during the heating process and form an electrical connection between the leads or terminals of electronic components and the pads on the printed circuit board (PCB). This ensures the smooth transmission of current and signals between various electronic components, which is fundamental to the functionality of electronic devices.

  2. Mechanical Fixation: After cooling and solidifying, solder paste provides mechanical fixation, securing electronic components to the PCB and preventing them from moving or detaching during use. This mechanical stability is crucial for the reliability and stability of electronic devices.

  3. Thermal Conduction: The metal connections formed by solder joints have excellent thermal conductivity. They effectively transfer heat generated by electronic components to the PCB and dissipate it through heatsinks or other cooling mechanisms, maintaining the components within an optimal working temperature range.

  4. Compensation for Placement Errors: Due to possible errors in the placement position and angle of components, the flow and wetting properties of solder paste can compensate for these errors to a certain extent, ensuring accurate and reliable formation of solder joints.

  5. Removal of Oxides and Impurities: The flux in solder paste removes oxides and impurities from metal surfaces, ensuring clean and uncontaminated metal surfaces during the soldering process, thereby improving the quality and reliability of the solder joints.

  6. Increased Production Efficiency: Precise application of solder paste and automated soldering techniques can significantly enhance the production efficiency of the SMT process, reduce production costs, and improve the quality and reliability of the final products.

By understanding the roles and differences of tin paste and solder paste, manufacturers can optimize their PCB assembly processes, ensuring high-quality and reliable electronic products.

Differences Between Solder Paste and Solder Flux

Solder paste and solder flux differ significantly in several aspects. Below is a detailed breakdown of their differences:

  1. Composition:

    • Solder Paste: Composed mainly of tin, argent, cuivre, and other auxiliary materials. It is a soft, malleable soldering material.
    • Solder Flux: A homogeneous mixture made of alloy solder powder, paste-like flux, and various additives. Its main components are flux and a base material, with fluxes being either organic or inorganic.

  2. Usage:

    • Solder Paste: Primarily used in surface mount technology (Smt) and printed circuit board (PCB) fabrication. Avant la soudure, solder paste is applied to the PCB pads. Through heating, it melts, creating a connection between electronic components and the PCB. Solder paste ensures a uniform soldering contact surface on the PCB, improving the quality and reliability of the solder joints.
    • Solder Flux: Mainly used in circuit board manufacturing and repair to fix electronic components and connect points between circuits. Its good flexibility allows it to cool quickly after heating, ensuring the quality of the soldering.

  3. Performance and Application Scenarios:

    • Solder Paste: Plays a critical role in SMT soldering processes, including placement and reflow soldering. It reduces oxidation of the solder, ensuring the stability of the solder joints.
    • Solder Flux: Due to its homogeneous and stable mixture characteristics, it can initially adhere electronic components to their designated positions at room temperature and achieve interconnection between components and pads when heated.

En résumé, solder paste and solder flux differ in composition, usage, performance, et scénarios d'application. Solder paste is mainly used in SMT and Fabrication de PCB, while solder flux is more widely applied in circuit board manufacturing and repair. The choice between the two depends on specific soldering needs and process requirements.

The application of 3D printing technology in PCB manufacturing

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Dans l'industrie de l'électronique, the design and production of PCBs (Cartes de circuits imprimés) is a complex and crucial process. Traditional methods often struggle to keep pace with the rapidly changing market demands and technological advancements. Cependant, with the development of 3D Impression technologie, this is beginning to change. 3D printed PCBs offer greater flexibility in design and production, enabling optimal performance and efficiency. This article explores the application of 3D printing technology in Fabrication de PCB.

What is 3D Printing?

3D Impression, également connue sous le nom de fabrication additive, is a type of rapid prototyping technology. It is a technique that constructs objects by adding material layer by layer based on a digital 3D model. Using powdered metal, plastic, or other bonding materials, 3D printers can create complex shapes and structures.

Typiquement, 3D printing is carried out using digital material printers. Initially used in mold manufacturing and industrial design to create models, it has gradually expanded into direct manufacturing of products, including components made with this technology. 3D printing finds applications in various industries such as jewelry, footwear, industrial design, architecture, engineering and construction (AEC), automobile, aérospatial, dental and medical, éducation, geographic information systems, civil engineering, firearms, Et plus.

What is a 3D Print PCB Board?

3D print PCB is circuit board manufacturing using 3D printing technology. It uses a 3D printer instead of traditional manufacturing methods of etching copper traces on a flat substrate.

Let’s break down the 3D Print PCB in a more simple way of understanding:

Imagine a flat, rigid board that has copper traces etched on it. There are types of traditional circuit boards that connect the electronic components.

Whereas 3D printing is the technology that uses 3D objects by layering the materials on each other. Ainsi, a 3D Printed PCB uses a 3D printer with special conductive materials like filaments with metal particles or inks that print the circuit directly on the board. 3D-printed PCB boards are a new and exciting technology. It offers various benefits as compared to traditional methods. Par exemple, it provides design freedom and faster prototypes for the modern electronics world.

Core Technologies of 3D Printed Circuit Boards

  1. Conductive Materials:

    One of the core technologies for 3D printed circuit boards is the selection and development of conductive materials. Researchers have successfully developed materials with conductive properties, such as conductive polymers and nanoparticles. These materials can be used as wires or circuit elements during the 3D printing process.

  2. Printing Techniques:

    The printing techniques used for 3D printed circuit boards typically include inkjet printing, extrusion printing, and laser sintering. These techniques allow for the precise deposition, accumulation, and curing of conductive materials, thereby constructing the structure and components of the circuit board layer by layer.

  3. Design Software and Model Creation:

    Professional design software is essential for circuit layout and model creation in 3D printed circuit boards. This software converts the designed circuit layout into instructions that the printer can understand and generates the model files necessary for printing.

  4. Printing Parameter Optimization:

    The success of 3D printed circuit boards also depends on the optimization of printing parameters. This includes adjusting key parameters such as printing speed, temperature control, and layer height to ensure print quality and circuit performance.

Advantages and Disadvantages of 3D Printed Circuit Boards

Compared to traditionally manufactured circuit boards, 3D printed PCBs offer significant advantages but also have practical limitations. Donc, this technology may not yet be ideal for all purposes.

Avantages

  1. Rentabilité: While some PCB 3D printers are expensive, they can quickly provide a return on investment. 3D printed PCBs use fewer materials and eliminate transportation and outsourcing costs, significantly reducing the cost of circuit prototyping.

  2. Production Speed: With 3D printers, PCB production time is measured in hours. They can expedite the entire process, y compris la conception de circuits, prototypage, iteration, final production, and market launch.

  3. Liberté de conception: PCBs produced with 3D printers can be any shape and can even be printed with flexible materials. This increased design freedom allows engineers to focus on developing lighter, smaller, and more efficient products.

  4. Reduced Waste: Traditional manufacturing methods generate a lot of waste. 3D printed PCBs can make circuits more compact and complex in shape, saving materials.

  5. On-Demand Production: 3D printing enables the production of circuit boards as needed, without maintaining large inventories. It also eliminates the risk of supply chain disruptions by not relying on large orders from third-party manufacturers.

  6. Haute précision: 3D printers can achieve higher precision in PCB production compared to traditional methods. Some printers can even place components, further reducing the possibility of human errors during production.

  7. More Layers: When using additive manufacturing systems for multilayer PCBs, the geometry of your circuit board can be more complex.

Désavantage

  1. Limited Materials: As a relatively new technology, 3D PCB printing does not yet offer a wide range of materials. Many printers can only use one or two materials provided by the manufacturer, increasing costs and limiting design options.

  2. Lower Conductivity: Despite ongoing advancements in PCB 3D printing, the performance of some conductive printing materials is not yet on par with traditional materials.

  3. Limited Board Size: 3D printers can only produce PCBs within the dimensions of their print chambers. For many applications, this is not an issue, but many PCB 3D printers have relatively small print chambers, making them unsuitable for producing large circuit boards.

  4. Lack of Options: Similar to materials, few companies currently produce commercial PCB 3D printers. As the technology matures, this is likely to improve, but for now, there is not a wide range of options available.

Applications of 3D Printed Circuit Boards

3D printed PCBs have found widespread applications across various industries, from education to advanced aerospace equipment. Here are some key areas of application:

  1. Prototyping and Design Verification: 3D printing technology allows for the rapid production of PCB prototypes, enabling quick iteration and design validation. This is crucial for circuit design and optimization, significantly enhancing design efficiency.

