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Qu'est-ce que le test de sonde volante de PCB?

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Le test des cartes de circuits imprimés est un aspect essentiel de Assemblage PCB, nous permettant d'identifier les problèmes majeurs du circuit et de les résoudre rapidement. Il existe différentes méthodes pour PCBA essai, y compris les tests de sonde volante, Tests AOI, test des luminaires, etc.. Cet article approfondira les détails des tests de sondes volantes pour les PCB.

Qu'est-ce que le test de sonde volante?

Le test de sonde volante est une méthode de test de circuits électroniques principalement utilisée pour tester les cartes de circuits imprimés. (PCBS). Il utilise un système de sonde mobile qui essentiellement “vole” sur le PCB, établir un contact électrique avec des points de test spécifiques sur le PCB. Finalement, il identifie les défauts et vérifie les performances électriques du circuit. Le système de test de sonde volante se compose de plusieurs composants clés, y compris les sondes elles-mêmes, dispositifs de test utilisés pour maintenir le PCB en place, et un logiciel de contrôle pour gérer le processus de test.

Caractéristiques structurelles des tests de sondes volantes de PCB

Le testeur de sonde volante est une amélioration par rapport aux testeurs de lit d'ongles traditionnels, utiliser des sondes au lieu d'un lit de clous. Il comporte quatre têtes avec un total de huit sondes de test qui peuvent se déplacer indépendamment à grande vitesse sur un mécanisme X-Y., avec un écart de test minimum de 0,2 mm. Pendant l'exploitation, l'unité testée (UUT) est transporté dans la machine d'essai via des courroies ou d'autres systèmes de transfert d'UUT, où les sondes sont ensuite fixées pour entrer en contact avec les plots de test et les vias du PCB, testant ainsi des composants individuels sur l'UUT. Les sondes de test sont connectées aux pilotes (générateurs de signaux, alimentation électrique, etc.) et capteurs (multimètres numériques, comptoirs de fréquence, etc.) via un système de multiplexage pour tester les composants sur l'UUT. Pendant qu'un composant est testé, les autres composants de l'UUT sont électriquement protégés par les sondes pour éviter les interférences de lecture. Le testeur à sonde volante peut détecter les courts-circuits, circuits ouverts, et valeurs des composants. En plus, une caméra est utilisée lors des tests de sonde volante pour aider à localiser les composants manquants et à inspecter les composants avec des formes directionnelles claires, comme les condensateurs polarisés.

Capacités de test des sondes volantes

Tandis que les tests de sonde volante peuvent facilement détecter les courts-circuits et les circuits ouverts, les équiper de pilotes spéciaux leur permet également de tester des paramètres plus complexes. Les sondes avancées peuvent sonder et tester simultanément les deux côtés des cartes multicouches, réduisant le temps nécessaire aux tests unilatéraux séparés. Différentes architectures de sondes volantes peuvent être utilisées pour diverses solutions, tel que:

Test d'intégrité du signal: Utilisation de la réflectométrie du domaine temporel (TDR) ou des sondes de réflectomètre dans le domaine temporel ainsi que des instruments spécialisés, diverses caractéristiques des traces de PCB utilisées pour transporter des signaux à haute vitesse et haute fréquence peuvent être testées. Cette configuration capture et mesure généralement les signaux dans les domaines temporel et fréquentiel pour caractériser les défauts dans les chemins de signal..

Mesure de différence de phase: Utilisation de sondes spécialement conçues pour envoyer des signaux haute fréquence entre les traces de référence et les traces de signal, la différence de phase entre eux peut être mesurée. Ce test élimine le besoin de tests d'isolation séparés pour mesurer la diaphonie entre les traces sur le PCB..

Tests de contrainte haute tension: Les PCB peuvent présenter des défauts d'isolation que les tests électriques conventionnels peuvent ne pas détecter. La résistance d'isolement entre deux traces sur un PCB peut être suffisamment élevée pour réussir les tests de résistance conventionnels, mais néanmoins inférieure aux exigences des spécifications.. Pour détecter cela, des tests de résistance à haute tension sont nécessaires, en utilisant un générateur haute tension, sondes appropriées, et compteurs à haute résistance.

Détection de micro-court-circuit: La présence de minuscules moustaches peut entraîner des micro-courts-circuits sur le PCB. Parfois, ils peuvent brûler lors des tests de résistance à haute tension, laissant des résidus carbonisés sur la surface du PCB, former des chemins conducteurs à haute résistance. Les sondes de détection de micro-court-circuit appliquent une basse tension pour vérifier la résistance entre deux traces sur le PCB, augmenter progressivement la tension jusqu'à un niveau adapté aux tests.

Mesure Kelvin CC: Il s'agit d'une technique de mesure CC très précise requise pour tester les BGA et les modèles de circuits imprimés similaires densément emballés.. Cela implique une broche de force et de détection dans la sonde volante. Les connexions Kelvin compensent les pertes dans la sonde de test.

Les systèmes de test à sonde volante sont disponibles en différentes tailles, la variable principale étant le nombre de connecteurs utilisés par le système. Par exemple, un testeur peut avoir jusqu'à 16 têtes de connecteur, avec 8 en haut et 8 au bas du PCB. Bien sûr, le coût du système augmente proportionnellement au nombre de connecteurs qu'il utilise.

Avantages des tests par sonde volante

Par rapport aux lits de clous traditionnels ou aux luminaires ICT, les tests par sonde volante offrent plusieurs avantages:

Aucun luminaire requis:Contrairement aux luminaires pour lit de clous, les tests de sonde volante ne nécessitent pas de configuration de luminaire. Cela permet d'économiser le coût et le temps généralement requis pour la configuration des appareils TIC.. En fait, les fabricants peuvent installer des sondes volantes immédiatement après que les PCB sortent de la chaîne de production, car ils ont accès aux données Gerber. D'autre part, la conception et l'installation de luminaires TIC peuvent prendre des semaines.

Développement de programmes courts et rapides: Étant donné que les netlists et les données CAO constituent la base de la génération de programmes de test de sondes volantes, et il existe plusieurs programmes open source pour traduire ces informations, le temps de développement du programme est court et nécessite un temps de configuration minimal. Cela signifie également que les modifications de conception peuvent être facilement intégrées.

Flexibilité des processus: Contrairement aux luminaires pour lit à ongles d'ICT, les configurations de sondes volantes sont applicables à n'importe quel PCB, alors que les fixations sur lit de clous d'ICT sont spécifiques à des PCB individuels et inutiles pour un autre. De simples modifications des programmes internes suffisent pour les adapter à une autre carte.

Pas besoin de points de test: Étant donné que les tests de sondes volantes sont effectués sur des cartes nues, les sondes peuvent utiliser des plots de composants sans avoir besoin de points de test supplémentaires.

Contact de sonde contrôlé: Les sondes volantes peuvent réaliser des connexions précises à des intervalles plus rapprochés par rapport aux lits d'ongles. Par exemple, les sondes volantes de haute précision peuvent atteindre des écarts de test aussi petits que 5 micromètres, alors que l’écart minimum des TIC est 0.5 millimètres. Cela les rend très utiles pour les circuits imprimés densément peuplés ou pour obtenir une couverture plus large sur les petits PCB..

Solutions et méthodes de tests variables: Les systèmes de sondes volantes peuvent offrir plus de solutions de test que les TIC ou les lits de clous. Ceci est possible car avec des systèmes de test intégrés programmables, divers types de sondes de test volantes peuvent être utilisés.

Haute précision de mesure: Des sondes volantes spécifiques sont utilisées pour différents tests, avec positionnement précis de la sonde et instruments de test complémentaires, garantissant une grande précision de mesure.

Commentaires rapides: Étant donné que les résultats des tests de sonde volante peuvent être obtenus sur site, la transmission d'informations à la chaîne de production peut les aider à effectuer rapidement les ajustements de processus appropriés. De la même manière, Les concepteurs de PCB peuvent recevoir un retour rapide lors de la conception du prototype, leur permettant d'apporter les modifications nécessaires avant la production.

Comment fonctionnent les tests de sondes volantes

Test de sonde volante (FPT) est généralement la méthode préférée pour les tests de petits lots et de prototypes de circuits imprimés ainsi que pour l'assemblage de circuits imprimés en raison de sa rentabilité et de sa commodité pour ces petites quantités.

Le principal avantage réside dans la possibilité de réaliser des tests à des vitesses allant de quelques jours à quelques heures., en fonction de la complexité du circuit imprimé, même pour de plus grandes quantités, et avec une couverture élevée des tests.

Décomposons son fonctionnement en étapes:

  1. Création d'un programme de test FPT

La conception vise à tester l'ensemble du circuit imprimé et est généralement réalisée à l'aide d'un ordinateur hors ligne avec une application génératrice de programme de test FTP.. Cela nécessite généralement des Gerbers, Nomenclatures, et fichiers ECAD. Sur une machine avec une carte mère, définir les valeurs des composants à tester, points de test, formats de composants, compensations, débogage, etc., et finalement finaliser la conception du programme de tests.

  1. Téléchargement du programme sur le testeur FTP

Les composants du circuit imprimé à tester sont placés sur un tapis roulant à l'intérieur du testeur FTP et transportés vers la zone où les sondes sont utilisées..

  1. Application des signaux de test électriques et de puissance

Ces tests sont effectués aux points de sonde, puis des lectures sont prises. Ce processus détermine si des sections spécifiques du PCB répondent aux résultats attendus (composants). Tout échec ou écart par rapport au plan établi et aux attentes indique des défauts au sein de l'unité., entraînant un échec du test.

Les tests par sondes volantes sont une technologie cruciale dans l'industrie électronique, assurer la qualité et la fonctionnalité des composants et systèmes électroniques. Ces tests utilisent un équipement spécialisé pour effectuer divers tests électriques avec et sans contact sur les cartes de circuits imprimés. (PCBS), tableaux de câblage imprimés (PWB), Assemblages de circuits imprimés (PCBA), composants individuels, et des systèmes entiers. En fournissant une méthode flexible et efficace pour identifier les défauts et valider les performances, les tests par sonde volante sont devenus un outil essentiel pour les fabricants et les ingénieurs.

Quelles sont les couleurs du PCB?

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La couleur d'un PCB fait généralement référence à la teinte du masque de soudure sur la surface de la carte.. Les pigments de coloration des cartes PCB sont un type de résine durcie, la résine primaire étant incolore ou presque transparente. Vert, comme pour les autres couleurs, est obtenu grâce à l’ajout de pigments.

