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Quelles sont les couleurs du PCB?

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La couleur d'un PCB fait généralement référence à la teinte du masque de soudure sur la surface de la carte.. Les pigments de coloration des cartes PCB sont un type de résine durcie, la résine primaire étant incolore ou presque transparente. Vert, comme pour les autres couleurs, est obtenu grâce à l’ajout de pigments.

Nous utilisons la sérigraphie pour appliquer des couleurs sur le PCB. Les PCB sont disponibles en différentes couleurs comme le vert, noir, bleu, jaune, violet, rouge, et marron. Certains fabricants ont ingénieusement développé des PCB de plusieurs couleurs comme le blanc et le rose..

Propriétés physiques des couleurs des PCB

Lors de la sélection d'une couleur de PCB, il faut considérer les propriétés physiques du matériau PCB. Généralement composé de fibre de verre et de résine époxy, Les matériaux PCB ont des densités, coefficients de conductivité thermique, coefficients de dilatation thermique, résistances à la traction, et d'autres attributs physiques qui ont un impact direct sur les performances et la fiabilité. Les PCB de couleurs différentes peuvent utiliser des processus et des matériaux de production variés, présentant ainsi des propriétés physiques différentes.

Propriétés chimiques des couleurs des PCB

En plus des propriétés physiques, la couleur d'un PCB influence également ses caractéristiques chimiques. Les cartes PCB subissent des traitements thermiques et chimiques pendant la production, et les PCB de différentes couleurs peuvent nécessiter des processus chimiques distincts. Cela affecte des propriétés telles que la température de recuit, résistance aux acides et aux alcalis, et résistance à la corrosion. Certains PCB colorés peuvent utiliser des processus de production et des matériaux plus complexes, ce qui entraîne une meilleure résistance à la corrosion chimique.

PCB jaune

Caractéristiques des PCB de différentes couleurs

  1. PCB vert

Les PCB verts sont le choix de couleur le plus populaire, améliorer la clarté en offrant un contraste net avec le texte blanc, améliorant ainsi la lisibilité. En plus, le traitement de surface des PCB verts reflète moins la lumière, aidant à réduire l'éblouissement.

  1. PCB blanc

Les PCB blancs présentent une apparence propre et soignée dans divers contextes, gagner en popularité. Cependant, en raison de leur tendance à masquer les traces, les PCB blancs ne sont pas le premier choix. Encore, le contraste avec la sérigraphie noire est notamment net sur les PCB blancs.

  1. PCB jaune

Les PCB jaunes répondent rapidement à diverses exigences telles que le style, propreté, et visibilité. Cependant, un inconvénient majeur des PCB jaunes est leur faible contraste avec les traces et la sérigraphie.

  1. PCB bleu

Les PCB bleus sont considérés comme des panneaux épais adaptés à l'étiquetage en raison de leur contraste important en sérigraphie.. Bien qu'il ne soit pas aussi intéressant que le vert, noir, ou PCB blancs, les PCB bleus sont préférés pour leur excellent attrait esthétique. L'installation de PCB bleus sur les écrans LCD est préférable car ils évitent les bords contrastés et les couleurs d'arrière-plan vives..

  1. PCB rouge

En raison de ses avantages, de nombreux fabricants de PCB souhaitent adopter les PCB rouges. Les PCB rouges offrent une excellente visibilité et définissent clairement le contraste des traces, avions, et zones vides. La sérigraphie apparaît particulièrement élégante sur fond de PCB rouges.

  1. PCB noir

Les PCB noirs sont aussi populaires que les PCB blancs. Les deux couleurs produisent un faible contraste, facilitant l'étiquetage des composants critiques. Cependant, les principaux inconvénients des PCB noir et blanc sont les points focaux potentiels et les ombres mineures, rendre le traçage difficile. Donc, les PCB noirs ne conviennent pas à diverses applications à haute température car ils peuvent provoquer une décoloration de la sérigraphie. De plus, les PCB noirs sont un mélange de cobalt et de carbone, entraînant potentiellement une mauvaise conductivité.

PCB noir

Comment sont fabriquées les couleurs des PCB

La couleur d'un PCB (Circuit Circuit Bancar) est principalement obtenu en appliquant une couche de masque de soudure spécial pendant le processus de fabrication. Voici les étapes générales impliquées dans la production de couleurs PCB:

  1. Pendant le processus de fabrication d'un PCB, une fine couche de feuille de cuivre est d'abord posée sur le substrat, formant la couche conductrice du PCB. Si vous produisez un panneau double face ou multicouche, les deux côtés ou plusieurs couches du substrat PCB seront recouverts d'une feuille de cuivre.