  2. PCB personnalisé Fabrication: 3D printing can create custom PCBs tailored to specific device requirements. This customization can enhance circuit layout compactness, reduce board size and weight, and improve overall performance.

  3. Electronics in Aerospace Manufacturing: In the aerospace sector, 3D printing is used for prototyping, part production, and model making. Engineers can quickly produce complex prototypes to validate the feasibility and precision of their designs. This technology also improves product quality and performance while reducing manufacturing costs.

  4. Medical Industry: 3D printed PCBs are widely used in the medical field for manufacturing medical devices, aiding surgical procedures, and producing artificial organs. Par exemple, 3D printing can create patient-specific models to assist surgeons in planning and simulating operations. It can also manufacture artificial organs like livers and hearts, addressing organ transplant challenges.

  5. Manufacturing Industry: In general manufacturing, 3D printed PCBs offer faster production speeds and broader applications, enabling the production of more complex circuits at significantly reduced costs. Specialized 3D printers for PCBs can manufacture boards faster than traditional methods, and even regular desktop FDM 3D printers with conductive filament can be used for production.

Conclusion

3D printed circuit boards are poised to revolutionize the world in a manner similar to the impact of integrated circuits, which triggered a technological revolution. Investing in this future technology is essential to fully automate and harness the potential of 3D printed PCBs.

Caractéristiques et applications des PCB en aluminium

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Aluminum PCBs are a type of metal-based copper-clad laminate known for their excellent heat dissipation properties. A typical single-sided aluminum PCB consists of three layers: la couche de circuit (feuille de cuivre), the insulation layer, and the metal base layer. For high-end applications, double-sided designs are also available, featuring a structure of circuit layer, insulation layer, aluminum base, insulation layer, and another circuit layer. In rare cases, multilayer boards are used, combining standard multilayer boards with insulation layers and aluminum bases.

Advantages of Aluminum PCBs

  1. Eco-Friendly: Aluminum is non-toxic and recyclable. Its ease of assembly also contributes to energy savings. For PCB suppliers, using aluminum supports environmental sustainability.

  2. Heat Dissipation: High temperatures can severely damage electronic components, so using materials that aid in heat dissipation is prudent. Aluminum effectively transfers heat away from critical components, minimizing its detrimental impact on the circuit board.

  3. Enhanced Durability: Aluminum provides a level of strength and durability that ceramic or fiberglass substrates cannot. It serves as a robust base material, reducing the likelihood of accidental damage during manufacturing, handling, and everyday use.

  4. Lightweight: Despite its remarkable durability, aluminum is surprisingly lightweight. It adds strength and resilience without adding significant weight.

Applications of Aluminum PCBs

  1. Éclairage LED: The primary application of aluminum PCBs is in LED lighting. LEDs generate significant heat during operation, and the excellent heat dissipation properties of aluminum PCBs ensure the stable functioning of LEDs, thereby enhancing the lifespan and reliability of the lighting fixtures.

  2. Électronique automobile: With the increasing degree of automotive electrification, the number and density of electronic components in vehicles are rising. The lightweight nature, excellent thermal management, and electrical performance of aluminum PCBs make them an ideal choice for automotive electronics.

  3. Énergie renouvelable: Aluminum PCBs play a crucial role in renewable energy sectors like solar and wind power. Par exemple, solar panels need to efficiently convert solar energy into electrical energy, and the superior heat dissipation of aluminum PCBs helps maintain the stable operation of solar cells.

  4. Power Electronics: In power electronic devices such as inverters and converters, the use of aluminum PCBs ensures stable operation under high power densities.

  5. Automatisation industrielle: In industrial automation control systems, the high reliability, stabilité, and excellent electrical performance of aluminum PCBs make them the preferred material for critical components.

Applications of Aluminum PCBs

Manufacturing Process of Aluminum PCBs

  1. Mechanical Processing:

    • Forage: While aluminum PCBs can be drilled, any burrs on the edges of the holes are unacceptable as they can affect the withstand voltage test.
    • Milling the Outline: Milling the outline is challenging. Punching the outline requires high-quality molds, which is a critical aspect of aluminum PCB production.
    • Punching: After punching the outline, the edges must be very neat, free of any burrs, and the solder mask layer on the edges should remain intact. Punching involves intricate techniques such as using a blanking die, ensuring the board does not warp more than 0.5% after the process.

  2. Avoid Scratches on the Aluminum Base:

    • The aluminum base must remain untouched throughout the process to prevent discoloration or blackening due to chemical exposure or handling. Any damage to the aluminum base is unacceptable, as re-polishing is often not permitted by customers. Protective measures, like passivation or applying protective films before and after hot air leveling (Saigner), are essential to prevent damage.

  3. High Voltage Testing:

    • Aluminum PCBs for communication power supplies require 100% high voltage testing. Customers may specify either DC or AC testing, with voltages typically around 1500V or 1600V for durations of 5 à 10 secondes. Any dirt, burrs on holes or edges, jagged lines, or damage to the insulating layer can cause fires, fuite, or breakdowns during these tests. Issues such as delamination or bubbling during high voltage testing are grounds for rejection.

Aluminum PCB Manufacturing Specifications

  1. Épaisseur de feuille de cuivre:

    • Aluminum PCBs are often used for power devices with high power densities, so the copper foil is typically thicker. For copper foil thicknesses of 3oz or more, the etching process requires precise line width compensation in the engineering design to ensure that the etched line width remains within tolerance.

  2. Protection of the Aluminum Base:

    • During the Fabrication de PCB processus, the aluminum base must be protected with a protective film to prevent damage from chemical exposure, which can tarnish the surface. This protective film is prone to damage, requiring careful handling and placement of the boards in racks throughout the process.

  3. Milling Tools:

    • Milling tools used for fiberglass boards (FR-4) have lower hardness, whereas those for aluminum PCBs require higher hardness. The milling speed for fiberglass boards is relatively high, but it must be reduced by at least two-thirds when milling aluminum PCBs.

  4. Cooling During Milling:

    • For milling fiberglass boards, the machine’s built-in cooling system is typically sufficient. Cependant, when milling aluminum PCBs, additional cooling, such as applying alcohol to the milling bit, is necessary to dissipate heat effectively.

Différence entre le PCB à haute vitesse et les PCB à haute fréquence.

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PCB, ou carte de circuit imprimé, est un composant indispensable dans les produits électroniques. Différents PCB utilisés dans diverses applications présentent des caractéristiques et des avantages distincts. Parmi eux, les PCB haute fréquence et les PCB haute vitesse sont deux types spéciaux, chacun avec des applications et des avantages uniques. Dans cet article, nous présenterons les différences et les caractéristiques des PCB haute vitesse et des PCB haute fréquence.

Que sont les PCB haute vitesse?

Les PCB haute vitesse sont des cartes de circuits imprimés conçues et fabriquées en tenant compte de facteurs tels que la vitesse de transmission du signal., distance de transmission, et l'intégrité du signal. Ils sont généralement utilisés dans les applications nécessitant des hautes fréquences, grande vitesse, et transmission de données de haute précision, tels que les équipements de communication, matériel informatique, et dispositifs médicaux.

Que sont les PCB haute fréquence?

Les PCB haute fréquence sont spécialement conçus pour gérer les signaux haute fréquence. Leur conception, fabrication, et la sélection des matériaux sont optimisées pour les caractéristiques de transmission du signal haute fréquence afin de garantir la stabilité, intégrité, et faible perte pendant la transmission. Les PCB haute fréquence sont couramment utilisés dans la communication sans fil, communication par micro-ondes, communication par satellite, systèmes radar, et d'autres domaines où des exigences élevées sont imposées en matière de vitesse et de stabilité de transmission du signal. Donc, les performances des PCB haute fréquence ont un impact direct sur les performances globales du système.

Les différences entre les PCB haute vitesse et les PCB haute fréquence:

  1. Différentes applications:

PCB haute fréquence: Principalement utilisé dans des applications telles que les systèmes de communication sans fil et les systèmes radar qui nécessitent la transmission de signaux haute fréquence, avec des exigences élevées en matière de fidélité et de stabilité du signal.

PCB haute fréquence haute vitesse: On le trouve couramment dans les cartes mères d'ordinateurs, périphériques réseau, etc., prenant en charge la transmission et le traitement des données à grande vitesse pour garantir l'intégrité du signal pendant la transmission sur le PCB, éviter la distorsion et les interférences du signal.