Nous utilisons la sérigraphie pour appliquer des couleurs sur le PCB. Les PCB sont disponibles en différentes couleurs comme le vert, noir, bleu, jaune, violet, rouge, et marron. Certains fabricants ont ingénieusement développé des PCB de plusieurs couleurs comme le blanc et le rose..

Propriétés physiques des couleurs des PCB

Lors de la sélection d'une couleur de PCB, il faut considérer les propriétés physiques du matériau PCB. Généralement composé de fibre de verre et de résine époxy, Les matériaux PCB ont des densités, coefficients de conductivité thermique, coefficients de dilatation thermique, résistances à la traction, and other physical attributes that directly impact performance and reliability. Different-colored PCBs may utilize varied production processes and materials, thereby exhibiting differing physical properties.

Chemical Properties of PCB Colors

In addition to physical properties, the color of a PCB also influences its chemical characteristics. PCB boards undergo heating and chemical treatments during production, and PCBs of different colors may require distinct chemical processes. This affects properties such as annealing temperature, acid and alkali resistance, and corrosion resistance. Some colored PCBs may employ more complex production processes and materials, resulting in enhanced chemical corrosion resistance.

Yellow PCB

Characteristics of Different Colored PCBs

  1. Green PCB

Green PCBs are the most popular color choice, améliorer la clarté en offrant un contraste net avec le texte blanc, améliorant ainsi la lisibilité. En plus, le traitement de surface des PCB verts reflète moins la lumière, aidant à réduire l'éblouissement.

  1. PCB blanc

Les PCB blancs présentent une apparence propre et soignée dans divers contextes, gagner en popularité. Cependant, en raison de leur tendance à masquer les traces, les PCB blancs ne sont pas le premier choix. Encore, le contraste avec la sérigraphie noire est notamment net sur les PCB blancs.

  1. Yellow PCB

Les PCB jaunes répondent rapidement à diverses exigences telles que le style, propreté, et visibilité. Cependant, un inconvénient majeur des PCB jaunes est leur faible contraste avec les traces et la sérigraphie.

  1. PCB bleu

Les PCB bleus sont considérés comme des panneaux épais adaptés à l'étiquetage en raison de leur contraste important en sérigraphie.. Bien qu'il ne soit pas aussi intéressant que le vert, noir, ou PCB blancs, les PCB bleus sont préférés pour leur excellent attrait esthétique. L'installation de PCB bleus sur les écrans LCD est préférable car ils évitent les bords contrastés et les couleurs d'arrière-plan vives..

  1. PCB rouge

En raison de ses avantages, de nombreux fabricants de PCB souhaitent adopter les PCB rouges. Les PCB rouges offrent une excellente visibilité et définissent clairement le contraste des traces, avions, et zones vides. La sérigraphie apparaît particulièrement élégante sur fond de PCB rouges.

  1. PCB noir

Les PCB noirs sont aussi populaires que les PCB blancs. Les deux couleurs produisent un faible contraste, facilitant l'étiquetage des composants critiques. Cependant, les principaux inconvénients des PCB noir et blanc sont les points focaux potentiels et les ombres mineures, rendre le traçage difficile. Donc, les PCB noirs ne conviennent pas à diverses applications à haute température car ils peuvent provoquer une décoloration de la sérigraphie. De plus, les PCB noirs sont un mélange de cobalt et de carbone, entraînant potentiellement une mauvaise conductivité.

PCB noir

Comment sont fabriquées les couleurs des PCB

La couleur d'un PCB (Circuit Circuit Bancar) est principalement obtenu en appliquant une couche de masque de soudure spécial pendant le processus de fabrication. Voici les étapes générales impliquées dans la production de couleurs PCB:

  1. Pendant le processus de fabrication d'un PCB, une fine couche de feuille de cuivre est d'abord posée sur le substrat, formant la couche conductrice du PCB. Si vous produisez un panneau double face ou multicouche, les deux côtés ou plusieurs couches du substrat PCB seront recouverts d'une feuille de cuivre.

  2. Suivant, le modèle de circuit PCB conçu est “imprimé” sur le conducteur métallique en utilisant une technique appelée transfert soustractif. Dans ce processus, toute la surface est recouverte d'une couche de feuille de cuivre, et l'excès de feuille de cuivre est retiré grâce à des techniques de gravure pour former le motif de circuit souhaité..

  3. Après avoir formé le modèle de circuit, pour séparer les parties soudées et non soudées du PCB pendant le soudage et empêcher l'oxydation du cuivre (les surfaces en cuivre pur subissent rapidement des réactions d'oxydation lorsqu'elles sont exposées à l'air, et le cuivre oxydé devient un mauvais conducteur d'électricité, endommageant considérablement les performances électriques de l'ensemble du PCB), les ingénieurs appliquent une couche de masque de soudure sur la surface du PCB. Cette couche de masque de soudure bloque le contact entre le cuivre et l'air, protéger la couche de cuivre de l'oxydation.

  4. La couleur du masque de soudure peut être ajustée selon les besoins. Puisqu'un petit texte doit être imprimé sur le PCB, les ingénieurs ajoutent généralement différentes couleurs au masque de soudure pour créer différentes couleurs de PCB. Par exemple, noir, rouge, bleu, vert foncé, et le marron foncé sont des couleurs courantes pour les PCB.

  5. Après avoir appliqué le masque de soudure, une série d'étapes de post-traitement telles que le nivellement à l'air chaud, fraisage du contour, tests électriques, inspection finale, etc., sont nécessaires pour garantir que la qualité et les performances du PCB répondent aux exigences.

Pourquoi la plupart des PCB sont-ils verts maintenant?

La prévalence des PCB verts provient de plusieurs facteurs:

  1. Matériau en résine époxy de verre:

    • Historiquement, le vert était la couleur standard du masque de soudure en résine époxy de verre, qui est couramment utilisé dans Fabrication de PCB. Alors que d'autres couleurs ont été introduites, le vert reste le choix privilégié.

  2. Contraste avec le texte imprimé en blanc:

    • Les PCB verts offrent simplicité et gain de temps aux ouvriers d'assemblage, car leur numérisation est simple et rapide en raison de leur familiarité avec la couleur. En plus, le vert crée moins de fatigue oculaire lors de la numérisation par rapport aux autres couleurs et offre un contraste avec le texte blanc imprimé sur le circuit imprimé.

  3. Applications militaires:

    • Les normes militaires ont une influence significative sur la préférence pour les PCB verts. Beaucoup pensent que le vert est très efficace à des fins militaires, conduisant à une demande de PCB verts de la part de fournisseurs qui servent également d'autres clients. Par conséquent, Les PCB verts deviennent des produits excédentaires pour les fournisseurs militaires, renforçant encore leur acceptation.

  4. Taux d'exposition du masque de soudure:

    • Alors que d'autres couleurs comme le bleu, blanc, ou du marron existe, ils peuvent ne pas offrir un taux d'exposition au masque de soudure plus élevé que le vert. Les couleurs plus foncées ont tendance à avoir un dépôt de pigment plus élevé, ce qui donne des masques de soudure plus foncés. Les masques de soudure blancs et noirs ont des taux d'exposition élevés, mais le vert fournit un ombrage adéquat pour l'exposition des travailleurs et les tolérances de conception.

  5. Meilleure reconnaissance des machines:

    • Pendant les processus de fabrication de PCB tels que la fabrication de cartes et le soudage de composants montés en surface, l’inspection visuelle est cruciale. Les PCB verts offrent une meilleure visibilité dans les environnements éclairés en jaune, faciliter la reconnaissance et l'étalonnage des machines pour des tâches telles que l'application de pâte à souder et l'inspection optique automatisée (AOI).

  6. Confort pour les travailleurs:

    • Dans certains processus d'inspection manuelle (bien que de plus en plus remplacé par des tests automatisés), les travailleurs peuvent observer les PCB sous un éclairage intense. Les PCB verts sont plus confortables pour les yeux dans de telles conditions.

  7. Réduction des coûts:

    • Les PCB verts sont largement utilisés, permettant des économies d’échelle dans la production et l’approvisionnement. La standardisation sur une seule couleur réduit les coûts de la chaîne de production, car l'achat en gros du masque de soudure de la même couleur réduit les coûts d'approvisionnement. Par conséquent, le masque de soudure vert est avantageux en termes de coûts de fabrication et de délais.

  8. Respect relatif de l'environnement:

    • Les PCB verts sont relativement respectueux de l'environnement, car ils ne dégagent pas de gaz toxiques lors du recyclage à haute température des déchets de panneaux. Autres couleurs de PCB, comme le bleu et le noir, contiennent du cobalt et du carbone, qui présentent des risques de courts-circuits dus à une conductivité plus faible.

En plus, PCB de couleur plus foncée, comme ceux en noir, violet, ou bleu, peut accroître la difficulté de l'inspection des cartes et présenter des défis en matière de contrôle de la fabrication.

L'influence de la couleur des PCB sur les circuits imprimés est multiforme. Cela affecte non seulement le coût et l'apparence du PCB, mais a également un impact direct sur les propriétés physiques et chimiques des matériaux PCB., influençant ainsi les performances et la fiabilité du PCB. Donc, lors de la sélection des couleurs du PCB, il est nécessaire de prendre en compte un ensemble complet de facteurs tels que l'environnement d'application, exigences, et les coûts du produit. Entre-temps, les fabricants doivent améliorer la qualité et les performances des PCB grâce à des processus de production et des matériaux plus sophistiqués pour répondre aux besoins de production de PCB de différentes couleurs.

Le statut du substrat d'emballage dans l'industrie des PCB

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If the PCB industry were a pyramid, undoubtedly, the substrate would be the gleaming jewel perched at its apex.

Firstly, it holds immense importance.

The substrate is the core material in the chip packaging process, characterized by its high density, précision, performance, miniaturisation, and thinness. It, along with the die and leads, forms the chip after packaging and testing. Le Substrat IC not only provides support, dissipation de chaleur, and protection for the chip but also serves as the electronic connection between the chip and the PCB, playing a pivotal “linking and enabling” role, and can even embed passive or active devices to achieve certain system functions.

Deuxièmement, its barriers are exceptionally high.