  2. Suivant, le modèle de circuit PCB conçu est “imprimé” sur le conducteur métallique en utilisant une technique appelée transfert soustractif. Dans ce processus, toute la surface est recouverte d'une couche de feuille de cuivre, et l'excès de feuille de cuivre est retiré grâce à des techniques de gravure pour former le motif de circuit souhaité..

  3. Après avoir formé le modèle de circuit, pour séparer les parties soudées et non soudées du PCB pendant le soudage et empêcher l'oxydation du cuivre (les surfaces en cuivre pur subissent rapidement des réactions d'oxydation lorsqu'elles sont exposées à l'air, et le cuivre oxydé devient un mauvais conducteur d'électricité, endommageant considérablement les performances électriques de l'ensemble du PCB), les ingénieurs appliquent une couche de masque de soudure sur la surface du PCB. Cette couche de masque de soudure bloque le contact entre le cuivre et l'air, protéger la couche de cuivre de l'oxydation.

  4. La couleur du masque de soudure peut être ajustée selon les besoins. Puisqu'un petit texte doit être imprimé sur le PCB, les ingénieurs ajoutent généralement différentes couleurs au masque de soudure pour créer différentes couleurs de PCB. Par exemple, noir, rouge, bleu, vert foncé, et le marron foncé sont des couleurs courantes pour les PCB.

  5. Après avoir appliqué le masque de soudure, une série d'étapes de post-traitement telles que le nivellement à l'air chaud, fraisage du contour, tests électriques, inspection finale, etc., sont nécessaires pour garantir que la qualité et les performances du PCB répondent aux exigences.

Pourquoi la plupart des PCB sont-ils verts maintenant?

La prévalence des PCB verts provient de plusieurs facteurs:

  1. Matériau en résine époxy de verre:

    • Historiquement, le vert était la couleur standard du masque de soudure en résine époxy de verre, qui est couramment utilisé dans Fabrication de PCB. Alors que d'autres couleurs ont été introduites, le vert reste le choix privilégié.

  2. Contraste avec le texte imprimé en blanc:

    • Les PCB verts offrent simplicité et gain de temps aux ouvriers d'assemblage, car leur numérisation est simple et rapide en raison de leur familiarité avec la couleur. En plus, le vert crée moins de fatigue oculaire lors de la numérisation par rapport aux autres couleurs et offre un contraste avec le texte blanc imprimé sur le circuit imprimé.

  3. Applications militaires:

    • Les normes militaires ont une influence significative sur la préférence pour les PCB verts. Beaucoup pensent que le vert est très efficace à des fins militaires, conduisant à une demande de PCB verts de la part de fournisseurs qui servent également d'autres clients. Par conséquent, Les PCB verts deviennent des produits excédentaires pour les fournisseurs militaires, renforçant encore leur acceptation.

  4. Taux d'exposition du masque de soudure:

    • Alors que d'autres couleurs comme le bleu, blanc, ou du marron existe, ils peuvent ne pas offrir un taux d'exposition au masque de soudure plus élevé que le vert. Les couleurs plus foncées ont tendance à avoir un dépôt de pigment plus élevé, ce qui donne des masques de soudure plus foncés. Les masques de soudure blancs et noirs ont des taux d'exposition élevés, mais le vert fournit un ombrage adéquat pour l'exposition des travailleurs et les tolérances de conception.

  5. Meilleure reconnaissance des machines:

    • Pendant les processus de fabrication de PCB tels que la fabrication de cartes et le soudage de composants montés en surface, l’inspection visuelle est cruciale. Les PCB verts offrent une meilleure visibilité dans les environnements éclairés en jaune, faciliter la reconnaissance et l'étalonnage des machines pour des tâches telles que l'application de pâte à souder et l'inspection optique automatisée (AOI).

  6. Confort pour les travailleurs:

    • Dans certains processus d'inspection manuelle (bien que de plus en plus remplacé par des tests automatisés), les travailleurs peuvent observer les PCB sous un éclairage intense. Les PCB verts sont plus confortables pour les yeux dans de telles conditions.

  7. Réduction des coûts:

    • Les PCB verts sont largement utilisés, permettant des économies d’échelle dans la production et l’approvisionnement. La standardisation sur une seule couleur réduit les coûts de la chaîne de production, car l'achat en gros du masque de soudure de la même couleur réduit les coûts d'approvisionnement. Par conséquent, le masque de soudure vert est avantageux en termes de coûts de fabrication et de délais.