  1. Différents matériaux utilisés:

PCB haute fréquence: Utiliser des substrats fabriqués à partir de divers matériaux à constante diélectrique, comme la fibre de verre et ses dérivés, connu pour sa faible perte diélectrique et ses propriétés électriques stables.

PCB haute fréquence haute vitesse: Utiliser des matériaux à faibles constantes diélectriques pour garantir la vitesse de transmission du signal, tout en se concentrant également sur la stabilité diélectrique et les performances d'absorption.

  1. Différentes exigences de conception:

PCB haute fréquence: Les considérations de conception incluent des facteurs de performances de transmission du signal tels que la diaphonie, atténuation, harmoniques, ainsi que des facteurs tels que l'épaisseur du panneau, pression du substrat, et précision.

PCB haute fréquence haute vitesse: La conception se concentre sur les caractéristiques des lignes de transmission, impédance, équilibre des lignes de transmission différentielles, intégrité du signal du port, diaphonie, et des mesures anti-interférences pour assurer une transmission stable et rapide du signal.

  1. Différences dans les processus de fabrication:

PCB haute fréquence: Exiger un contrôle strict de la perte de circuit, rayonnement électromagnétique, etc., en utilisant des matériaux et des procédés de haute qualité, comme la sélection de matériaux spéciaux, largeur et espacement des lignes fines, blindage électromagnétique, etc..

PCB haute fréquence haute vitesse: Les processus de fabrication impliquent une conception et des techniques complexes pour garantir une transmission rapide et stable du signal., y compris le routage, disposition de la couche de signal, conception de mise à la terre, analyse de l'intégrité du signal, etc..

  1. Différences dans les tests et la validation:

Les PCB haute fréquence nécessitent un équipement de test spécialisé pour vérifier l'intégrité du signal et l'adaptation d'impédance sur diverses plages de fréquences.. Les PCB haute vitesse nécessitent l'utilisation d'équipements avancés pour des tests approfondis d'intégrité du signal afin de valider les performances à des débits de données élevés.. Les tests des PCB multicouches se concentrent sur la fonctionnalité et les performances générales du circuit.

Conclusion

Avec l'évolution continue de la technologie de communication 5G, les exigences en matière de cartes PCB dans les produits haute fréquence augmentent. D'une part, la transmission du signal haute fréquence nécessite une perte diélectrique plus faible (Df) et constante diélectrique (Dk) pour assurer une transmission stable du signal. D'autre part, à mesure que les produits évoluent vers la miniaturisation et la standardisation, Les cartes PCB évoluent inévitablement vers des directions à couche élevée et même HDI, imposer des exigences plus élevées en matière de traitement des matériaux. Donc, que ce soit du point de vue des matériaux à haute fréquence ou à grande vitesse, éther de polyphénylène (PPO ou EPI) la résine présente des perspectives de développement prometteuses et deviendra une direction importante pour les futurs matériaux de cartes PCB haute fréquence et haute vitesse.

Qu'est-ce que le test de sonde volante de PCB?

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Printed circuit board testing is a critical aspect of Assemblage PCB, allowing us to identify major circuit issues and address them promptly. There are various methods for PCBA essai, including flying probe testing, Tests AOI, fixture testing, etc.. This article will delve into the details of flying probe testing for PCBs.

What is Flying Probe Testing?

Flying probe testing is an electronic circuit testing method primarily used for testing printed circuit boards (PCBS). It employs a movable probe system that essentially “flies” over the PCB, making electrical contact with specific test points on the PCB. Ultimately, it identifies defects and verifies the electrical performance of the circuit. The flying probe testing system consists of several key components, including the probes themselves, test fixtures used to secure the PCB in place, and control software to manage the testing process.

Structural Features of PCB Flying Probe Testing

The flying probe tester is an improvement over traditional bed-of-nails testers, utilizing probes instead of a bed of nails. It features four heads with a total of eight testing probes that can move independently at high speeds on an X-Y mechanism, with a minimum testing gap of 0.2mm. Pendant l'exploitation, the unit under test (UUT) is conveyed into the testing machine via belts or other UUT transfer systems, where the probes are then fixed to make contact with test pads and vias on the PCB, thereby testing individual components on the UUT. The testing probes are connected to drivers (signal generators, alimentation électrique, etc.) and sensors (digital multimeters, comptoirs de fréquence, etc.) via a multiplexing system to test components on the UUT. While one component is being tested, other components on the UUT are electrically shielded by the probes to prevent reading interference. The flying probe tester can detect short circuits, circuits ouverts, and component values. En plus, a camera is used during flying probe testing to aid in locating missing components and inspecting components with clear directional shapes, such as polarized capacitors.

Flying Probe Testing Capabilities

While flying probe testing can easily detect short circuits and open circuits, equipping them with special drivers enables them to test more complex parameters as well. Advanced probes can simultaneously probe and test both sides of multilayer boards, reducing the time needed for separate single-sided testing. Different architectures of flying probes can be used for various solutions, tel que:

Test d'intégrité du signal: Utilizing Time Domain Reflectometry (TDR) or Time Domain Reflectometer probes along with specialized instruments, various characteristics of PCB traces used for carrying high-speed and high-frequency signals can be tested. This setup typically captures and measures signals in both time and frequency domains to characterize defects in signal paths.

Phase Difference Measurement: Using specially designed probes to send high-frequency signals between reference traces and signal traces, the phase difference between them can be measured. This test eliminates the need for separate isolation testing to measure crosstalk between traces on the PCB.

High Voltage Stress Testing: PCBs may have insulation defects that conventional electrical tests may not detect. The insulation resistance between two traces on a PCB may be high enough to pass conventional resistance testing but still lower than the requirements in specifications. To detect this, high voltage stress testing is required, using a high voltage generator, appropriate probes, and high resistance meters.

Micro Short Circuit Detection: The presence of tiny whiskers can lead to micro short circuits on the PCB. Parfois, they may burn off during high voltage stress testing, leaving behind carbonized residues on the PCB surface, forming high-resistance conductive paths. Micro short circuit detection probes apply low voltage to check the resistance between two traces on the PCB, gradually increasing the voltage to a level suitable for testing.

Kelvin DC Measurement: This is a highly precise DC measurement technique required for testing BGA and similar densely packed PCB patterns. It involves a force and sense pin in the flying probe. Kelvin connections compensate for losses in the testing probe.

Flying probe testing systems come in different sizes, with the main variable being the number of connectors the system uses. Par exemple, a tester can have up to 16 connector heads, avec 8 on the top and 8 on the bottom of the PCB. Bien sûr, the cost of the system increases proportionally with the number of connectors it utilizes.

Advantages of Flying Probe Testing

Compared to traditional bed-of-nails or ICT fixtures, flying probe testing offers several advantages:

No Fixtures Required:Unlike bed-of-nails fixtures, flying probe testing doesn’t necessitate fixture setup. This saves the cost and time typically required for setting up ICT fixtures. En fait, manufacturers can set up flying probes immediately after the PCBs come off the production line, as they have access to Gerber data. D'autre part, designing and installing ICT fixtures can take weeks.

Short and Fast Program Development: Since netlists and CAD data form the basis for generating flying probe test programs, and there are multiple open-source programs to translate this information, program development time is short and requires minimal setup time. This also means that design changes can be easily integrated.

Process Flexibility: Unlike ICT’s bed-of-nails fixtures, flying probe setups are applicable to any PCB, whereas ICT’s bed-of-nails fixtures are specific to individual PCBs and useless for another. Simple modifications to internal programs are all that’s needed to adapt them to another board.

No Need for Test Points: Since flying probe testing is conducted on bare boards, probes can utilize component pads without the need for additional test points.

Controlled Probe Contact: Flying probes can achieve precise connections at closer intervals compared to bed-of-nails. Par exemple, high-precision flying probes can achieve testing gaps as small as 5 micrometers, while ICT’s minimum gap is 0.5 millimeters. This makes them highly useful for densely populated circuit boards or for achieving broader coverage on small PCBs.

Variable Testing Solutions and Methods: Flying probe systems can offer more testing solutions than ICT or bed-of-nails. This is possible because with programmable integrated test systems, various types of flying test probes can be utilized.

High Measurement Accuracy: Specific flying probes are employed for different tests, with precise probe positioning and complementary test instruments, ensuring high measurement accuracy.