According to the minutes of the investor survey by Xinsen Technology, newcomers in the substrate field require at least 2 à 3 years to establish a team, acquire land and build factories, complete decoration and debugging, pass large customer certifications, and ramp up production capacity. Looking at the recent projects of domestic manufacturers in substrate production, the construction phase alone takes up to 2 années, with several more years needed for capacity ramp-up. De plus, projects involving high-end substrates like FC-BGA require even higher investment amounts due to the exorbitant equipment prices. Just consider, any random substrate project easily surpasses 2 billion yuan in investment, making it a “fighter jet” in the industry’s “burning money” battle.

Aside from raising the investment threshold, the high processing difficulty is also a core barrier in substrate production. From the perspectives of product layers, épaisseur du panneau, line width and spacing, and minimum annular width, substrates tend to lean towards precision and miniaturization. De plus, with a unit size smaller than 150*150 MM, they represent a higher-end category of PCBs. Parmi eux, the line width/spacing is the core differentiation, with the minimum line width/spacing of substrates ranging from 10 à 130 micromètres, far smaller than the 50 à 1000 micrometers of ordinary multilayer rigid PCBs. Ordinary PCB factories cannot handle such high-difficulty technical tasks.

Thirdly, its market prospects are incredibly vast.

With the rapid advancement of technology in the electronics industry, terminal application products are trending towards miniaturization, intelligence, et personnalisation, making the demand for high-end PCB products more prominent. De plus, driven by a new wave of computational power, China’s substrate supply fails to meet the robust market demand, presenting the industry chain with expansive market space.

From the global demand perspective of IC substrates, these products are primarily applied in fields such as CPUs, GPU, and high-end servers.

Au cours des dernières années, with the widespread application of technologies like 5G, IA, et cloud computing, the demand for high-computational chips has been continuously increasing, thereby propelling the growth of substrate production value. This trend has stimulated a significant growth in the demand for chips and advanced packaging in the electronics industry, indirectly promoting the development of the global substrate industry.

In terms of market size, the Chinese substrate market reached 20.1 billion yuan in 2022, a year-on-year increase of 1.5%. According to forecasts from the China Industry Research Institute, par 2023, this market size will reach 20.7 billion yuan, with a growth rate of 3%. Simultanément, the production volume of Chinese substrates has been increasing year by year. Dans 2022, the production reached 1.381 million square meters, an 11.73% increase year-on-year. It is expected to reach 1.515 million square meters by 2023, with a growth rate of 9.7%.

Looking at the medium to long term, the IC substrate market is expected to maintain rapid growth. According to Prismark’s forecast, par 2027, the market size of IC substrates will reach 22.286 milliards de dollars américains, with a compound annual growth rate (CAGR) de 5.10% entre 2022 et 2027. It is estimated that by 2027, the overall size of China’s IC substrate industry will reach 4.387 milliards de dollars américains, with a CAGR of 4.60% entre 2022 et 2027.

The recent surge in Chiplet packaging technology has injected new vitality into the growth of IC substrates. The rapid growth in the market size of Chiplet processor chips will drive the demand for ABF substrates. Advanced packaging technologies will increase the consumption of ABF substrates, and the introduction of 2.5/3D IC high-end technologies into products may enter mass production in the future, inevitably bringing greater growth momentum.

Fourthly, its players are industry giants.

Actuellement, IC substrate companies from Japan, Corée du Sud, and the Taiwanese region hold absolute leading positions. According to statistics from the Taiwan Printed Circuit Association, the top ten global substrate suppliers and their market shares in 2022 were as follows: Unimicron (17.7%), Nan Ya Printed Circuit Board (10.3%), Ibiden (9.7%), Samsung Electro-Mechanics (9.1%), Shinko Electric Industries (8.5%), JCET Group (7.3%), LG Innotek (6.5%), À&S (6.1%), Daeduck Electronics (4.9%), and Compeq Manufacturing (4.7%).

The top five global BT substrate manufacturers were LG Innotek (14.2%), Samsung Electro-Mechanics (11.9%), Compeq Manufacturing (10.3%), JCET Group (9.5%), and Unimicron (7.7%). The top five global ABF substrate manufacturers were Unimicron (26.6%), Ibiden (14.6%), Nan Ya Printed Circuit Board (13.5%), Shinko Electric Industries (12.8%), and AT&S (8.0%).

Although China’s IC substrate industry started relatively late, strong players have emerged continuously. Major suppliers include Shennan Circuit, Xinsen Technology, and Zhuhai Youya, which primarily possess mass production capabilities for BT substrates. En outre, since 2019, some manufacturers primarily engaged in PCB products have also begun investing in IC substrate projects, indicating a quietly evolving industrial landscape.

En conclusion, factors such as technological difficulty, industry players, investment barriers, market prospects, and critical roles have firmly established substrates at the forefront of the industry, rightfully earning them the title of the gleaming jewel atop the PCB pyramid.

Guide de l'opération de soudure d'onde pour l'assemblage de PCB

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Qu'est-ce que la soudure des vagues?

Le soudage des vagues fait référence au processus de formation d'une vague de soudure d'alliage de soudure fondu, Utilisation généralement d'une pompe électrique ou d'une pompe électromagnétique, Pour atteindre la hauteur de la vague de soudure souhaitée. Alternativement, L'azote gazeux peut être injecté dans le pot à souder pour créer la vague. Pendant la soudure des vagues, une carte de circuit imprimé (PCB) avec des composants pré-montés passe à travers l'onde de soudure, formant une forme spécifique de filet de soudure sur la surface de la soudure liquide. Ce processus, dans lequel le PCB avec des composants passe à travers l'onde de soudure à un angle spécifique et avec une certaine profondeur d'immersion pour obtenir des connexions de joint de soudure, est appelé le soudage des vagues.

Développement historique de la soudure des vagues

  1. Origine de la soudure de soudure d'onde manuelle, En tant que technologie de soudage électronique, originaire du début des années 1960. À ce moment-là, L'équipement de soudage à l'onde à guise manuelle a été largement utilisé. En raison de sa structure simple, opération complexe, et faible efficacité, L'application de l'équipement de soudage des ondes manuelles était quelque peu limitée.

  2. Contrôle d'automatisation de l'équipement de soudage des vagues au début des années 1970, L'équipement de soudure d'onde a commencé à passer à la commande d'automatisation. Avec le développement continu de la technologie électronique, L'équipement a progressivement atteint le contrôle d'automatisation, Amélioration considérable de l'efficacité de la production. Pendant cette période, Divers systèmes de contrôle automatiques pour l'équipement de soudure d'onde, y compris les PLC et les microcontrôleurs, a commencé à apparaître.

  3. Numérisation de l'équipement de soudure des vagues depuis le 21e siècle, L'équipement de soudure d'onde a progressé vers la numérisation. L'application de la technologie numérique a permis à l'équipement de soudage des vagues d'atteindre une précision plus élevée, une qualité plus stable, Efficacité de production accrue, et réduit les coûts de production. En particulier, L'application de la technologie CAO dans l'équipement de soudage des vagues a entraîné des effets de soudage plus stables et cohérents.

Le principe de travail de la soudure des vagues

Le principe fondamental de la soudure d'onde consiste à utiliser la soudure fondue pour former une onde sur la surface de soudage. Le matériau de soudure est chauffé et fondu lorsqu'il passe à travers l'onde, puis contacte la surface de soudage pour créer un joint de soudure. La clé de la soudure d'onde réside dans le contrôle de la température et de la flux de la soudure pour assurer la qualité de l'articulation.

  1. Formation de soudure fondée: Initialement, La soudure fondée est formée dans la pot à souder par pression de pompe, Création d'une forme spécifique d'onde de soudure à sa surface.

  2. Transport de la carte de circuit imprimé: La carte de circuit imprimé est transportée à travers la machine à souder des ondes sur un convoyeur à chaîne, passant par la zone de préchauffage pour assurer le contrôle de la température pendant la soudure.

  3. Processus de soudure: Alors que la carte de circuit imprimé traverse l'onde de soudure à un certain angle, ses broches ramassent la soudure de la soudure liquide, qui se solidifie pendant le refroidissement pour former des joints de soudure. L'onde de soudure assure la zone de soudure et s'étend pour remplir, faciliter le processus de soudage.

  4. Qualité de soudure: La technologie de soudage des vagues convient à la soudage d'une variété de métaux et de non-métaux, y compris l'aluminium, cuivre, acier, ainsi que les plastiques, céramique, et autres matériaux non métalliques. Il est largement utilisé en électronique, machinerie, fabrication automobile, et d'autres champs, fournir efficace, rapide, et le soudage précis pour répondre à la haute précision, haute fiabilité, et les exigences de soudage de haute qualité.

Le processus de soudure d'onde

Le processus de soudage des vagues implique les étapes suivantes:

  1. Préparation: Assurez-vous que la qualité du PCB et des composants électroniques, et effectuer les traitements de surface nécessaires tels que le nettoyage et l'élimination de l'oxyde.

  2. Application de la pâte de soudure: Appliquer la pâte de soudure aux zones de soudage appropriées sur le PCB, Couvrant généralement les surfaces de contact des épingles de composants et des coussinets PCB.

  3. Placement des composants: Montez précisément les composants électroniques sur le PCB à des emplacements prédéterminés. Cela peut être fait en utilisant des machines de pick-and-place automatisées ou des méthodes manuelles.

  4. Configuration de la machine à souder d'onde: Configurez la machine à souder des ondes en fonction des exigences et spécifications de soudage, y compris la température de soudage, hauteur de vague, zone de préchauffage, et vitesse de soudure.

  5. Processus de soudure: Déplacez le PCB assemblé dans le système de convoyeur vers la zone des ondes de soudure. La soudure fondée dans la zone des vagues entre en contact avec les coussinets de PCB et les épingles de composants, Former des joints de soudure.

  6. Refroidissement et solidification: Une fois le PCB quitte la zone des ondes de soudure, Les joints de soudure sont rapidement refroidis et solidifiés grâce à un processus de refroidissement, Établir des connexions de soudure stables.

  7. Inspection et contrôle de la qualité: Inspectez et effectuez des vérifications de contrôle qualité sur le PCB soudé, y compris l'inspection visuelle, Test de rayons X, et les tests de fiabilité conjointe de soudure, Pour s'assurer que la qualité de la soudure répond aux exigences.

Guide de fonctionnement pour l'équipement de soudage des vagues

  1. Préparer le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur d'alimentation principal en fonction du calendrier de fonctionnement de l'équipement et contrôlez le temps d'interrupteur de pot de soudure via la valve électromagnétique à temps.