  8. Respect relatif de l'environnement:

    • Les PCB verts sont relativement respectueux de l'environnement, car ils ne dégagent pas de gaz toxiques lors du recyclage à haute température des déchets de panneaux. Autres couleurs de PCB, comme le bleu et le noir, contiennent du cobalt et du carbone, qui présentent des risques de courts-circuits dus à une conductivité plus faible.

En plus, PCB de couleur plus foncée, comme ceux en noir, violet, ou bleu, peut accroître la difficulté de l'inspection des cartes et présenter des défis en matière de contrôle de la fabrication.

L'influence de la couleur des PCB sur les circuits imprimés est multiforme. Cela affecte non seulement le coût et l'apparence du PCB, mais a également un impact direct sur les propriétés physiques et chimiques des matériaux PCB., influençant ainsi les performances et la fiabilité du PCB. Donc, lors de la sélection des couleurs du PCB, il est nécessaire de prendre en compte un ensemble complet de facteurs tels que l'environnement d'application, exigences, et les coûts du produit. Entre-temps, les fabricants doivent améliorer la qualité et les performances des PCB grâce à des processus de production et des matériaux plus sophistiqués pour répondre aux besoins de production de PCB de différentes couleurs.

Le statut du substrat d'emballage dans l'industrie des PCB

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Si l’industrie des PCB était une pyramide, indubitablement, le substrat serait le joyau étincelant perché à son sommet.

Premièrement, cela revêt une immense importance.

Le substrat est le matériau de base du processus d'emballage des puces, caractérisé par sa haute densité, précision, performance, miniaturisation, et la minceur. Il, avec le dé et les mines, forme la puce après emballage et test. Le Substrat IC fournit non seulement un soutien, dissipation de chaleur, et protection de la puce mais sert également de connexion électronique entre la puce et le PCB, jouer un rôle crucial “relier et activer” rôle, et peut même intégrer des dispositifs passifs ou actifs pour réaliser certaines fonctions du système.

Deuxièmement, ses barrières sont exceptionnellement élevées.

Selon le procès-verbal de l'enquête auprès des investisseurs réalisée par Xinsen Technology, les nouveaux arrivants dans le domaine des substrats ont besoin d'au moins 2 à 3 années pour constituer une équipe, acquérir des terrains et construire des usines, décoration et débogage complets, passer les certifications de grands clients, et augmenter la capacité de production. Regard sur les projets récents des fabricants nationaux dans la production de substrats, la phase de construction à elle seule prend jusqu'à 2 années, avec encore plusieurs années nécessaires à la montée en puissance des capacités. De plus, les projets impliquant des substrats haut de gamme comme le FC-BGA nécessitent des investissements encore plus élevés en raison des prix exorbitants des équipements. Considérez simplement, tout projet de substrat aléatoire surpasse facilement 2 milliards de yuans d'investissement, en faisant un “avion de chasse” dans l'industrie “brûler de l'argent” bataille.

Au-delà du relèvement du seuil d'investissement, la difficulté élevée de traitement constitue également un obstacle majeur dans la production de substrats. Du point de vue des couches de produits, épaisseur du panneau, largeur et espacement des lignes, et largeur annulaire minimale, les substrats ont tendance à tendre vers la précision et la miniaturisation. De plus, avec une taille d'unité inférieure à 150*150 MM, ils représentent une catégorie haut de gamme de PCB. Parmi eux, la largeur/l'espacement des lignes est la différenciation fondamentale, avec une largeur de ligne/espacement minimum des substrats allant de 10 à 130 micromètres, beaucoup plus petit que le 50 à 1000 micromètres de PCB rigides multicouches ordinaires. Les usines de PCB ordinaires ne peuvent pas gérer des tâches techniques aussi difficiles.

Troisièmement, ses perspectives de marché sont incroyablement vastes.

Avec l’évolution rapide de la technologie dans l’industrie électronique, les produits d’application de terminaux tendent vers la miniaturisation, intelligence, et personnalisation, rendant la demande de produits PCB haut de gamme plus importante. De plus, poussé par une nouvelle vague de puissance de calcul, L’offre de substrats de la Chine ne parvient pas à répondre à la forte demande du marché, présenter à la chaîne industrielle un vaste espace de marché.

Du point de vue de la demande mondiale de substrats IC, ces produits sont principalement appliqués dans des domaines tels que les processeurs, GPU, et serveurs haut de gamme.