Quick Feedback: Since flying probe test results can be obtained on-site, transmitting information to the production line can help them quickly make appropriate process adjustments. De la même manière, PCB designers can receive rapid feedback during prototype design, enabling them to make necessary changes before production.

How Flying Probe Testing Works

Test de sonde volante (FPT) is typically the preferred method for small batch and prototype circuit board testing as well as PCB assembly due to its cost-effectiveness and convenience for these smaller quantities.

The main advantage lies in the ability to complete testing at speeds ranging from a few days to a few hours, depending on the complexity of the circuit board, even for larger quantities, and with high coverage of testing.

Let’s break down its operation into steps:

  1. Creating an FPT Test Program

The design aims to test the entire circuit board and is usually completed using an offline computer with an FTP test program generator application. This typically requires Gerbers, BOMs, and ECAD files. On a machine with a motherboard, define the values of the components to be tested, test points, component formats, offsets, debugging, etc., and ultimately finalize the design of the test program.

  1. Uploading the Program to the FTP Tester

The components of the circuit board to be tested are placed on a conveyor belt within the FTP tester and transported to the area where the probes are operated.

  1. Application of Electrical and Power Test Signals

These tests are conducted at probe points and then readings are taken. This process determines whether specific sections of the PCB meet the expected results (composants). Any failures or deviations from the established plan and expectations indicate defects within the unit, resulting in a test failure.

Flying probe testing is a crucial technology in the electronics industry, ensuring the quality and functionality of electronic components and systems. These tests utilize specialized equipment to perform various contact and non-contact electrical tests on printed circuit boards (PCBS), printed wiring boards (PWBs), PCB assemblies (PCBA), individual components, and entire systems. By providing a flexible and efficient method to identify defects and validate performance, flying probe testing has become an essential tool for manufacturers and engineers.

Quelles sont les couleurs du PCB?

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La couleur d'un PCB fait généralement référence à la teinte du masque de soudure sur la surface de la carte.. Les pigments de coloration des cartes PCB sont un type de résine durcie, la résine primaire étant incolore ou presque transparente. Vert, comme pour les autres couleurs, est obtenu grâce à l’ajout de pigments.

Nous utilisons la sérigraphie pour appliquer des couleurs sur le PCB. Les PCB sont disponibles en différentes couleurs comme le vert, noir, bleu, jaune, violet, rouge, et marron. Certains fabricants ont ingénieusement développé des PCB de plusieurs couleurs comme le blanc et le rose..

Propriétés physiques des couleurs des PCB

Lors de la sélection d'une couleur de PCB, il faut considérer les propriétés physiques du matériau PCB. Généralement composé de fibre de verre et de résine époxy, Les matériaux PCB ont des densités, coefficients de conductivité thermique, coefficients de dilatation thermique, résistances à la traction, and other physical attributes that directly impact performance and reliability. Different-colored PCBs may utilize varied production processes and materials, thereby exhibiting differing physical properties.

Chemical Properties of PCB Colors

In addition to physical properties, the color of a PCB also influences its chemical characteristics. PCB boards undergo heating and chemical treatments during production, and PCBs of different colors may require distinct chemical processes. This affects properties such as annealing temperature, acid and alkali resistance, and corrosion resistance. Some colored PCBs may employ more complex production processes and materials, resulting in enhanced chemical corrosion resistance.

Yellow PCB

Characteristics of Different Colored PCBs

  1. Green PCB

Green PCBs are the most popular color choice, améliorer la clarté en offrant un contraste net avec le texte blanc, améliorant ainsi la lisibilité. En plus, le traitement de surface des PCB verts reflète moins la lumière, aidant à réduire l'éblouissement.

  1. PCB blanc

Les PCB blancs présentent une apparence propre et soignée dans divers contextes, gagner en popularité. Cependant, en raison de leur tendance à masquer les traces, les PCB blancs ne sont pas le premier choix. Encore, le contraste avec la sérigraphie noire est notamment net sur les PCB blancs.

  1. Yellow PCB

Les PCB jaunes répondent rapidement à diverses exigences telles que le style, propreté, et visibilité. Cependant, un inconvénient majeur des PCB jaunes est leur faible contraste avec les traces et la sérigraphie.

  1. PCB bleu

Les PCB bleus sont considérés comme des panneaux épais adaptés à l'étiquetage en raison de leur contraste important en sérigraphie.. Bien qu'il ne soit pas aussi intéressant que le vert, noir, ou PCB blancs, les PCB bleus sont préférés pour leur excellent attrait esthétique. L'installation de PCB bleus sur les écrans LCD est préférable car ils évitent les bords contrastés et les couleurs d'arrière-plan vives..

  1. PCB rouge

En raison de ses avantages, de nombreux fabricants de PCB souhaitent adopter les PCB rouges. Les PCB rouges offrent une excellente visibilité et définissent clairement le contraste des traces, avions, et zones vides. La sérigraphie apparaît particulièrement élégante sur fond de PCB rouges.

  1. PCB noir

Les PCB noirs sont aussi populaires que les PCB blancs. Les deux couleurs produisent un faible contraste, facilitant l'étiquetage des composants critiques. Cependant, les principaux inconvénients des PCB noir et blanc sont les points focaux potentiels et les ombres mineures, rendre le traçage difficile. Donc, les PCB noirs ne conviennent pas à diverses applications à haute température car ils peuvent provoquer une décoloration de la sérigraphie. De plus, les PCB noirs sont un mélange de cobalt et de carbone, entraînant potentiellement une mauvaise conductivité.

PCB noir

Comment sont fabriquées les couleurs des PCB

La couleur d'un PCB (Circuit Circuit Bancar) est principalement obtenu en appliquant une couche de masque de soudure spécial pendant le processus de fabrication. Voici les étapes générales impliquées dans la production de couleurs PCB:

  1. Pendant le processus de fabrication d'un PCB, une fine couche de feuille de cuivre est d'abord posée sur le substrat, formant la couche conductrice du PCB. Si vous produisez un panneau double face ou multicouche, les deux côtés ou plusieurs couches du substrat PCB seront recouverts d'une feuille de cuivre.

  2. Suivant, le modèle de circuit PCB conçu est “imprimé” sur le conducteur métallique en utilisant une technique appelée transfert soustractif. Dans ce processus, toute la surface est recouverte d'une couche de feuille de cuivre, et l'excès de feuille de cuivre est retiré grâce à des techniques de gravure pour former le motif de circuit souhaité..

  3. Après avoir formé le modèle de circuit, pour séparer les parties soudées et non soudées du PCB pendant le soudage et empêcher l'oxydation du cuivre (les surfaces en cuivre pur subissent rapidement des réactions d'oxydation lorsqu'elles sont exposées à l'air, et le cuivre oxydé devient un mauvais conducteur d'électricité, endommageant considérablement les performances électriques de l'ensemble du PCB), les ingénieurs appliquent une couche de masque de soudure sur la surface du PCB. Cette couche de masque de soudure bloque le contact entre le cuivre et l'air, protéger la couche de cuivre de l'oxydation.

  4. La couleur du masque de soudure peut être ajustée selon les besoins. Puisqu'un petit texte doit être imprimé sur le PCB, les ingénieurs ajoutent généralement différentes couleurs au masque de soudure pour créer différentes couleurs de PCB. Par exemple, noir, rouge, bleu, vert foncé, et le marron foncé sont des couleurs courantes pour les PCB.

  5. Après avoir appliqué le masque de soudure, une série d'étapes de post-traitement telles que le nivellement à l'air chaud, fraisage du contour, tests électriques, inspection finale, etc., sont nécessaires pour garantir que la qualité et les performances du PCB répondent aux exigences.

Pourquoi la plupart des PCB sont-ils verts maintenant?

La prévalence des PCB verts provient de plusieurs facteurs:

  1. Matériau en résine époxy de verre:

    • Historiquement, le vert était la couleur standard du masque de soudure en résine époxy de verre, qui est couramment utilisé dans Fabrication de PCB. Alors que d'autres couleurs ont été introduites, le vert reste le choix privilégié.

  2. Contraste avec le texte imprimé en blanc:

    • Les PCB verts offrent simplicité et gain de temps aux ouvriers d'assemblage, car leur numérisation est simple et rapide en raison de leur familiarité avec la couleur. En plus, le vert crée moins de fatigue oculaire lors de la numérisation par rapport aux autres couleurs et offre un contraste avec le texte blanc imprimé sur le circuit imprimé.