(2) Vérifiez si l'indicateur de température du pot à souder fonctionne correctement: Mesurez la température à environ 15 mm en dessous et au-dessus du niveau de liquide du pot à souder avec un thermomètre, et assurer que la température de réglage réelle reste dans une plage de ± 5 ° C.

(3) Vérifiez le fonctionnement du coupe-plomb: Réglez la hauteur de la tête de coupe en fonction de l'épaisseur du PCBA, Visant des longueurs de broches de composant entre 1.4 à 2,0 mm.

(4) Vérifiez l'alimentation normale de flux: Verser le flux dans le flux, ajuster la soupape d'entrée d'air, et activer le fluxer pour vérifier la moussiation ou la pulvérisation de flux. Ajustez le rapport de flux pour répondre aux exigences.

(5) Vérifiez la hauteur du niveau de la soudure; S'il est inférieur à 12-15 mm du pot à souder, Ajouter une soudure rapidement. Ajouter la soudure en lots, ne dépassant pas 10 kilogrammes à chaque fois.

(6) Nettoyez la sombre de la soudure de la surface de la soudure, et ajouter un antioxydant après le nettoyage.

(7) Réglez l'angle du rail de transport: Ajustez la largeur totale du rail en fonction de la largeur totale des PCBA à souder, assurer une force de serrage modérée. Réglez la pente de rail en fonction de la densité de broche des composants soudés.

  1. Processus de démarrage pour le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur de flux, Réglage de l'épaisseur de la plaque de réglage en mousse à la moitié de “l” Pendant le moussage. Pour pulvérisation, Assurez-vous que la carte est symétrique, avec un volume de pulvérisation modéré, Éviter de préférence la pulvérisation sur les surfaces des composants.

(2) Réglez le flux d'air du couteau à air pour permettre au flux excédentaire sur la planche de couler dans la rainure en mousse, Empêcher des gouttes sur le préchauffeur qui pourraient provoquer un feu.

(3) Allumez l'interrupteur de transport et ajustez la vitesse de transport à la valeur souhaitée.

(4) Allumez les ventilateurs de refroidissement.

  1. Procédure de soudage après les ondes

(1) Éteignez les commutateurs du préchauffeur, vague de pot à souder, fluxier, transport, ventilateurs de refroidissement, et coupe-plomb.

(2) Pendant l'exploitation, Remplacez le flux dans la rainure en mousse toutes les deux semaines et mesurez-la régulièrement.

(3) Après l'arrêt, Nettoyez soigneusement la machine à souder des vagues et les griffes, tremper les buses dans un solvant de nettoyage.

Soudure d'onde

Avantages et inconvénients de la soudure des vagues

Avantages:

Grande efficacité: Le soudage des ondes peut souder simultanément un grand nombre de composants à travers, Augmentation de l'efficacité de la production et de la production.

Qualité du soudage: Par un contrôle strict des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudure, et flux de flux de soudure, Le soudage des vagues assure une qualité de soudage stable.

Faible coût: Le soudage des ondes peut utiliser des composants et des équipements standardisés, Réduire les coûts de production.

Désavantage:

Limitations des composants: Le soudage d'onde ne peut que souder les composants à travers le trou et ne peut pas souder les composants de montage de surface.

Limitations de grande taille: Le soudage d'onde nécessite que le PCB soit incliné sur la palette de soudure, Il y a donc certaines limites sur la taille et la forme du PCB.

Difficulté de maintenance: Les machines à souder d'ondes nécessitent un entretien et un nettoyage réguliers, qui peut être difficile.

Applications de la soudure des vagues

La technologie de soudage des vagues a été largement appliquée dans divers produits électroniques, y compris l'électronique grand public, équipement de communication, ordinateur, Et plus. Voici les principaux domaines d'application de la soudure des vagues:

● Appareils ménagers: Le soudage des vagues est devenu la principale technologie de soudage dans la fabrication d'appareils électroménagers, y compris les téléviseurs, DVD, stéréos, Et plus.

● Electronique automobile: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans des produits électroniques automobiles, y compris les systèmes de divertissement dans les véhicules, Systèmes de contrôle de la sécurité, etc., Amélioration de la fiabilité et de la sécurité des produits électroniques automobiles.

● Équipement de communication: La technologie de soudage des vagues a été largement utilisée dans les équipements de communication tels que les stations de base, routeurs, etc., activer les conceptions de circuits à haute densité et à grande vitesse.

● Contrôle industriel: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans le domaine du contrôle industriel, y compris les PLC, ordinateurs industriels, etc., Amélioration de la fiabilité et de la stabilité de l'équipement.

Développement futur de la soudure des vagues

Avec la tendance de la miniaturisation et des produits électroniques à haute densité, La technologie de soudage des vagues innove et se développe continuellement. Voici les directions de développement futurs de la soudure des vagues:

● Automatisation accrue: Le niveau d'automatisation des machines à souder des ondes continuera d'augmenter, y compris l'automatisation de l'alimentation des composants et de l'alimentation en liquide de soudure.

● Amélioration de la qualité de soudage: La qualité de soudage des machines à souder des vagues continuera de s'améliorer, y compris un contrôle plus précis des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudage, flux de flux de soudure, etc..

● Innovation dans les matériaux de soudage: Avec la conscience environnementale croissante, Les matériaux de soudage utilisés dans les machines à souder des vagues continueront d'innover et d'améliorer, y compris l'adoption d'une soudure sans plomb et d'autres matériaux respectueux de l'environnement.

● Expansion des zones d'application: La technologie de soudage des vagues sera appliquée dans des produits plus électroniques, y compris les maisons intelligentes, L'Internet des objets (IoT), etc..

En résumé, en tant qu'important composant électronique technologie de soudage, Le soudage des ondes a été largement appliqué dans divers produits électroniques. Avec l'innovation et le développement technologiques continus, il jouera un rôle de plus en plus important à l'avenir.

Haut 8 Fabricants de PCB en Thaïlande

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En tant qu'économie importante en Asie du Sud-Est, La Thaïlande attire activement les investissements des investisseurs internationaux Fabrication de PCB entreprises. À l'heure actuelle, de nombreux fabricants de PCB en provenance de Chine, Corée du Sud, Japon, et les États-Unis ont établi des usines en Thaïlande. Depuis 2022 à 2027, le taux de croissance composé de la valeur mondiale de la production de PCB était d'environ 3.8%. On s'attend à ce que d'ici 2027, la valeur globale de production de PCB atteindra environ 98.388 milliards de dollars américains. Cette tendance de croissance mondiale offre un bon environnement externe pour le développement de l'industrie thaïlandaise des PCB.. Aujourd'hui, nous compterons Top 8 Fabricants de PCB en Thaïlande.

1.Shennan Circuits Co., Ltd.

Shennan Circuits Co., Ltd. (ci-après dénommé “CSC”), fondé dans 1984 , a son siège à Shenzhen, Guangdong, Chine. Ses principales installations de fabrication sont situées à Shenzhen, Wuxi et Nantong, Jiangsu, Chine. Son activité est partout dans le monde, et il y a des filiales en Amérique du Nord et en R&Sites D en Europe.

Capacité de fabrication

Articles Masse Échantillon
Couches 2~68L 120L
Max.. Épaisseur de planche 10mm (394 mil) 14mm (551 mil)
Min.. Largeur Couche intérieure 2.2mil/2,2 mil 2.0mil/2,0 mil
Couche externe 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Inscription Même noyau ±25um ±20um
Couche à couche ±5 mil ±4 mil
Max.. Épaisseur de cuivre 6Oz 30Oz
Min.. Dlamètre de trou de forage Mécanique ≥0,15 mm(6mil) ≥0,1mm(4mil)
Laser 0.1mm (4 mil) 0.050mm (2 mil)
Max.. Taille (Taille de finition) Carte de ligne 850mmX570mm 1000mmX600mm
Fond de panier 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Rapport hauteur/largeur (Terminer le trou) Carte de ligne 20:1 28:1
Fond de panier 25:1 35:1
Matériel FR4 EM827, 370HEURE, S1000-2, IT180A, Em825youts, IT158, S1000 / S1155, R1566W, Em285, TU862HF
Grande vitesse Mégtron6, Mégtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,Série N4000-13,MW4000,MW2000,TU933
Haute fréquence Ro3003, Ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, RapideRise27
Autres Polyimide, Merci, PCL, BT, pli C, Fradflex, Oméga , ZBC2000,
Finition de surface HASK, Accepter, Boîte à immersion, OSP, Immersion Argent, Doigt d'or, Galvanoplastie Or dur/Or doux, OSP sélectif，Enépique

2.Kinwong Électronique

Kinwong Électronique

Établi dans 1993, Jingwang Electronics est l'une des principales entreprises de haute technologie au monde en développement, produire et vendre des produits de recherche et développement de haute technologie, production et vente de matériel électronique haut de gamme. Établir 11 bureaux dans le monde entier pour fournir un service instantané localisé FAE.

Les produits Kinwong couvrent les PCB conventionnels, PCB flexible, PCB à base métallique, PCB rigide-flexible, PCB HDI, PCB à nombre de couches élevé, Substrat comme PCB，PCB RF, Incrustation de cuivre, etc.. Nous sommes l'un des rares fabricants nationaux à couvrir les circuits imprimés rigides., cartes de circuits imprimés flexibles et cartes de circuits imprimés à base métallique. Kinwong offre à ses clients des produits compétitifs, produits fiables, solutions et services dans les domaines de l'Automobile, Télécom, Informatique, Terminal intelligent, Industriel & Médical, Alimentation et consommateur.

Capacité de fabrication de circuits imprimés conventionnels

Nombre de couches: 2L/4L/6L/8L/10L
Max.. Taille du panneau de livraison: 699mm × 594 mm
Max.. Poids du cuivre (Couche intérieure/extérieure): 12oz
Épaisseur maximale du panneau: 5.0MM
Max.. Rapport hauteur/largeur: 15:1
Finition de surface: LF-HASL, Accepter, Imm-Ag, Imm-Sn, OSP, Enépique, Doigt d'or

3.Shengyi Electronics Co., Ltd.

Shengyi Electronics Co., Ltd. a été établi dans 1985. Son siège est dans la ville de Dongguan, Province du Guangdong. C'est une entreprise nationale de haute technologie spécialisée dans la haute précision, haute densité, et circuit imprimé de haute qualité. Shengyi Electronics offre à ses clients une solution unique pour les circuits imprimés, qui est largement utilisé dans les domaines des équipements de communication, voitures, aérospatiale et autres domaines.