Au cours des dernières années, avec l’application généralisée de technologies comme la 5G, IA, et cloud computing, la demande de puces de haute technologie n'a cessé d'augmenter, propulsant ainsi la croissance de la valeur de production de substrat. Cette tendance a stimulé une croissance significative de la demande de puces et de packaging avancés dans l’industrie électronique., favorisant indirectement le développement de l’industrie mondiale des substrats.

En termes de taille du marché, le marché chinois des substrats a atteint 20.1 milliards de yuans en 2022, une augmentation d'une année sur l'autre de 1.5%. Selon les prévisions de l'Institut chinois de recherche industrielle, par 2023, cette taille de marché atteindra 20.7 mille milliards de yuans, avec un taux de croissance de 3%. Simultanément, le volume de production de substrats chinois augmente d'année en année. Dans 2022, la production a atteint 1.381 millions de mètres carrés, un 11.73% augmenter d'année en année. Il devrait atteindre 1.515 millions de mètres carrés par 2023, avec un taux de croissance de 9.7%.

Une vision à moyen et long terme, le marché des substrats IC devrait maintenir une croissance rapide. Selon les prévisions de Prismark, par 2027, la taille du marché des substrats IC atteindra 22.286 milliards de dollars américains, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 5.10% entre 2022 et 2027. On estime que par 2027, la taille globale de l’industrie chinoise des substrats IC atteindra 4.387 milliards de dollars américains, avec un TCAC de 4.60% entre 2022 et 2027.

L'essor récent de la technologie de conditionnement Chiplet a insufflé une nouvelle vitalité à la croissance des substrats IC.. La croissance rapide de la taille du marché des puces de processeur Chiplet stimulera la demande de substrats ABF. Les technologies d'emballage avancées augmenteront la consommation de substrats ABF, et l'introduction de technologies haut de gamme IC 2,5/3D dans les produits pourrait entrer en production de masse à l'avenir, apportant inévitablement une plus grande dynamique de croissance.

Quatrièmement, ses acteurs sont des géants de l'industrie.

Actuellement, Entreprises de substrats IC du Japon, Corée du Sud, et la région taïwanaise occupent des positions de leader absolues. Selon les statistiques de l'Association des circuits imprimés de Taiwan, les dix principaux fournisseurs mondiaux de substrats et leurs parts de marché dans 2022 étaient les suivants: Unimicron (17.7%), Carte de circuit imprimé Nan Ya (10.3%), Ibid. (9.7%), Samsung Électromécanique (9.1%), Industries électriques Shinko (8.5%), Groupe JCET (7.3%), LG Innotek (6.5%), À&S (6.1%), Daeduck Électronique (4.9%), et Compeq Fabrication (4.7%).

Les cinq principaux fabricants mondiaux de substrats BT étaient LG Innotek (14.2%), Samsung Électromécanique (11.9%), Fabrication Compeq (10.3%), Groupe JCET (9.5%), et Unimicron (7.7%). Les cinq principaux fabricants mondiaux de substrats ABF étaient Unimicron (26.6%), Ibid. (14.6%), Carte de circuit imprimé Nan Ya (13.5%), Industries électriques Shinko (12.8%), et à&S (8.0%).

Bien que l’industrie chinoise des substrats IC ait démarré relativement tard, des acteurs forts émergent continuellement. Les principaux fournisseurs incluent Shennan Circuit, Technologie Xinsen, et Zhuhai Youya, qui possèdent principalement des capacités de production de masse pour les substrats BT. En outre, depuis 2019, certains fabricants principalement engagés dans les produits PCB ont également commencé à investir dans des projets de substrats IC, indiquant un paysage industriel en évolution tranquille.

En conclusion, des facteurs tels que la difficulté technologique, acteurs de l'industrie, obstacles à l'investissement, perspectives de marché, et les rôles critiques ont solidement établi des substrats à l'avant-garde de l'industrie, ce qui leur a valu à juste titre le titre de joyau étincelant au sommet de la pyramide des PCB.

Guide de l'opération de soudure d'onde pour l'assemblage de PCB

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Qu'est-ce que la soudure des vagues?

Le soudage des vagues fait référence au processus de formation d'une vague de soudure d'alliage de soudure fondu, Utilisation généralement d'une pompe électrique ou d'une pompe électromagnétique, Pour atteindre la hauteur de la vague de soudure souhaitée. Alternativement, L'azote gazeux peut être injecté dans le pot à souder pour créer la vague. Pendant la soudure des vagues, une carte de circuit imprimé (PCB) avec des composants pré-montés passe à travers l'onde de soudure, formant une forme spécifique de filet de soudure sur la surface de la soudure liquide. Ce processus, dans lequel le PCB avec des composants passe à travers l'onde de soudure à un angle spécifique et avec une certaine profondeur d'immersion pour obtenir des connexions de joint de soudure, est appelé le soudage des vagues.