  3. Applications militaires:

    • Les normes militaires ont une influence significative sur la préférence pour les PCB verts. Beaucoup pensent que le vert est très efficace à des fins militaires, conduisant à une demande de PCB verts de la part de fournisseurs qui servent également d'autres clients. Par conséquent, Les PCB verts deviennent des produits excédentaires pour les fournisseurs militaires, renforçant encore leur acceptation.

  4. Taux d'exposition du masque de soudure:

    • Alors que d'autres couleurs comme le bleu, blanc, ou du marron existe, ils peuvent ne pas offrir un taux d'exposition au masque de soudure plus élevé que le vert. Les couleurs plus foncées ont tendance à avoir un dépôt de pigment plus élevé, ce qui donne des masques de soudure plus foncés. Les masques de soudure blancs et noirs ont des taux d'exposition élevés, mais le vert fournit un ombrage adéquat pour l'exposition des travailleurs et les tolérances de conception.

  5. Meilleure reconnaissance des machines:

    • Pendant les processus de fabrication de PCB tels que la fabrication de cartes et le soudage de composants montés en surface, l’inspection visuelle est cruciale. Les PCB verts offrent une meilleure visibilité dans les environnements éclairés en jaune, faciliter la reconnaissance et l'étalonnage des machines pour des tâches telles que l'application de pâte à souder et l'inspection optique automatisée (AOI).

  6. Confort pour les travailleurs:

    • Dans certains processus d'inspection manuelle (bien que de plus en plus remplacé par des tests automatisés), les travailleurs peuvent observer les PCB sous un éclairage intense. Les PCB verts sont plus confortables pour les yeux dans de telles conditions.

  7. Réduction des coûts:

    • Les PCB verts sont largement utilisés, permettant des économies d’échelle dans la production et l’approvisionnement. La standardisation sur une seule couleur réduit les coûts de la chaîne de production, car l'achat en gros du masque de soudure de la même couleur réduit les coûts d'approvisionnement. Par conséquent, le masque de soudure vert est avantageux en termes de coûts de fabrication et de délais.

  8. Respect relatif de l'environnement:

    • Les PCB verts sont relativement respectueux de l'environnement, car ils ne dégagent pas de gaz toxiques lors du recyclage à haute température des déchets de panneaux. Autres couleurs de PCB, comme le bleu et le noir, contiennent du cobalt et du carbone, qui présentent des risques de courts-circuits dus à une conductivité plus faible.

En plus, PCB de couleur plus foncée, comme ceux en noir, violet, ou bleu, peut accroître la difficulté de l'inspection des cartes et présenter des défis en matière de contrôle de la fabrication.

L'influence de la couleur des PCB sur les circuits imprimés est multiforme. Cela affecte non seulement le coût et l'apparence du PCB, mais a également un impact direct sur les propriétés physiques et chimiques des matériaux PCB., influençant ainsi les performances et la fiabilité du PCB. Donc, lors de la sélection des couleurs du PCB, il est nécessaire de prendre en compte un ensemble complet de facteurs tels que l'environnement d'application, exigences, et les coûts du produit. Entre-temps, les fabricants doivent améliorer la qualité et les performances des PCB grâce à des processus de production et des matériaux plus sophistiqués pour répondre aux besoins de production de PCB de différentes couleurs.

Le statut du substrat d'emballage dans l'industrie des PCB

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If the PCB industry were a pyramid, undoubtedly, the substrate would be the gleaming jewel perched at its apex.

Firstly, it holds immense importance.

The substrate is the core material in the chip packaging process, characterized by its high density, précision, performance, miniaturisation, and thinness. It, along with the die and leads, forms the chip after packaging and testing. Le Substrat IC not only provides support, dissipation de chaleur, and protection for the chip but also serves as the electronic connection between the chip and the PCB, playing a pivotal “linking and enabling” role, and can even embed passive or active devices to achieve certain system functions.

Deuxièmement, its barriers are exceptionally high.

According to the minutes of the investor survey by Xinsen Technology, newcomers in the substrate field require at least 2 à 3 years to establish a team, acquire land and build factories, complete decoration and debugging, pass large customer certifications, and ramp up production capacity. Looking at the recent projects of domestic manufacturers in substrate production, the construction phase alone takes up to 2 années, with several more years needed for capacity ramp-up. De plus, projects involving high-end substrates like FC-BGA require even higher investment amounts due to the exorbitant equipment prices. Just consider, any random substrate project easily surpasses 2 billion yuan in investment, making it a “fighter jet” in the industry’s “burning money” battle.

Aside from raising the investment threshold, the high processing difficulty is also a core barrier in substrate production. From the perspectives of product layers, épaisseur du panneau, line width and spacing, and minimum annular width, substrates tend to lean towards precision and miniaturization. De plus, with a unit size smaller than 150*150 MM, they represent a higher-end category of PCBs. Parmi eux, the line width/spacing is the core differentiation, with the minimum line width/spacing of substrates ranging from 10 à 130 micrometers, far smaller than the 50 à 1000 micrometers of ordinary multilayer rigid PCBs. Ordinary PCB factories cannot handle such high-difficulty technical tasks.

Thirdly, its market prospects are incredibly vast.

With the rapid advancement of technology in the electronics industry, terminal application products are trending towards miniaturization, intelligence, and customization, making the demand for high-end PCB products more prominent. De plus, driven by a new wave of computational power, China’s substrate supply fails to meet the robust market demand, presenting the industry chain with expansive market space.

From the global demand perspective of IC substrates, these products are primarily applied in fields such as CPUs, GPUs, and high-end servers.

Au cours des dernières années, with the widespread application of technologies like 5G, IA, et cloud computing, the demand for high-computational chips has been continuously increasing, thereby propelling the growth of substrate production value. This trend has stimulated a significant growth in the demand for chips and advanced packaging in the electronics industry, indirectly promoting the development of the global substrate industry.

In terms of market size, the Chinese substrate market reached 20.1 billion yuan in 2022, a year-on-year increase of 1.5%. According to forecasts from the China Industry Research Institute, par 2023, this market size will reach 20.7 billion yuan, with a growth rate of 3%. Simultanément, the production volume of Chinese substrates has been increasing year by year. Dans 2022, the production reached 1.381 million square meters, an 11.73% increase year-on-year. It is expected to reach 1.515 million square meters by 2023, with a growth rate of 9.7%.

Looking at the medium to long term, the IC substrate market is expected to maintain rapid growth. According to Prismark’s forecast, par 2027, the market size of IC substrates will reach 22.286 milliards de dollars américains, with a compound annual growth rate (CAGR) de 5.10% entre 2022 et 2027. It is estimated that by 2027, the overall size of China’s IC substrate industry will reach 4.387 milliards de dollars américains, with a CAGR of 4.60% entre 2022 et 2027.

The recent surge in Chiplet packaging technology has injected new vitality into the growth of IC substrates. The rapid growth in the market size of Chiplet processor chips will drive the demand for ABF substrates. Advanced packaging technologies will increase the consumption of ABF substrates, and the introduction of 2.5/3D IC high-end technologies into products may enter mass production in the future, inevitably bringing greater growth momentum.

Fourthly, its players are industry giants.

Actuellement, IC substrate companies from Japan, Corée du Sud, and the Taiwanese region hold absolute leading positions. According to statistics from the Taiwan Printed Circuit Association, the top ten global substrate suppliers and their market shares in 2022 were as follows: Unimicron (17.7%), Nan Ya Printed Circuit Board (10.3%), Ibiden (9.7%), Samsung Electro-Mechanics (9.1%), Shinko Electric Industries (8.5%), JCET Group (7.3%), LG Innotek (6.5%), À&S (6.1%), Daeduck Electronics (4.9%), and Compeq Manufacturing (4.7%).

The top five global BT substrate manufacturers were LG Innotek (14.2%), Samsung Electro-Mechanics (11.9%), Compeq Manufacturing (10.3%), JCET Group (9.5%), and Unimicron (7.7%). The top five global ABF substrate manufacturers were Unimicron (26.6%), Ibiden (14.6%), Nan Ya Printed Circuit Board (13.5%), Shinko Electric Industries (12.8%), and AT&S (8.0%).

Although China’s IC substrate industry started relatively late, strong players have emerged continuously. Major suppliers include Shennan Circuit, Xinsen Technology, and Zhuhai Youya, which primarily possess mass production capabilities for BT substrates. En outre, since 2019, some manufacturers primarily engaged in PCB products have also begun investing in IC substrate projects, indicating a quietly evolving industrial landscape.