Capacité technologique

Électronique Shengyi

4.APCB Electronics (Thaïlande)

Apcb inc. Fondé en août 1981, c'est une usine de PCB multicouche située à Taipei, Taïwan. Les principaux projets de PCB sont principalement produits par l'électronique grand public.
Après des années de travail acharné dans l'équipe APCB, qu'il s'agisse de développer de nouvelles technologies ou d'investir dans des équipements de production avancés, Nous avons réussi à élargir la capacité de production et à améliorer la qualité. En faisant ça, nous pouvons étendre notre gamme de produits à diverses applications, y compris les produits électroniques, accessoires informatiques, produits de communication, etc..

Capacité technologique

5.Industries de circuit

Circuit Industries a été fondée dans 1990. C'est le principal fabricant de circuits imprimés (PCB) ou carte de circuit imprimé (PWB) En Thaïlande, engagé dans la fabrication de PCB; PCB en aluminium et ainsi de suite. La société a obtenu la certification suivante: Fichier UL E-115789 Circuit de circuit imprimé sûr (PCB); ISO 9001:2015 Système de gestion de la qualité; ISO 14001:2015 système de gestion de l'environnement; ISO 45001:2018 Système de gestion de la santé et de la sécurité au travail; Système de gestion de la qualité du fabricant de pièces automobiles IATF 16949:2016; et TLS 8001:2010.

Capacité technologique

Sujet
Petit volume
Volume de masse
Remarques
Max.. Nombre de couches 10 Couches 10 Couches Type à trou traversant uniquement. Pour stratification séquentielle HDI Max. 6 Couche
Rapport d'aspect PTH 10 : 1 8 : 1 Épaisseur du matériau : Diamètre du foret
Min.. Taille de foret 0.15 MM 0.2 MM –
Min.. Épaisseur de planche (Final) 0.8 MM 0.8 MM –
Max.. Épaisseur de planche (Final) 3.0 MM 3.0 MM FR-4 multicouche uniquement
Min.. Épaisseur du préimprégné 0.075 MM 0.075 MM –
Min.. Épaisseur du cuivre fini 1 Oz (35 µm.) 1 Oz (35 µm.) –
Couche intérieure maximale. Épaisseur du cuivre fini 2 Oz (70 µm.) 2 Oz (70 µm.) –
Couche externe maximale. Épaisseur du cuivre fini 3 Oz (105 µm.) 3 Oz (105 µm.) –
Min.. Espacement des lignes (Couche intérieure) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) Une épaisseur de cuivre plus élevée nécessite une ligne et un espacement plus larges
Min.. Espacement des lignes (Couche externe) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Min.. Anneau Annulaire 0.125 MM (5 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Précision du perçage (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement de couches multicouches (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement des marques de soudure (+/-) 75 µm. 75 µm. –
Déroute / Tolérances de score (+/-) 0.2 MM 0.2 MM –
Via aveugle OUI OUI Store Mécanique Via
Aveugle via le rapport hauteur/largeur 1:1 1:1 Via prise / Rempli et bouché PAS DISPONIBLE
Enterré via OUI OUI

6.Public de la précision de l'équipe

La précision de l'équipe est la Thaïlande EMS et a plus de 20 années d'expérience dans l'industrie. La gamme de services de fabrication comprend l'approvisionnement mondial et divers types d'assemblage de production via Internet, comme l'assemblage de Tongkou, Assemblage SMT, BGA d'espacement mince, Flip puce, ÉPI (Puce à bord) Ensemble d'environnement de pièce sans poussière, DEPUIS (DE- Ionisé) Nettoyage d'eau, Encapsification des composés chimiques, Boîte de construction et emballage de vente au détail prêt à vendre.

Capacité technologique

●11 lignes SMT dans 2 usines
●Grâce à des machines entières d'insertion automatique.
●Technologie FLIP CHIP
●Puce embarquée (ÉPI)
●Assemblage de circuits imprimés flexibles (FCPA)
● Inspection passée de soudure en ligne
●Inspection optique automatique en ligne (AOI)
●Inspection aux rayons X
● Nettoyage à l'eau DI
●Gravure laser en interne
●Revêtement conforme, par exemple. Pulvérisation, Trempette, etc..
● Processus d'empotage, par exemple. polyuréthane ou époxy, etc..
●Test de circuit et fonctionnel
● Brûlure statique sans rendez-vous dans la chambre
● Brûlure dynamique dans la chambre
●Assemblage complet du produit : Assemblage de la construction en boîte à l'emballage au détail
●Équipement d'analyse des pannes
●Diverses logistiques allant du service d'exécution des commandes aux services d'entreposage, par exemple.

●Expédition directe aux clients finaux, Livraison de lait sur le marché étranger, hub pour la région etc.. avec surveillance en ligne.
●Equipe Kanban et certifiée Lean-Sigma et IPC
●Conformité ROHS/REACH

7.Fabrication BestTech

Besttech Manufacturn Co., Ltd a été initialement établi dans 2003 et est une petite usine de service de fabricant de sous-traitance électronique. La demande de haute qualité et de virage rapide Assemblage PCB Services à Panyulan (Thaïlande) a été reconnu. Il s'agit d'un fabricant de sous-traitants au service de l'industrie de l'électronique. Il utilise une technologie conventionnelle ou hybride pour produire gratuitement des modules de montage de surface.

Capacité technologique

Type de matériau PCB en acier inoxydable DS PTH PCB MULTICOUCHE
Stratifié utilisé FR-1, Fr-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, Planche King Doosan,Shenyi,Planche King
Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible
Stratifié sans halogène Stratifié haute performance TG Stratifié haute performance TG
À la demande À la demande À la demande
Épaisseur totale 0.80mm à 2,00 mm 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 2 Couches 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 4-16 Couches
Épaisseur de feuille de cuivre 35un, 70un 35un, 70un, 105un 35un, 70un ,105 un
Image du motif Doubler / Espacement 0,20 mm Doubler / Espacement 0,10 mm Doubler / Espacement 0,10 mm
Masque de soudure UV, PISR sur demande PISR PISR
Tamura/Union/Taiyo/Coates Min.. ouverture 0,10 mm Min.. ouverture 0,10 mm
Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico
Vert, Jaune, Bleu, Noir Vert, Jaune, Bleu, Noir
Légende UV UV UV
Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,20 mm
Identification du produit Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende
Masque pelable Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm
Fabrication Taille minimale du trou pour foret NC 0,30 mm, pour poinçon 0,65 mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm
Durée de conservation minimale des outils souples de poinçonnage 200 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000
Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 FR-4 non recommandé pour percer des trous FR-4 non recommandé pour percer des trous
FR-4 non recommandé pour percer des trous La coupe en V est disponible La coupe en V est disponible
La coupe en V est disponible Le chanfreinage est disponible Le chanfreinage est disponible
Le chanfreinage est disponible
Finition de surface Placage électrolytique Ni/Au pour PCB SS Accepter Accepter
Revêtement de flux de colophane Revêtement OSP Revêtement OSP
Revêtement OSP HAL ou HASL HAL ou HASL
Rouleau en étain sur PCB SS, HAL sur CEM-3, Produits FR-4
Critères d'acceptation des produits Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST est un fournisseur de services de solution EMS à guichet qui intègre PCBlayout, Fabrication de PCB, PCBA conception de solutions et de produits,achat de composants, Smt, Assemblage et tests de produits finis.

Nous avons une riche expérience de fabrication et une équipe technique professionnelle pour fournir un service de PCB aux clients mondiaux, Nos produits couvrent l'automobile, médical, contrôle industriel, communication, Internet des objets, électronique grand public, assurance qualité et prix abordables.

Capacité technologique

Nombre de couches 1-48 couches
Matériels FR4, Tg=135150170180210, cem-3, cem-1, substrat en aluminium, Ptfe, Rogers, Nelco
Épaisseur du cuivre 1/2oz, 1oz, 2oz, 3oz, 4oz, 5oz
Épaisseur de planche 8-236mil (0.2-6.0MM)
Largeur/espacement minimum des lignes 3/3 million (75/75un)
Taille de forage minute 8 million (0.2 MM)
Taille minimale du foret laser HDI 3 million (0.067 MM)
Tolérance d'ouverture 2 million (0.05 MM)
Épaisseur du cuivre PTH 1 million (25 microns)
Couleur de soudage par résistance Vert, Bleu, Jaune, Blanc, Noir, Rouge
Couche de masque de soudure pelable Oui
traitement de surface Saigner (ROHS), ENGAGEMENT, OSP, argent coulant, étain coulant, or brillant, doigts d'or
Épaisseur de l'or 2-30tu "(0.05-0.76un)
Trou borgne/trou enterré Oui
Coupe en V Oui

Guide détaillé pour le traitement PCBA

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Le PCBA processing process covers the entire process from raw material procurement to finished product shipment, including SMT chip mounting, DIP plug-in processing, Tests PCBA, revêtement à trois, and finished product assembly. Each step strictly follows the process requirements to ensure the quality and performance of the final product. Dans cet article, we will detail the manufacturing process of PCBA, with the specific contents as follows.

SMT Chip Mounting Process

The process of SMT chip mounting includes: solder paste mixing → solder paste printing → SPI → mounting → reflow soldering → AOI → rework.

  1. Solder Paste Mixing

After taking the solder paste out of the refrigerator and thawing it, it is mixed manually or by machine to be suitable for printing and soldering.

  1. Impression de pâte de soudure

Place the solder paste on the steel mesh and use a scraper to print the solder paste onto the PCB pads.

  1. Spice

Spice, namely solder paste thickness detector, can detect the printing condition of solder paste, playing a role in controlling the effect of solder paste printing.

  1. Mounting

Various components are automatically mounted on the circuit board using machine equipment.

  1. Soudeur de reflux

The assembled PCB board is reflow soldered, where the solder paste is heated to become liquid through high temperature inside and then cooled and solidified to complete the soldering.

  1. AOI

AOI, namely automatic optical inspection, can scan and detect the soldering effect of the PCB board, identifying any defects.

  1. Retravailler

Defects identified by AOI or manual inspection are reworked.

DIP Plug-in Processing Process

The process of DIP plug-in processing includes: plug-in → soudure d'onde → trimming → post-solder processing → cleaning → quality inspection.