Développement historique de la soudure des vagues

  1. Origine de la soudure de soudure d'onde manuelle, En tant que technologie de soudage électronique, originaire du début des années 1960. À ce moment-là, L'équipement de soudage à l'onde à guise manuelle a été largement utilisé. En raison de sa structure simple, opération complexe, et faible efficacité, L'application de l'équipement de soudage des ondes manuelles était quelque peu limitée.

  2. Contrôle d'automatisation de l'équipement de soudage des vagues au début des années 1970, L'équipement de soudure d'onde a commencé à passer à la commande d'automatisation. Avec le développement continu de la technologie électronique, L'équipement a progressivement atteint le contrôle d'automatisation, Amélioration considérable de l'efficacité de la production. Pendant cette période, Divers systèmes de contrôle automatiques pour l'équipement de soudure d'onde, y compris les PLC et les microcontrôleurs, a commencé à apparaître.

  3. Numérisation de l'équipement de soudure des vagues depuis le 21e siècle, L'équipement de soudure d'onde a progressé vers la numérisation. L'application de la technologie numérique a permis à l'équipement de soudage des vagues d'atteindre une précision plus élevée, une qualité plus stable, Efficacité de production accrue, et réduit les coûts de production. En particulier, L'application de la technologie CAO dans l'équipement de soudage des vagues a entraîné des effets de soudage plus stables et cohérents.

Le principe de travail de la soudure des vagues

Le principe fondamental de la soudure d'onde consiste à utiliser la soudure fondue pour former une onde sur la surface de soudage. Le matériau de soudure est chauffé et fondu lorsqu'il passe à travers l'onde, puis contacte la surface de soudage pour créer un joint de soudure. La clé de la soudure d'onde réside dans le contrôle de la température et de la flux de la soudure pour assurer la qualité de l'articulation.

  1. Formation de soudure fondée: Initialement, La soudure fondée est formée dans la pot à souder par pression de pompe, Création d'une forme spécifique d'onde de soudure à sa surface.

  2. Transport de la carte de circuit imprimé: La carte de circuit imprimé est transportée à travers la machine à souder des ondes sur un convoyeur à chaîne, passant par la zone de préchauffage pour assurer le contrôle de la température pendant la soudure.

  3. Processus de soudure: Alors que la carte de circuit imprimé traverse l'onde de soudure à un certain angle, ses broches ramassent la soudure de la soudure liquide, qui se solidifie pendant le refroidissement pour former des joints de soudure. L'onde de soudure assure la zone de soudure et s'étend pour remplir, faciliter le processus de soudage.

  4. Qualité de soudure: La technologie de soudage des vagues convient à la soudage d'une variété de métaux et de non-métaux, y compris l'aluminium, cuivre, acier, ainsi que les plastiques, céramique, et autres matériaux non métalliques. Il est largement utilisé en électronique, machinerie, fabrication automobile, et d'autres champs, fournir efficace, rapide, et le soudage précis pour répondre à la haute précision, haute fiabilité, et les exigences de soudage de haute qualité.

Le processus de soudure d'onde

Le processus de soudage des vagues implique les étapes suivantes:

  1. Préparation: Assurez-vous que la qualité du PCB et des composants électroniques, et effectuer les traitements de surface nécessaires tels que le nettoyage et l'élimination de l'oxyde.

  2. Application de la pâte de soudure: Appliquer la pâte de soudure aux zones de soudage appropriées sur le PCB, Couvrant généralement les surfaces de contact des épingles de composants et des coussinets PCB.

  3. Placement des composants: Montez précisément les composants électroniques sur le PCB à des emplacements prédéterminés. Cela peut être fait en utilisant des machines de pick-and-place automatisées ou des méthodes manuelles.

  4. Configuration de la machine à souder d'onde: Configurez la machine à souder des ondes en fonction des exigences et spécifications de soudage, y compris la température de soudage, hauteur de vague, zone de préchauffage, et vitesse de soudure.

  5. Processus de soudure: Déplacez le PCB assemblé dans le système de convoyeur vers la zone des ondes de soudure. La soudure fondée dans la zone des vagues entre en contact avec les coussinets de PCB et les épingles de composants, Former des joints de soudure.