En conclusion, factors such as technological difficulty, industry players, investment barriers, market prospects, and critical roles have firmly established substrates at the forefront of the industry, rightfully earning them the title of the gleaming jewel atop the PCB pyramid.

Guide de l'opération de soudure d'onde pour l'assemblage de PCB

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Qu'est-ce que la soudure des vagues?

Le soudage des vagues fait référence au processus de formation d'une vague de soudure d'alliage de soudure fondu, Utilisation généralement d'une pompe électrique ou d'une pompe électromagnétique, Pour atteindre la hauteur de la vague de soudure souhaitée. Alternativement, L'azote gazeux peut être injecté dans le pot à souder pour créer la vague. Pendant la soudure des vagues, une carte de circuit imprimé (PCB) avec des composants pré-montés passe à travers l'onde de soudure, formant une forme spécifique de filet de soudure sur la surface de la soudure liquide. Ce processus, dans lequel le PCB avec des composants passe à travers l'onde de soudure à un angle spécifique et avec une certaine profondeur d'immersion pour obtenir des connexions de joint de soudure, est appelé le soudage des vagues.

Développement historique de la soudure des vagues

  1. Origine de la soudure de soudure d'onde manuelle, En tant que technologie de soudage électronique, originaire du début des années 1960. À ce moment-là, L'équipement de soudage à l'onde à guise manuelle a été largement utilisé. En raison de sa structure simple, opération complexe, et faible efficacité, L'application de l'équipement de soudage des ondes manuelles était quelque peu limitée.

  2. Contrôle d'automatisation de l'équipement de soudage des vagues au début des années 1970, L'équipement de soudure d'onde a commencé à passer à la commande d'automatisation. Avec le développement continu de la technologie électronique, L'équipement a progressivement atteint le contrôle d'automatisation, Amélioration considérable de l'efficacité de la production. Pendant cette période, Divers systèmes de contrôle automatiques pour l'équipement de soudure d'onde, y compris les PLC et les microcontrôleurs, a commencé à apparaître.

  3. Numérisation de l'équipement de soudure des vagues depuis le 21e siècle, L'équipement de soudure d'onde a progressé vers la numérisation. L'application de la technologie numérique a permis à l'équipement de soudage des vagues d'atteindre une précision plus élevée, une qualité plus stable, Efficacité de production accrue, et réduit les coûts de production. En particulier, L'application de la technologie CAO dans l'équipement de soudage des vagues a entraîné des effets de soudage plus stables et cohérents.

Le principe de travail de la soudure des vagues

Le principe fondamental de la soudure d'onde consiste à utiliser la soudure fondue pour former une onde sur la surface de soudage. Le matériau de soudure est chauffé et fondu lorsqu'il passe à travers l'onde, puis contacte la surface de soudage pour créer un joint de soudure. La clé de la soudure d'onde réside dans le contrôle de la température et de la flux de la soudure pour assurer la qualité de l'articulation.

  1. Formation de soudure fondée: Initialement, La soudure fondée est formée dans la pot à souder par pression de pompe, Création d'une forme spécifique d'onde de soudure à sa surface.

  2. Transport de la carte de circuit imprimé: La carte de circuit imprimé est transportée à travers la machine à souder des ondes sur un convoyeur à chaîne, passant par la zone de préchauffage pour assurer le contrôle de la température pendant la soudure.

  3. Processus de soudure: Alors que la carte de circuit imprimé traverse l'onde de soudure à un certain angle, ses broches ramassent la soudure de la soudure liquide, qui se solidifie pendant le refroidissement pour former des joints de soudure. L'onde de soudure assure la zone de soudure et s'étend pour remplir, faciliter le processus de soudage.

  4. Qualité de soudure: La technologie de soudage des vagues convient à la soudage d'une variété de métaux et de non-métaux, y compris l'aluminium, cuivre, acier, ainsi que les plastiques, céramique, et autres matériaux non métalliques. Il est largement utilisé en électronique, machinerie, fabrication automobile, et d'autres champs, fournir efficace, rapide, et le soudage précis pour répondre à la haute précision, haute fiabilité, et les exigences de soudage de haute qualité.

Le processus de soudure d'onde

Le processus de soudage des vagues implique les étapes suivantes:

  1. Préparation: Assurez-vous que la qualité du PCB et des composants électroniques, et effectuer les traitements de surface nécessaires tels que le nettoyage et l'élimination de l'oxyde.

  2. Application de la pâte de soudure: Appliquer la pâte de soudure aux zones de soudage appropriées sur le PCB, Couvrant généralement les surfaces de contact des épingles de composants et des coussinets PCB.

  3. Placement des composants: Montez précisément les composants électroniques sur le PCB à des emplacements prédéterminés. Cela peut être fait en utilisant des machines de pick-and-place automatisées ou des méthodes manuelles.

  4. Configuration de la machine à souder d'onde: Configurez la machine à souder des ondes en fonction des exigences et spécifications de soudage, y compris la température de soudage, hauteur de vague, zone de préchauffage, et vitesse de soudure.

  5. Processus de soudure: Déplacez le PCB assemblé dans le système de convoyeur vers la zone des ondes de soudure. La soudure fondée dans la zone des vagues entre en contact avec les coussinets de PCB et les épingles de composants, Former des joints de soudure.

  6. Refroidissement et solidification: Une fois le PCB quitte la zone des ondes de soudure, Les joints de soudure sont rapidement refroidis et solidifiés grâce à un processus de refroidissement, Établir des connexions de soudure stables.

  7. Inspection et contrôle de la qualité: Inspectez et effectuez des vérifications de contrôle qualité sur le PCB soudé, y compris l'inspection visuelle, Test de rayons X, et les tests de fiabilité conjointe de soudure, Pour s'assurer que la qualité de la soudure répond aux exigences.

Guide de fonctionnement pour l'équipement de soudage des vagues

  1. Préparer le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur d'alimentation principal en fonction du calendrier de fonctionnement de l'équipement et contrôlez le temps d'interrupteur de pot de soudure via la valve électromagnétique à temps.

(2) Vérifiez si l'indicateur de température du pot à souder fonctionne correctement: Mesurez la température à environ 15 mm en dessous et au-dessus du niveau de liquide du pot à souder avec un thermomètre, et assurer que la température de réglage réelle reste dans une plage de ± 5 ° C.

(3) Vérifiez le fonctionnement du coupe-plomb: Réglez la hauteur de la tête de coupe en fonction de l'épaisseur du PCBA, Visant des longueurs de broches de composant entre 1.4 à 2,0 mm.

(4) Vérifiez l'alimentation normale de flux: Verser le flux dans le flux, ajuster la soupape d'entrée d'air, et activer le fluxer pour vérifier la moussiation ou la pulvérisation de flux. Ajustez le rapport de flux pour répondre aux exigences.

(5) Vérifiez la hauteur du niveau de la soudure; S'il est inférieur à 12-15 mm du pot à souder, Ajouter une soudure rapidement. Ajouter la soudure en lots, ne dépassant pas 10 kilogrammes à chaque fois.

(6) Nettoyez la sombre de la soudure de la surface de la soudure, et ajouter un antioxydant après le nettoyage.

(7) Réglez l'angle du rail de transport: Ajustez la largeur totale du rail en fonction de la largeur totale des PCBA à souder, assurer une force de serrage modérée. Réglez la pente de rail en fonction de la densité de broche des composants soudés.

  1. Processus de démarrage pour le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur de flux, Réglage de l'épaisseur de la plaque de réglage en mousse à la moitié de “l” Pendant le moussage. Pour pulvérisation, Assurez-vous que la carte est symétrique, avec un volume de pulvérisation modéré, Éviter de préférence la pulvérisation sur les surfaces des composants.

(2) Réglez le flux d'air du couteau à air pour permettre au flux excédentaire sur la planche de couler dans la rainure en mousse, Empêcher des gouttes sur le préchauffeur qui pourraient provoquer un feu.

(3) Allumez l'interrupteur de transport et ajustez la vitesse de transport à la valeur souhaitée.

(4) Allumez les ventilateurs de refroidissement.

  1. Procédure de soudage après les ondes

(1) Éteignez les commutateurs du préchauffeur, vague de pot à souder, fluxier, transport, ventilateurs de refroidissement, et coupe-plomb.

(2) Pendant l'exploitation, Remplacez le flux dans la rainure en mousse toutes les deux semaines et mesurez-la régulièrement.