  1. Plug-in

Process the pin of the plug-in material and install it on the PCB board.

  1. Soudure d'onde

Pass the assembled board through wave soldering, where liquid tin is sprayed onto the PCB board, and then cooled to complete the soldering.

  1. Trimming

The pins of the soldered board need to be trimmed if they are too long.

  1. Post-solder Processing

Manual soldering of components is performed using an electric soldering iron.

  1. Nettoyage

After wave soldering, the board may be dirty and requires cleaning using cleaning solution and washing tank, or by using a cleaning machine.

  1. Inspection de qualité

Inspect the PCB board, and defective products need to be reworked before qualified products can proceed to the next process.

Tests PCBA

PCBA testing includes ICT testing, Tests FCT, aging testing, tests de vibration, etc..

PCBA testing is a comprehensive process, and the testing methods adopted vary depending on the product and customer requirements. ICT testing checks the soldering of components and the continuity of circuits, while FCT testing examines the input and output parameters of the PCBA board to ensure compliance with requirements.

PCBA Three-proof Coating

The process of PCBA three-proof coating includes: brushing Side A → air drying → brushing Side B → room temperature curing. The spraying thickness is 0.1mm to 0.3mm. All coating operations should be carried out under conditions of not less than 16°C and relative humidity below 75%. PCBA three-proof coating is widely used, especially in harsh environments with high temperature and humidity. The coating provides excellent insulation, résistance à l'humidité, leak resistance, résistance aux chocs, dust resistance, résistance à la corrosion, anti-aging, anti-mildew, anti-loosening of components, and insulation against electric arcing. It can extend the storage time of PCBA, isolate external erosion, pollution, etc.. Parmi eux, the spraying method is the most commonly used coating method in the industry.

Assemblage final

The PCBA boards that have been tested OK after coating are assembled into the outer casing, followed by testing, and finally ready for shipment.

PCBA production is a chain of processes, and any problem in any link can have a significant impact on the overall quality. It requires strict control over each process.

Dans l'ensemble, PCBA processing requires meticulous attention to detail and adherence to industry standards to produce reliable and high-quality electronic devices.

Processus de fabrication de circuits imprimés médicaux

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À mesure que la technologie progresse rapidement, the medical industry’s demand for electronic products is also growing. Among the various electronic components, PCBs undoubtedly play an indispensable role in medical devices. Cependant, the requirements and standards for PCBs in the medical industry far exceed those in other sectors. Why is this so? This article will explore the high demands and standards of the medical industry for PCBs. Dans cet article, we will discuss the manufacturing process of medical PCBs.

Importance of PCBAs in Medical Devices

  1. Précision: Medical devices require a high level of precision to ensure accurate diagnosis and effective treatment. Any defects or errors in the circuit board could lead to equipment failure or provide incorrect information, posing serious risks to patients’ health.
  2. Fiabilité: Medical devices often need to operate in continuous working environments, placing high demands on the reliability of the circuit boards. Sudden equipment failures could result in surgery interruptions, data loss, or other medical accidents.
  3. Safety: Medical devices are directly related to patients’ lives and health, so the design and manufacturing of their circuit boards must comply with strict safety standards. This includes, but is not limited to, compatibilité électromagnétique, overheat protection, and fire prevention.
  4. Miniaturization: Avec les avancées technologiques, many medical devices are pursuing smaller sizes and higher levels of integration. This requires circuit board designs to be more compact, with finer connections between components.

Material Selection and Performance

In the surface mounting process of medical device PCBA, the selection of PCB materials is crucial. Commonly used PCB materials include FR-4 (glass fiber reinforced epoxy resin), metal substrates (such as aluminum substrates), substrats en céramique, et ainsi de suite. Different materials have different performance characteristics, and it is necessary to choose the appropriate materials according to the operating environment and requirements of medical devices.

▶ Thermal Stability: Medical devices may operate in high-temperature environments, so the thermal stability of PCBs is crucial to avoid performance issues caused by thermal expansion and contraction in high-temperature environments.

▶ Mechanical Strength: PCBs need to have sufficient mechanical strength to prevent breakage during transportation, installation, or use, ensuring the stability and durability of medical devices.

Hierarchy Structure and Design Layout

Medical devices typically require high integration, so the hierarchy structure and design layout of PCBs are particularly important. A reasonable hierarchy structure and layout design can minimize signal interference, improve circuit stability, and reliability to the maximum extent.

▶ Layered Design: For complex medical devices, multi-layer PCBs can be used to distribute different functional modules on different layers, reducing signal interference and improving the circuit’s anti-interference ability.

▶ Reasonable Wiring: A reasonable wiring design can reduce signal transmission paths, decrease signal delay, increase signal transmission speed, and avoid interference caused by signal cross-talk.

Pad Design and Process Requirements

The design of pads on the PCB and the process requirements for surface mounting are closely related. Proper pad design and process can ensure a good connection between surface-mount components and the PCB, preventing soldering defects and cold joints.

▶ Pad Size and Spacing: Different sizes and types of surface-mount components require pads of appropriate size and spacing to ensure soldering stability and reliability.

▶ Pad Shape: Different shapes of pads are suitable for different types of soldering processes, such as Surface Mount Technology (Smt) and through-hole soldering technology. Choosing the appropriate pad shape can improve soldering efficiency and quality.

Medical PCB manufacturing

Manufacturing Process of Medical PCBA

  1. Conception de PCB: Engineers use professional software to design the circuit board according to the requirements and specifications of the device. Once the design is completed, le Fabricant de PCB produces the bare board based on the design.

  2. Approvisionnement en composants: The procurement team purchases the required electronic components based on the Bill of Materials (Nager). These components may include resistors, condensateurs, inducteurs, ICS (circuits intégrés), etc..

  3. SMT Mounting: Electronic components are precisely mounted onto the PCB using a pick-and-place machine. This process is automated to ensure speed and accuracy.

  4. Soudure: Components are soldered onto the PCB using reflow soldering or other soldering methods.

  5. Tests et inspection: The completed PCBA undergoes quality inspection and functional testing using AOI (Inspection optique automatisée) equipment and other testing tools to ensure it meets design requirements and quality standards.

  6. Assembly and Encapsulation: The tested and qualified PCBA is assembled with other components (such as displays, piles, etc.) to form a complete medical device.

Challenges and Trends in Medical Device PCBA

  1. Technological Challenges: With the continuous advancement of medical technology, the requirements for circuit boards in devices are also increasing. Par exemple, many advanced imaging systems require processing large amounts of data, placing high demands on the transmission speed and processing capabilities of circuit boards.

  2. Conformité réglementaire: The medical device market is subject to strict regulatory oversight, and manufacturers must ensure that their products comply with various safety and performance standards. This requires PCBA manufacturers to have a high sense of responsibility and expertise.

  3. Gestion de la chaîne d'approvisionnement: Due to the uncertainty of the global supply chain and issues of component shortages, medical device manufacturers need to pay more attention to supply chain management and optimization to ensure production stability and cost-effectiveness.

  4. Sustainable Development: With the increasing environmental awareness, manufacturers need to consider sustainability issues in the manufacturing process, such as using environmentally friendly materials and reducing waste generation.

Medical PCBA is closely related to patient health, so it is essential to maintain the accuracy and stability of the equipment. Donc, when choosing a medical PCB manufacturer, it is necessary to consider multiple factors. If you need medical PCBs, you can choose LST, avec 16 years of experience in medical Fabrication de PCB and a professional team worthy of trust.

Guide de fabrication et d'application des cartes de développement

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Les cartes de développement sont des cartes de circuits imprimés utilisées pour le développement de systèmes embarqués., comprenant une série de composants matériels, notamment des unités centrales de traitement, mémoire, périphériques d'entrée, périphériques de sortie, chemins/bus de données, et interfaces de ressources externes. Typiquement, les développeurs de systèmes embarqués personnalisent les cartes de développement en fonction de leurs besoins de développement, ou les utilisateurs peuvent les concevoir eux-mêmes. Les cartes de développement permettent aux débutants de comprendre et d'en apprendre davantage sur le matériel et les logiciels des systèmes.. En plus, certaines cartes de développement fournissent des environnements de développement intégrés de base, code source du logiciel, et schémas matériels. Les types courants de cartes de développement incluent 51, BRAS, FPGA, et cartes de développement DSP.

Le rôle des conseils de développement:

Les cartes de développement servent de plates-formes intégrées qui facilitent le développement de systèmes embarqués tout en réduisant les obstacles et les risques qui y sont associés.. Ils jouent les rôles suivants:

  1. Prototypage et validation: Les cartes de développement permettent aux développeurs de créer rapidement des prototypes de systèmes embarqués et d'effectuer des tests et débogages logiciels et matériels conjoints pour valider la fonctionnalité et les performances du système.. Ils simulent également des environnements du monde réel, réduire les incertitudes et les risques pendant le processus de développement.

  2. Développement d'applications: Les cartes de développement fournissent différentes plates-formes matérielles et une prise en charge logicielle pour divers besoins d'applications, ce qui permet aux développeurs de créer facilement des applications. Ils offrent généralement de nombreuses interfaces périphériques et bibliothèques de logiciels, permettant une mise en œuvre rapide de diverses fonctions d'application.

  3. Éducation et formation: Les cartes de développement sont également utilisées pour l'éducation et la formation, aider les étudiants et les débutants à comprendre les principes et les méthodes de développement des systèmes embarqués. Ils sont souvent peu coûteux et faciles à utiliser, les rendant adaptés à l’apprentissage pratique et à l’expérimentation.

  4. Améliorer l’efficacité de l’apprentissage: En termes d'apprentissage, les conseils de développement peuvent améliorer efficacement l'efficacité de l'apprentissage et raccourcir le processus de développement.

Avantages des cartes de développement:

  1. Prototypage rapide: Les cartes de développement aident les développeurs à concevoir rapidement des prototypes et à valider efficacement leurs conceptions.
  2. Portabilité facile: Les cartes de développement sont très polyvalentes et peuvent être facilement portées sur d'autres plates-formes matérielles.
  3. Périphériques abondants: Les cartes de développement offrent généralement une riche gamme de périphériques et d'interfaces, répondant à divers scénarios d’application.
  4. Économie de coûts: Par rapport à la conception et à la fabrication de prototypes matériels à partir de zéro, l'utilisation de cartes de développement peut permettre d'économiser sur les coûts de développement.
  5. Prise en charge du système et des logiciels par défaut: De nombreuses cartes de développement sont livrées avec un support système et logiciel par défaut, réduire la charge de travail des développeurs.