  6. Refroidissement et solidification: Une fois le PCB quitte la zone des ondes de soudure, Les joints de soudure sont rapidement refroidis et solidifiés grâce à un processus de refroidissement, Établir des connexions de soudure stables.

  7. Inspection et contrôle de la qualité: Inspectez et effectuez des vérifications de contrôle qualité sur le PCB soudé, y compris l'inspection visuelle, Test de rayons X, et les tests de fiabilité conjointe de soudure, Pour s'assurer que la qualité de la soudure répond aux exigences.

Guide de fonctionnement pour l'équipement de soudage des vagues

  1. Préparer le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur d'alimentation principal en fonction du calendrier de fonctionnement de l'équipement et contrôlez le temps d'interrupteur de pot de soudure via la valve électromagnétique à temps.

(2) Vérifiez si l'indicateur de température du pot à souder fonctionne correctement: Mesurez la température à environ 15 mm en dessous et au-dessus du niveau de liquide du pot à souder avec un thermomètre, et assurer que la température de réglage réelle reste dans une plage de ± 5 ° C.

(3) Vérifiez le fonctionnement du coupe-plomb: Réglez la hauteur de la tête de coupe en fonction de l'épaisseur du PCBA, Visant des longueurs de broches de composant entre 1.4 à 2,0 mm.

(4) Vérifiez l'alimentation normale de flux: Verser le flux dans le flux, ajuster la soupape d'entrée d'air, et activer le fluxer pour vérifier la moussiation ou la pulvérisation de flux. Ajustez le rapport de flux pour répondre aux exigences.

(5) Vérifiez la hauteur du niveau de la soudure; S'il est inférieur à 12-15 mm du pot à souder, Ajouter une soudure rapidement. Ajouter la soudure en lots, ne dépassant pas 10 kilogrammes à chaque fois.

(6) Nettoyez la sombre de la soudure de la surface de la soudure, et ajouter un antioxydant après le nettoyage.

(7) Réglez l'angle du rail de transport: Ajustez la largeur totale du rail en fonction de la largeur totale des PCBA à souder, assurer une force de serrage modérée. Réglez la pente de rail en fonction de la densité de broche des composants soudés.

  1. Processus de démarrage pour le soudage des vagues

(1) Allumez l'interrupteur de flux, Réglage de l'épaisseur de la plaque de réglage en mousse à la moitié de “l” Pendant le moussage. Pour pulvérisation, Assurez-vous que la carte est symétrique, avec un volume de pulvérisation modéré, Éviter de préférence la pulvérisation sur les surfaces des composants.

(2) Réglez le flux d'air du couteau à air pour permettre au flux excédentaire sur la planche de couler dans la rainure en mousse, Empêcher des gouttes sur le préchauffeur qui pourraient provoquer un feu.

(3) Allumez l'interrupteur de transport et ajustez la vitesse de transport à la valeur souhaitée.

(4) Allumez les ventilateurs de refroidissement.

  1. Procédure de soudage après les ondes

(1) Éteignez les commutateurs du préchauffeur, vague de pot à souder, fluxier, transport, ventilateurs de refroidissement, et coupe-plomb.

(2) Pendant l'exploitation, Remplacez le flux dans la rainure en mousse toutes les deux semaines et mesurez-la régulièrement.

(3) Après l'arrêt, Nettoyez soigneusement la machine à souder des vagues et les griffes, tremper les buses dans un solvant de nettoyage.

Soudure d'onde

Avantages et inconvénients de la soudure des vagues

Avantages:

Grande efficacité: Le soudage des ondes peut souder simultanément un grand nombre de composants à travers, Augmentation de l'efficacité de la production et de la production.

Qualité du soudage: Par un contrôle strict des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudure, et flux de flux de soudure, Le soudage des vagues assure une qualité de soudage stable.

Faible coût: Le soudage des ondes peut utiliser des composants et des équipements standardisés, Réduire les coûts de production.

Désavantage:

Limitations des composants: Le soudage d'onde ne peut que souder les composants à travers le trou et ne peut pas souder les composants de montage de surface.

Limitations de grande taille: Le soudage d'onde nécessite que le PCB soit incliné sur la palette de soudure, Il y a donc certaines limites sur la taille et la forme du PCB.

Difficulté de maintenance: Les machines à souder d'ondes nécessitent un entretien et un nettoyage réguliers, qui peut être difficile.