(3) Après l'arrêt, Nettoyez soigneusement la machine à souder des vagues et les griffes, tremper les buses dans un solvant de nettoyage.

Soudure d'onde

Avantages et inconvénients de la soudure des vagues

Avantages:

Grande efficacité: Le soudage des ondes peut souder simultanément un grand nombre de composants à travers, Augmentation de l'efficacité de la production et de la production.

Qualité du soudage: Par un contrôle strict des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudure, et flux de flux de soudure, Le soudage des vagues assure une qualité de soudage stable.

Faible coût: Le soudage des ondes peut utiliser des composants et des équipements standardisés, Réduire les coûts de production.

Désavantage:

Limitations des composants: Le soudage d'onde ne peut que souder les composants à travers le trou et ne peut pas souder les composants de montage de surface.

Limitations de grande taille: Le soudage d'onde nécessite que le PCB soit incliné sur la palette de soudure, Il y a donc certaines limites sur la taille et la forme du PCB.

Difficulté de maintenance: Les machines à souder d'ondes nécessitent un entretien et un nettoyage réguliers, qui peut être difficile.

Applications de la soudure des vagues

La technologie de soudage des vagues a été largement appliquée dans divers produits électroniques, y compris l'électronique grand public, équipement de communication, ordinateur, Et plus. Voici les principaux domaines d'application de la soudure des vagues:

● Appareils ménagers: Le soudage des vagues est devenu la principale technologie de soudage dans la fabrication d'appareils électroménagers, y compris les téléviseurs, DVD, stéréos, Et plus.

● Electronique automobile: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans des produits électroniques automobiles, y compris les systèmes de divertissement dans les véhicules, Systèmes de contrôle de la sécurité, etc., Amélioration de la fiabilité et de la sécurité des produits électroniques automobiles.

● Équipement de communication: La technologie de soudage des vagues a été largement utilisée dans les équipements de communication tels que les stations de base, routeurs, etc., activer les conceptions de circuits à haute densité et à grande vitesse.

● Contrôle industriel: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans le domaine du contrôle industriel, y compris les PLC, ordinateurs industriels, etc., Amélioration de la fiabilité et de la stabilité de l'équipement.

Développement futur de la soudure des vagues

Avec la tendance de la miniaturisation et des produits électroniques à haute densité, La technologie de soudage des vagues innove et se développe continuellement. Voici les directions de développement futurs de la soudure des vagues:

● Automatisation accrue: Le niveau d'automatisation des machines à souder des ondes continuera d'augmenter, y compris l'automatisation de l'alimentation des composants et de l'alimentation en liquide de soudure.

● Amélioration de la qualité de soudage: La qualité de soudage des machines à souder des vagues continuera de s'améliorer, y compris un contrôle plus précis des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudage, flux de flux de soudure, etc..

● Innovation dans les matériaux de soudage: Avec la conscience environnementale croissante, Les matériaux de soudage utilisés dans les machines à souder des vagues continueront d'innover et d'améliorer, y compris l'adoption d'une soudure sans plomb et d'autres matériaux respectueux de l'environnement.

● Expansion des zones d'application: La technologie de soudage des vagues sera appliquée dans des produits plus électroniques, y compris les maisons intelligentes, L'Internet des objets (IoT), etc..

En résumé, en tant qu'important composant électronique technologie de soudage, Le soudage des ondes a été largement appliqué dans divers produits électroniques. Avec l'innovation et le développement technologiques continus, il jouera un rôle de plus en plus important à l'avenir.

Haut 8 Fabricants de PCB en Thaïlande

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En tant qu'économie importante en Asie du Sud-Est, La Thaïlande attire activement les investissements des investisseurs internationaux Fabrication de PCB entreprises. À l'heure actuelle, de nombreux fabricants de PCB en provenance de Chine, Corée du Sud, Japon, et les États-Unis ont établi des usines en Thaïlande. Depuis 2022 à 2027, le taux de croissance composé de la valeur mondiale de la production de PCB était d'environ 3.8%. On s'attend à ce que d'ici 2027, la valeur globale de production de PCB atteindra environ 98.388 milliards de dollars américains. Cette tendance de croissance mondiale offre un bon environnement externe pour le développement de l'industrie thaïlandaise des PCB.. Aujourd'hui, nous compterons Top 8 Fabricants de PCB en Thaïlande.

1.Shennan Circuits Co., Ltd.

Shennan Circuits Co., Ltd. (ci-après dénommé “CSC”), fondé dans 1984 , a son siège à Shenzhen, Guangdong, Chine. Ses principales installations de fabrication sont situées à Shenzhen, Wuxi et Nantong, Jiangsu, Chine. Son activité est partout dans le monde, et il y a des filiales en Amérique du Nord et en R&Sites D en Europe.

Capacité de fabrication

Articles Masse Échantillon
Couches 2~68L 120L
Max.. Épaisseur de planche 10mm (394 mil) 14mm (551 mil)
Min.. Largeur Couche intérieure 2.2mil/2,2 mil 2.0mil/2,0 mil
Couche externe 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Inscription Même noyau ±25um ±20um
Couche à couche ±5 mil ±4 mil
Max.. Épaisseur de cuivre 6Oz 30Oz
Min.. Dlamètre de trou de forage Mécanique ≥0,15 mm(6mil) ≥0,1mm(4mil)
Laser 0.1mm (4 mil) 0.050mm (2 mil)
Max.. Taille (Taille de finition) Carte de ligne 850mmX570mm 1000mmX600mm
Fond de panier 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Rapport hauteur/largeur (Terminer le trou) Carte de ligne 20:1 28:1
Fond de panier 25:1 35:1
Matériel FR4 EM827, 370HEURE, S1000-2, IT180A, Em825youts, IT158, S1000 / S1155, R1566W, Em285, TU862HF
Grande vitesse Mégtron6, Mégtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,Série N4000-13,MW4000,MW2000,TU933
Haute fréquence Ro3003, Ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, RapideRise27
Autres Polyimide, Merci, PCL, BT, pli C, Fradflex, Oméga , ZBC2000,
Finition de surface HASK, Accepter, Boîte à immersion, OSP, Immersion Argent, Doigt d'or, Galvanoplastie Or dur/Or doux, OSP sélectif，Enépique

2.Kinwong Électronique

Kinwong Électronique

Établi dans 1993, Jingwang Electronics est l'une des principales entreprises de haute technologie au monde en développement, produire et vendre des produits de recherche et développement de haute technologie, production et vente de matériel électronique haut de gamme. Établir 11 bureaux dans le monde entier pour fournir un service instantané localisé FAE.

Les produits Kinwong couvrent les PCB conventionnels, PCB flexible, PCB à base métallique, PCB rigide-flexible, PCB HDI, PCB à nombre de couches élevé, Substrat comme PCB，PCB RF, Incrustation de cuivre, etc.. Nous sommes l'un des rares fabricants nationaux à couvrir les circuits imprimés rigides., cartes de circuits imprimés flexibles et cartes de circuits imprimés à base métallique. Kinwong offre à ses clients des produits compétitifs, produits fiables, solutions et services dans les domaines de l'Automobile, Télécom, Informatique, Terminal intelligent, Industriel & Médical, Alimentation et consommateur.

Capacité de fabrication de circuits imprimés conventionnels

Nombre de couches: 2L/4L/6L/8L/10L
Max.. Taille du panneau de livraison: 699mm × 594 mm
Max.. Poids du cuivre (Couche intérieure/extérieure): 12oz
Épaisseur maximale du panneau: 5.0MM
Max.. Rapport hauteur/largeur: 15:1
Finition de surface: LF-HASL, Accepter, Imm-Ag, Imm-Sn, OSP, Enépique, Doigt d'or

3.Shengyi Electronics Co., Ltd.

Shengyi Electronics Co., Ltd. a été établi dans 1985. Son siège est dans la ville de Dongguan, Province du Guangdong. C'est une entreprise nationale de haute technologie spécialisée dans la haute précision, haute densité, et circuit imprimé de haute qualité. Shengyi Electronics offre à ses clients une solution unique pour les circuits imprimés, qui est largement utilisé dans les domaines des équipements de communication, voitures, aérospatiale et autres domaines.