Carte de développement-4

Composants d'une carte de développement

Une carte de développement est un assemblage complexe de plusieurs composants électroniques, dont chacun sert un objectif précis. Les éléments principaux peuvent être divisés en plusieurs catégories:

Microcontrôleur/Microprocesseur
Ce composant est le cerveau du conseil de développement, exécuter des logiciels et contrôler d’autres périphériques.

Mémoire
Il comprend à la fois les volatiles (BÉLIER) et non volatile (Éclair, Eeprom) stockage pour le stockage et l'exécution du code du programme.

Entrée/ Sortie (E/S) Interfaces
Ceux-ci permettent à la carte de communiquer avec d'autres appareils ou pièces.. Les exemples incluent les E/S numériques, entrées analogiques, et interfaces de communication telles que USB, Uart, et SPI.

Processus de fabrication des cartes de circuits imprimés de développement

  1. Déterminer les exigences et les fonctionnalités de la carte de développement: Avant de créer une carte de développement, il est essentiel de clarifier ses exigences et ses fonctionnalités, y compris les interfaces nécessaires, fréquence de fonctionnement, type de processeur, etc.. Ce n'est qu'avec une compréhension claire des fonctions et des exigences de la carte que la conception et la fabrication ultérieures pourront se poursuivre..

  2. Concevoir le schéma du circuit: Une fois les exigences et les fonctionnalités du conseil de développement déterminées, le schéma du circuit doit être conçu. Lors de la conception du schéma, les considérations doivent inclure les méthodes de connexion entre les différents modules de circuit, paramètres spécifiques des modules de circuit, etc.. Logiciel de conception de circuits professionnel comme Altium Designer, Protel, etc., est généralement utilisé pour ce processus.

  3. Conception de configuration de PCB: Après avoir terminé la conception schématique du circuit, la conception de la disposition du PCB suit. La conception de la configuration du PCB implique la disposition des composants et des traces du schéma du circuit sur le circuit imprimé réel.. Les facteurs à prendre en compte lors de la conception de la configuration incluent les dimensions du tableau., distances entre les composants, routage des traces, etc.. Professionnel Conception de PCB logiciel comme PADS, Concepteur avancé, etc., est utilisé pour ce processus.

  4. Fabrication de cartes PCB: Une fois la conception de la configuration du PCB terminée, la carte PCB conçue doit être fabriquée. La fabrication de cartes PCB implique généralement des techniques telles que la photolithographie, gravure, etc., et le processus doit être mené dans un environnement de laboratoire propre. La carte PCB fabriquée doit subir des tests de qualité pour garantir qu'il n'y a pas de problèmes tels que des fuites de cuivre., court-circuites, etc..

  5. Soudure de composants: Après la fabrication du circuit imprimé, divers composants doivent être soudés sur la carte PCB. Le soudage nécessite une attention particulière à des facteurs tels que la température, durée, etc., pour garantir la qualité de la soudure. Après soudure, des tests sont effectués pour garantir une bonne qualité des joints.

  6. Programmation de logiciels: Une fois le matériel terminé, une programmation logicielle est requise. La programmation logicielle implique généralement l'utilisation de langages de programmation comme C, langage assembleur, etc., écrire des programmes contrôlant divers modules de la carte de développement. Les programmes écrits doivent être testés pour garantir leur exactitude et leur stabilité..

  7. Débogage et test: Après la programmation du logiciel, le débogage et les tests sont effectués. Ce processus implique l'utilisation d'instruments et d'outils de test professionnels tels que des oscilloscopes., analyseurs logiques, etc., pour assurer le fonctionnement normal des modules de la carte de développement.

  8. Encapsulation et production: Après avoir terminé le débogage et les tests, la carte de développement peut être encapsulée et mise en production. L'encapsulation consiste à placer la carte de développement dans un boîtier pour la protéger des influences environnementales externes.. La production implique la fabrication en série de la carte de développement pour répondre à la demande du marché.

Résumé:

Les cartes de circuits imprimés de développement jouent un rôle crucial dans le domaine de la fabrication électronique, offrir d'excellentes solutions aux défis de la conception électronique. Si vous avez besoin de circuits imprimés de développement, Veuillez nous contacter.

L'application et les caractéristiques techniques du PCB LTCC

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LTCC (Céramique cocuite à basse température) refers to a process where multiple layers of ceramic green sheets, printed with conductive metal patterns and interconnected vias, are stacked together after precise alignment and then co-fired at temperatures below 900°C to form a monolithic multilayer interconnect structure.

This technology allows for increased wiring density and shorter interconnect distances, as well as the independent design of circuits on each layer of the substrate, enabling the realization of circuits with three-dimensional structures.

En plus, the surface of the multilayer substrat en céramique can be used to mount bare chips by cavity mounting or to install other circuit components by surface mounting, utilizing inter-layer vias and internal circuits for connectivity. This greatly enhances the assembly density of circuits, meeting the requirements of electronic devices for circuit miniaturization, haute densité, multifunctionality, haute fiabilité, and high transmission rates.

Applications of LTCC PCB

LTCC PCBs are widely used in various applications that require high performance, fiabilité, and operation in harsh environments. Some key application areas include:

  1. Aéronautique et Défense: LTCC multilayer ceramics are used in aerospace electronic systems, systèmes radar, missile guidance systems, and other military applications that require high reliability, resistance to harsh environments, et performances haute fréquence.

  2. Électronique automobile: The excellent thermal performance and reliability of LTCC PCBs make them suitable for automotive applications, such as engine control units, capteurs, and Advanced Driver Assistance Systems (ADAS).

  3. Télécommunications: LTCC technology is widely used in high-frequency applications in the telecommunications industry, such as RF front-end modules, amplificateurs de puissance, and antenna arrays for cellular base stations and satellite communications.

  4. Dispositifs médicaux: The biocompatibility and hermetic sealing capability of LTCC PCBs make them suitable for implantable medical devices, such as pacemakers, cochlear implants, and neurostimulators.

  5. Industrial Sensors and Controls: LTCC multilayer ceramics are used in various industrial applications due to their ruggedness and tolerance to extreme temperatures, vibrations, et produits chimiques. This includes pressure sensors, flow meters, and harsh environment monitoring systems.

Manufacturing Process of LTCC PCB

The production process of Low Temperature Co-fired Ceramic (LTCC) PCB typically involves the following steps:

  1. Film Removal: Remove the film layer on the surface of the glass fiber board, usually done using an alkaline solution.

  2. Forage: Punch holes on the ceramic board according to the requirements of the circuit diagram.

  3. Façonner: Mold solder pads and component positions on the ceramic board according to the requirements of the PCB.

  4. Revêtement: Apply coating on the surface of the shaped PCB to enhance its mechanical strength.

  5. Sintering: Subject the coated PCB to high-temperature sintering to achieve ceramicization and hardening of the PCB.

  6. Traitement: Perform processes such as adhesive application and cleaning.

Material Selection for LTCC PCB

The materials used in the fabrication of LTCC PCBs include circuit layers, inner layer vias, hook holes, solder resist films, ceramic powders, silicon nitride, etc.. Parmi eux, ceramic powder is the primary raw material for making LTCC PCBs. The quality and performance of the selected ceramic powder determine the reliability and stability of the PCB. It is recommended to choose high-purity ceramic powder to ensure that the produced PCB has sufficient mechanical strength and durability.

Testing Specifications for LTCC PCB

The produced LTCC PCBs need to undergo relevant tests to ensure their quality and stability. The main testing specifications include:

  1. Test de soudabilité: Assessing the soldering quality of solder pads and wires on the PCB.

  2. Test de résistance d'isolation: Measuring whether the insulation resistance of the PCB meets specified requirements.

  3. Metal Adhesion Test: Evaluating the adhesion between the conductive layer on the PCB surface and the ceramic substrate.

  4. Thermal Shock Test: Assessing the stability and reliability of the PCB under rapid temperature changes.

  5. Low-Temperature Constant Stress Test: Evaluating the stability and reliability of the PCB under specified temperature and stress conditions.

LTCC pcb-2

Advantages of LTCC Integration Technology

Technological Advantages:

  1. Ceramic materials possess excellent high-frequency, transmission à grande vitesse, and wide bandwidth characteristics. Depending on the composition, the dielectric constant of LTCC materials can vary within a wide range. When combined with high-conductivity metal materials as conductors, it helps improve the quality factor of the circuit system, increasing the flexibility of circuit design.

  2. LTCC can meet the requirements of high current and high temperature resistance, and it has better thermal conductivity than ordinary PCB circuit substrates. This greatly optimizes the thermal design of electronic devices, enhances reliability, and can be applied in harsh environments, extending their service life.

  3. It can produce circuit boards with a high number of layers, and multiple passive components can be embedded within them, eliminating the cost of packaging components. On high-layer three-dimensional circuit boards, integration of passive and active components facilitates increased circuit assembly density, further reducing volume and weight.

  4. It has good compatibility with other multilayer wiring technologies. Par exemple, combining LTCC with thin-film wiring technology can achieve hybrid multilayer substrates and hybrid multi-chip components with higher assembly density and better performance.

  5. Discontinuous production processes facilitate quality inspection of each layer of wiring and interconnection holes before final product assembly. This helps improve the yield and quality of multilayer boards, shorten production cycles, and reduce costs.

  6. Energy saving, économie de matériaux, vert, and environmental protection have become irresistible trends in the component industry, and LTCC meets this development demand. It minimizes environmental pollution caused by raw materials, waste, and production processes to the greatest extent.

Application Advantages:

  1. Easy to achieve more wiring layers, increasing assembly density.

  2. Convenient for embedding components internally, enhancing assembly density and achieving multifunctionality.

  3. Facilitates quality inspection of each layer of wiring and interconnection holes before substrate firing, which is beneficial for improving the yield and quality of multilayer boards, shortening production cycles, and reducing costs.

  4. Exhibits excellent high-frequency and high-speed transmission characteristics.

  5. Easy to form various structures of cavities, thus enabling the realization of high-performance multifunctional microwave MCMs (Multichip Modules).

  6. Possesses good compatibility with thin-film multilayer wiring technology. Combining the two can achieve hybrid multilayer substrates and hybrid multichip components (MCM-C/D) with higher assembly density and better performance.