Applications de la soudure des vagues

La technologie de soudage des vagues a été largement appliquée dans divers produits électroniques, y compris l'électronique grand public, équipement de communication, ordinateur, Et plus. Voici les principaux domaines d'application de la soudure des vagues:

● Appareils ménagers: Le soudage des vagues est devenu la principale technologie de soudage dans la fabrication d'appareils électroménagers, y compris les téléviseurs, DVD, stéréos, Et plus.

● Electronique automobile: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans des produits électroniques automobiles, y compris les systèmes de divertissement dans les véhicules, Systèmes de contrôle de la sécurité, etc., Amélioration de la fiabilité et de la sécurité des produits électroniques automobiles.

● Équipement de communication: La technologie de soudage des vagues a été largement utilisée dans les équipements de communication tels que les stations de base, routeurs, etc., activer les conceptions de circuits à haute densité et à grande vitesse.

● Contrôle industriel: La technologie de soudage des vagues a été appliquée dans le domaine du contrôle industriel, y compris les PLC, ordinateurs industriels, etc., Amélioration de la fiabilité et de la stabilité de l'équipement.

Développement futur de la soudure des vagues

Avec la tendance de la miniaturisation et des produits électroniques à haute densité, La technologie de soudage des vagues innove et se développe continuellement. Voici les directions de développement futurs de la soudure des vagues:

● Automatisation accrue: Le niveau d'automatisation des machines à souder des ondes continuera d'augmenter, y compris l'automatisation de l'alimentation des composants et de l'alimentation en liquide de soudure.

● Amélioration de la qualité de soudage: La qualité de soudage des machines à souder des vagues continuera de s'améliorer, y compris un contrôle plus précis des paramètres de soudage tels que la température, temps de soudage, flux de flux de soudure, etc..

● Innovation dans les matériaux de soudage: Avec la conscience environnementale croissante, Les matériaux de soudage utilisés dans les machines à souder des vagues continueront d'innover et d'améliorer, y compris l'adoption d'une soudure sans plomb et d'autres matériaux respectueux de l'environnement.

● Expansion des zones d'application: La technologie de soudage des vagues sera appliquée dans des produits plus électroniques, y compris les maisons intelligentes, L'Internet des objets (IoT), etc..

En résumé, en tant qu'important composant électronique technologie de soudage, Le soudage des ondes a été largement appliqué dans divers produits électroniques. Avec l'innovation et le développement technologiques continus, il jouera un rôle de plus en plus important à l'avenir.

Haut 8 Fabricants de PCB en Thaïlande

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En tant qu'économie importante en Asie du Sud-Est, La Thaïlande attire activement les investissements des investisseurs internationaux Fabrication de PCB entreprises. À l'heure actuelle, de nombreux fabricants de PCB en provenance de Chine, Corée du Sud, Japon, et les États-Unis ont établi des usines en Thaïlande. Depuis 2022 à 2027, le taux de croissance composé de la valeur mondiale de la production de PCB était d'environ 3.8%. On s'attend à ce que d'ici 2027, la valeur globale de production de PCB atteindra environ 98.388 milliards de dollars américains. Cette tendance de croissance mondiale offre un bon environnement externe pour le développement de l'industrie thaïlandaise des PCB.. Aujourd'hui, nous compterons Top 8 Fabricants de PCB en Thaïlande.

1.Shennan Circuits Co., Ltd.

Shennan Circuits Co., Ltd. (ci-après dénommé “CSC”), fondé dans 1984 , a son siège à Shenzhen, Guangdong, Chine. Ses principales installations de fabrication sont situées à Shenzhen, Wuxi et Nantong, Jiangsu, Chine. Son activité est partout dans le monde, et il y a des filiales en Amérique du Nord et en R&Sites D en Europe.