Capacité technologique

Électronique Shengyi

4.APCB Electronics (Thaïlande)

Apcb inc. Fondé en août 1981, c'est une usine de PCB multicouche située à Taipei, Taïwan. Les principaux projets de PCB sont principalement produits par l'électronique grand public.
Après des années de travail acharné dans l'équipe APCB, qu'il s'agisse de développer de nouvelles technologies ou d'investir dans des équipements de production avancés, Nous avons réussi à élargir la capacité de production et à améliorer la qualité. En faisant ça, nous pouvons étendre notre gamme de produits à diverses applications, y compris les produits électroniques, accessoires informatiques, produits de communication, etc..

Capacité technologique

5.Industries de circuit

Circuit Industries a été fondée dans 1990. C'est le principal fabricant de circuits imprimés (PCB) ou carte de circuit imprimé (PWB) En Thaïlande, engagé dans la fabrication de PCB; PCB en aluminium et ainsi de suite. La société a obtenu la certification suivante: Fichier UL E-115789 Circuit de circuit imprimé sûr (PCB); ISO 9001:2015 Système de gestion de la qualité; ISO 14001:2015 système de gestion de l'environnement; ISO 45001:2018 Système de gestion de la santé et de la sécurité au travail; Système de gestion de la qualité du fabricant de pièces automobiles IATF 16949:2016; et TLS 8001:2010.

Capacité technologique

Sujet
Petit volume
Volume de masse
Remarques
Max.. Nombre de couches 10 Couches 10 Couches Type à trou traversant uniquement. Pour stratification séquentielle HDI Max. 6 Couche
Rapport d'aspect PTH 10 : 1 8 : 1 Épaisseur du matériau : Diamètre du foret
Min.. Taille de foret 0.15 MM 0.2 MM –
Min.. Épaisseur de planche (Final) 0.8 MM 0.8 MM –
Max.. Épaisseur de planche (Final) 3.0 MM 3.0 MM FR-4 multicouche uniquement
Min.. Épaisseur du préimprégné 0.075 MM 0.075 MM –
Min.. Épaisseur du cuivre fini 1 Oz (35 µm.) 1 Oz (35 µm.) –
Couche intérieure maximale. Épaisseur du cuivre fini 2 Oz (70 µm.) 2 Oz (70 µm.) –
Couche externe maximale. Épaisseur du cuivre fini 3 Oz (105 µm.) 3 Oz (105 µm.) –
Min.. Espacement des lignes (Couche intérieure) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) Une épaisseur de cuivre plus élevée nécessite une ligne et un espacement plus larges
Min.. Espacement des lignes (Couche externe) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Min.. Anneau Annulaire 0.125 MM (5 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Précision du perçage (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement de couches multicouches (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement des marques de soudure (+/-) 75 µm. 75 µm. –
Déroute / Tolérances de score (+/-) 0.2 MM 0.2 MM –
Via aveugle OUI OUI Store Mécanique Via
Aveugle via le rapport hauteur/largeur 1:1 1:1 Via prise / Rempli et bouché PAS DISPONIBLE
Enterré via OUI OUI

6.Public de la précision de l'équipe

La précision de l'équipe est la Thaïlande EMS et a plus de 20 années d'expérience dans l'industrie. La gamme de services de fabrication comprend l'approvisionnement mondial et divers types d'assemblage de production via Internet, comme l'assemblage de Tongkou, Assemblage SMT, BGA d'espacement mince, Flip puce, ÉPI (Puce à bord) Ensemble d'environnement de pièce sans poussière, DEPUIS (DE- Ionisé) Nettoyage d'eau, Encapsification des composés chimiques, Boîte de construction et emballage de vente au détail prêt à vendre.

Capacité technologique

●11 lignes SMT dans 2 usines
●Grâce à des machines entières d'insertion automatique.
●Technologie FLIP CHIP
●Puce embarquée (ÉPI)
●Assemblage de circuits imprimés flexibles (FCPA)
● Inspection passée de soudure en ligne
●Inspection optique automatique en ligne (AOI)
●Inspection aux rayons X
● Nettoyage à l'eau DI
●Gravure laser en interne
●Revêtement conforme, par exemple. Pulvérisation, Trempette, etc..
● Processus d'empotage, par exemple. polyuréthane ou époxy, etc..
●Test de circuit et fonctionnel
● Brûlure statique sans rendez-vous dans la chambre
● Brûlure dynamique dans la chambre
●Assemblage complet du produit : Assemblage de la construction en boîte à l'emballage au détail
●Équipement d'analyse des pannes
●Diverses logistiques allant du service d'exécution des commandes aux services d'entreposage, par exemple.

●Expédition directe aux clients finaux, Livraison de lait sur le marché étranger, hub pour la région etc.. avec surveillance en ligne.
●Equipe Kanban et certifiée Lean-Sigma et IPC
●Conformité ROHS/REACH

7.Fabrication BestTech

Besttech Manufacturn Co., Ltd a été initialement établi dans 2003 et est une petite usine de service de fabricant de sous-traitance électronique. La demande de haute qualité et de virage rapide Assemblage PCB Services à Panyulan (Thaïlande) a été reconnu. Il s'agit d'un fabricant de sous-traitants au service de l'industrie de l'électronique. Il utilise une technologie conventionnelle ou hybride pour produire gratuitement des modules de montage de surface.

Capacité technologique

Type de matériau PCB en acier inoxydable DS PTH PCB MULTICOUCHE
Stratifié utilisé FR-1, Fr-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, Planche King Doosan,Shenyi,Planche King
Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible
Stratifié sans halogène Stratifié haute performance TG Stratifié haute performance TG
À la demande À la demande À la demande
Épaisseur totale 0.80mm à 2,00 mm 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 2 Couches 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 4-16 Couches
Épaisseur de feuille de cuivre 35un, 70un 35un, 70un, 105un 35un, 70un ,105 un
Image du motif Doubler / Espacement 0,20 mm Doubler / Espacement 0,10 mm Doubler / Espacement 0,10 mm
Masque de soudure UV, PISR sur demande PISR PISR
Tamura/Union/Taiyo/Coates Min.. ouverture 0,10 mm Min.. ouverture 0,10 mm
Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico
Vert, Jaune, Bleu, Noir Vert, Jaune, Bleu, Noir
Légende UV UV UV
Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,20 mm
Identification du produit Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende
Masque pelable Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm
Fabrication Taille minimale du trou pour foret NC 0,30 mm, pour poinçon 0,65 mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm
Durée de conservation minimale des outils souples de poinçonnage 200 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000
Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 FR-4 non recommandé pour percer des trous FR-4 non recommandé pour percer des trous
FR-4 non recommandé pour percer des trous La coupe en V est disponible La coupe en V est disponible
La coupe en V est disponible Le chanfreinage est disponible Le chanfreinage est disponible
Le chanfreinage est disponible
Finition de surface Placage électrolytique Ni/Au pour PCB SS Accepter Accepter
Revêtement de flux de colophane Revêtement OSP Revêtement OSP
Revêtement OSP HAL ou HASL HAL ou HASL
Rouleau en étain sur PCB SS, HAL sur CEM-3, Produits FR-4
Critères d'acceptation des produits Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST est un fournisseur de services de solution EMS à guichet qui intègre PCBlayout, Fabrication de PCB, PCBA conception de solutions et de produits,achat de composants, Smt, Assemblage et tests de produits finis.

Nous avons une riche expérience de fabrication et une équipe technique professionnelle pour fournir un service de PCB aux clients mondiaux, Nos produits couvrent l'automobile, médical, contrôle industriel, communication, Internet des objets, électronique grand public, assurance qualité et prix abordables.

Capacité technologique

Nombre de couches 1-48 couches
Matériels FR4, Tg=135150170180210, cem-3, cem-1, substrat en aluminium, Ptfe, Rogers, Nelco
Épaisseur du cuivre 1/2oz, 1oz, 2oz, 3oz, 4oz, 5oz
Épaisseur de planche 8-236mil (0.2-6.0MM)
Largeur/espacement minimum des lignes 3/3 million (75/75un)
Taille de forage minute 8 million (0.2 MM)
Taille minimale du foret laser HDI 3 million (0.067 MM)
Tolérance d'ouverture 2 million (0.05 MM)
Épaisseur du cuivre PTH 1 million (25 microns)
Couleur de soudage par résistance Vert, Bleu, Jaune, Blanc, Noir, Rouge
Couche de masque de soudure pelable Oui
traitement de surface Saigner (ROHS), ENGAGEMENT, OSP, argent coulant, étain coulant, or brillant, doigts d'or
Épaisseur de l'or 2-30tu "(0.05-0.76un)
Trou borgne/trou enterré Oui
Coupe en V Oui