  7. Easy to realize integration of multilayer wiring and packaging, further reducing volume and weight, and improving reliability.

Caractéristiques techniques:

Utilizing LTCC for the fabrication of chip-type passive integrated devices and modules offers several advantages:

  1. Ceramic materials exhibit excellent high-frequency and high Q-factor characteristics.

  2. The use of high-conductivity metal materials as conductor materials helps improve the quality factor of the circuit system.

  3. It can adapt to high current and high-temperature requirements and possesses better thermal conductivity than ordinary PCB circuit boards.

  4. Passive components can be embedded into multilayer circuit boards, facilitating increased circuit assembly density.

  5. It has favorable temperature characteristics, such as a small coefficient of thermal expansion and a small temperature coefficient of dielectric constant, allowing for the production of extremely high-layer circuit boards and structures with line widths smaller than 50μm. En plus, the discontinuous production process allows for inspections of the green substrate, thereby enhancing yield and reducing production costs.

The future development trends of LTCC technology, as an advanced passive component miniaturization technique, will focus on further enhancing integration, miniaturisation, high-frequency capability, et la fiabilité. With the increasing demand for high-performance and high-reliability electronic products in fields such as electronics, communications, et industries automobiles, LTCC technology is expected to play a crucial role in more application scenarios, driving sustained and stable market growth. En plus, with technological advancements, the layer count of LTCC technology may further increase, enabling more efficient circuit designs and superior performance.

Norme d'inspection pour le traitement des PCBA

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Assemblage de la carte de circuit imprimé (PCBA) inspection is a crucial process in electronic device manufacturing. It involves examining the quality of PCBs and their components to ensure they meet necessary specifications and standards. PCBA inspection is a vital aspect of quality control as it helps prevent defects and failures in the final product. Dans cet article, we will discuss in detail the inspection and acceptance criteria for PCBA boards.

PCBA Inspection Process

The PCBA inspection process typically involves a combination of automated and manual checks. The first step of the process is visual inspection, which includes examining the PCB for any physical defects such as cracks, scratches, or damage to solder mask layers. This is usually manually performed by trained inspectors using magnifying glasses or microscopes.

The next step is Automated Optical Inspection (AOI), which uses cameras and software to detect defects such as missing components, misaligned components, and soldering defects. AOI is a fast and accurate inspection method capable of detecting defects that may be difficult for humans to identify.

Following AOI, the circuit board may undergo X-ray inspection, which is used to detect defects in hidden areas such as solder joints beneath surface-mounted components. X-ray inspection is particularly useful for detecting defects like voids in solder joints, which may be challenging to detect using other methods.

PCBA Component Design and Inspection Specifications

Inspection Preparation: Inspectors must wear anti-static gloves and wristwatches and prepare tools such as calipers, electrical performance parameter instruments, etc..

  1. Technical Requirements

1.1 PCBA component boards must use materials with a flame retardancy rating of 94-V0 or above, with corresponding UL yellow cards.

1.2 The appearance of PCBA component boards should be free of rough burrs, poor cutting, and layer cracking.

1.3 The dimensions, apertures, and margins of PCBA component boards must comply with the engineering drawings’ exigences, with a tolerance of ±0.1mm unless otherwise specified. The thickness of the boards should be 1.6±0.1mm unless otherwise specified.

1.4 PCBA components must print the production (conception) date, UL symbol, certificate number, 94V-0 character, factory logo, and product model. If the PCBA component consists of multiple PCB boards, the rest of the PCB boards should also print the above content.

1.5 The printed symbols and font sizes should be clear and distinguishable.

1.6 If PCBA components use resistor-capacitor voltage reduction circuits, they must use half-wave rectification circuits to improve circuit safety and stability.

1.7 If PCBA components use switch-mode power supply circuits, the standby power consumption must be less than 0.5W.

1.8 European products using PCBA must have standby power consumption less than 1W. For the US version of PCBA, if customers have special requirements, standby power consumption should be executed according to technical requirements.

1.9 Except for power indicator lights using φ5 amber high-brightness scattering, the rest should use full green or full red φ3 high-brightness scattering.

1.10 PCBA components specify the live wire (ACL), neutral wire (ACN), relay common terminal wire (ACL1), high-grade or continuous wire (HI), and low-grade wire (LO).

1.11 The solder fuse and CBB capacitor (resistor-capacitor circuit) of PCBA components must be on the live wire (ACL).

1.12 ACL1 must be connected to the live wire, HI or LO must be connected to one end of the heating body each, and the common terminal of the heating body must be connected to the neutral wire.

1.13 The solder joints of PCBA components must not have virtual soldering, continuous soldering, or desoldering. The solder joints should be clean, uniform, and free of bubbles, pinholes, etc..

  1. Sélection des composants

2.1 PCBA component elements should be prioritized from reputable brand manufacturers, followed by manufacturers that meet international or industry standards; manufacturers with proprietary standards should not be used.

2.2 Integrated circuit (IC) components should be industrial-grade ICs.

2.3 Connector plugs and terminals must have UL certification and provide certificates.

2.4 Resistor components should use metal film resistors with clear color bands, and manufacturers should meet industry standards.

2.5 Electrolytic capacitor components should use explosion-proof capacitors with a working temperature of -40 to 105°C, and manufacturers should meet industry standards.

2.6 Crystal oscillator components should use crystal elements; RC or chip-embedded options are not recommended. Manufacturers should meet international standards.

2.7 Diodes or transistors should be selected from reputable domestic brands that meet industry standards.

2.8 Tilt switches should use infrared photoelectric types and avoid mechanical types.

2.9 Specified component surfaces must be printed with clear and visible UL/VDE/CQC symbols, trademarks, paramètres, etc..

2.10 Relevant wires must have UL/VDE symbols, wire specifications, certification numbers, manufacturer names, etc., clearly visible.

  1. Tests et inspection

3.1 PCBA components are mounted on the corresponding test fixtures, and voltage frequency parameters are adjusted accordingly.

3.2 Verify whether the self-check function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications. Check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in fully lit LEDs.

3.3 Verify whether the placement of the tilt device and the output function during tilting comply with the functional specifications.

3.4 Check whether the output function and fault indication of the PCBA components meet the functional specifications when the temperature probe is disconnected or shorted.

3.5 Verify whether the output of each button function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications.

3.6 Check whether the temperature indicated by the environmental temperature indication LED or digital display of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.7 Verify whether the power status indication LED of the PCBA components meets the functional specifications.

3.8 Check whether the smart control operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.9 Verify whether the continuous operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.10 Check whether the standby power consumption of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.11 Adjust the voltage to 80% of the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

3.12 Adjust the voltage to 1.24 times the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

PCBA General Appearance Inspection specification

  1. Solder Joint Contact Angle Defect: The wetting angle between the angle solder fillet and the terminal pad graphic endpoint exceeds 90°.

  2. Standing: One end of the component is raised or standing up from the solder pad.

  3. Short Circuit: The solder between two or more solder joints that should not be connected, or the solder of the solder joint is connected to adjacent wires.

  4. Open Solder: The component leads are not soldered to the PCB solder pads.

  5. False Solder: The component leads are seemingly connected to the PCB solder pads but are not actually connected.

  6. Cold Solder: The solder paste at the solder joint is not fully melted or does not form a metal alloy.

  7. Insufficient Solder (Insufficient Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD does not meet the requirements.

  8. Excessive Solder (Excessive Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD exceeds the requirements.

  9. Solder Joint Blackening: The solder joint is blackened and lacks luster.

  10. Oxydation: Chemical reaction has occurred on the surface of components, circuits, PADs, or solder joints, resulting in colored oxides.

  11. Displacement: The component deviates from the predetermined position in the plane of the solder pad horizontally, vertically, or rotationally (based on the centerline of the component and the centerline of the solder pad).

  12. Polarity Reversal: The orientation or polarity of components with polarity does not match the requirements of documents (Nager, ECN, component position diagram, etc.).

  13. Float Height: There is a gap or difference in height between the component and the PCB.

  14. Wrong Part: The specifications, models, paramètres, and forms of the components do not match the requirements of documents (Nager, échantillons, customer data, etc.).

  15. Solder Tip: The component solder joint is not smooth and has a pulled tip condition.

  16. Multiple Parts: The positions of parts that should not be mounted according to the BOM, ECN, or samples, or there are surplus parts on the PCB.

  17. Missing Parts: The positions on the PCB where parts should be mounted according to the BOM and ECN or samples, but no parts are present.

  18. Misalignment: The position of the component or component pin has shifted to other PADs or pin positions.

  19. Open Circuit: PCB circuit is disconnected.

  20. Side Mounting: Sheet-like components with differences in width and height are mounted sideways.

  21. Reverse Side (Upside Down): Two symmetrical faces of components with differences are swapped (Par exemple, faces with silk screen markings are inverted vertically), common in chip resistors.

  22. Solder Ball: Small solder points between component pins or outside PADs.

  23. Bubbles: There are bubbles inside solder joints, composants, or PCBs.

  24. Soudure (Solder Climb): The solder height of the component solder joint exceeds the required height.

  25. Solder Cracking: The solder joint has a cracked condition.

  26. Hole Plugging: PCB plug-in holes or vias are blocked by solder or other substances.

  27. Damage: Composants, board bottom, board surface, feuille de cuivre, circuits, vias, etc., have cracks, cuts, or damage.

  28. Unclear Silk Screen: The text or silk screen on the component or PCB is blurry or has broken lines, making it unrecognizable or unclear.

  29. Dirt: The board surface is unclean, with foreign objects or stains, etc..

  30. Scratches: Scratches or exposed copper foil on the PCB or buttons, etc..

  31. Deformation: The component or PCB body or corners are not on the same plane or are bent.

  32. Bubbling (Delamination): PCB or components delaminate from the copper plating and have gaps.

  33. Glue Overflow (Excess Glue): Excessive amount of red glue (or overflow) exceeds the required range.

  34. Insufficient Glue: The amount of red glue is insufficient or does not meet the required range.

  35. Pinhole (Concavity): There are pinholes or concavities on PCBs, PADs, solder joints, etc..

  36. Burr (Peak): The edge or burr of the PCB board exceeds the required range or length.

  37. Gold Finger Impurities: There are dots, tin spots, or solder resist oil abnormalities on the surface of the gold finger plating.

  38. Gold Finger Scratches: There are scratch marks or exposed copper on the surface of the gold finger plating.