Capacité de fabrication

Articles Masse Échantillon
Couches 2~68L 120L
Max.. Épaisseur de planche 10mm (394 mil) 14mm (551 mil)
Min.. Largeur Couche intérieure 2.2mil/2,2 mil 2.0mil/2,0 mil
Couche externe 2.5/2.5mil 2.2/2.2mil
Inscription Même noyau ±25um ±20um
Couche à couche ±5 mil ±4 mil
Max.. Épaisseur de cuivre 6Oz 30Oz
Min.. Dlamètre de trou de forage Mécanique ≥0,15 mm(6mil) ≥0,1mm(4mil)
Laser 0.1mm (4 mil) 0.050mm (2 mil)
Max.. Taille (Taille de finition) Carte de ligne 850mmX570mm 1000mmX600mm
Fond de panier 1250mmX570mm 1320mmX600mm
Rapport hauteur/largeur (Terminer le trou) Carte de ligne 20:1 28:1
Fond de panier 25:1 35:1
Matériel FR4 EM827, 370HEURE, S1000-2, IT180A, Em825youts, IT158, S1000 / S1155, R1566W, Em285, TU862HF
Grande vitesse Mégtron6, Mégtron4, Megtron7,TU872SLK, FR408HR,Série N4000-13,MW4000,MW2000,TU933
Haute fréquence Ro3003, Ro3006, Ro4350B, Ro4360G2, Ro4835, CLTE, Genclad, RF35, RapideRise27
Autres Polyimide, Merci, PCL, BT, pli C, Fradflex, Oméga , ZBC2000,
Finition de surface HASK, Accepter, Boîte à immersion, OSP, Immersion Argent, Doigt d'or, Galvanoplastie Or dur/Or doux, OSP sélectif，Enépique

2.Kinwong Électronique

Kinwong Électronique

Établi dans 1993, Jingwang Electronics est l'une des principales entreprises de haute technologie au monde en développement, produire et vendre des produits de recherche et développement de haute technologie, production et vente de matériel électronique haut de gamme. Établir 11 bureaux dans le monde entier pour fournir un service instantané localisé FAE.

Les produits Kinwong couvrent les PCB conventionnels, PCB flexible, PCB à base métallique, PCB rigide-flexible, PCB HDI, PCB à nombre de couches élevé, Substrat comme PCB，PCB RF, Incrustation de cuivre, etc.. Nous sommes l'un des rares fabricants nationaux à couvrir les circuits imprimés rigides., cartes de circuits imprimés flexibles et cartes de circuits imprimés à base métallique. Kinwong offre à ses clients des produits compétitifs, produits fiables, solutions et services dans les domaines de l'Automobile, Télécom, Informatique, Terminal intelligent, Industriel & Médical, Alimentation et consommateur.

Capacité de fabrication de circuits imprimés conventionnels

Nombre de couches: 2L/4L/6L/8L/10L
Max.. Taille du panneau de livraison: 699mm × 594 mm
Max.. Poids du cuivre (Couche intérieure/extérieure): 12oz
Épaisseur maximale du panneau: 5.0MM
Max.. Rapport hauteur/largeur: 15:1
Finition de surface: LF-HASL, Accepter, Imm-Ag, Imm-Sn, OSP, Enépique, Doigt d'or

3.Shengyi Electronics Co., Ltd.

Shengyi Electronics Co., Ltd. a été établi dans 1985. Son siège est dans la ville de Dongguan, Province du Guangdong. C'est une entreprise nationale de haute technologie spécialisée dans la haute précision, haute densité, et circuit imprimé de haute qualité. Shengyi Electronics offre à ses clients une solution unique pour les circuits imprimés, qui est largement utilisé dans les domaines des équipements de communication, voitures, aérospatiale et autres domaines.

Capacité technologique

Électronique Shengyi

4.APCB Electronics (Thaïlande)

Apcb inc. Fondé en août 1981, c'est une usine de PCB multicouche située à Taipei, Taïwan. Les principaux projets de PCB sont principalement produits par l'électronique grand public.
Après des années de travail acharné dans l'équipe APCB, qu'il s'agisse de développer de nouvelles technologies ou d'investir dans des équipements de production avancés, Nous avons réussi à élargir la capacité de production et à améliorer la qualité. En faisant ça, nous pouvons étendre notre gamme de produits à diverses applications, y compris les produits électroniques, accessoires informatiques, produits de communication, etc..

Capacité technologique

5.Industries de circuit

Circuit Industries a été fondée dans 1990. C'est le principal fabricant de circuits imprimés (PCB) ou carte de circuit imprimé (PWB) En Thaïlande, engagé dans la fabrication de PCB; PCB en aluminium et ainsi de suite. La société a obtenu la certification suivante: Fichier UL E-115789 Circuit de circuit imprimé sûr (PCB); ISO 9001:2015 Système de gestion de la qualité; ISO 14001:2015 système de gestion de l'environnement; ISO 45001:2018 Système de gestion de la santé et de la sécurité au travail; Système de gestion de la qualité du fabricant de pièces automobiles IATF 16949:2016; et TLS 8001:2010.

Capacité technologique

Sujet
Petit volume
Volume de masse
Remarques
Max.. Nombre de couches 10 Couches 10 Couches Type à trou traversant uniquement. Pour stratification séquentielle HDI Max. 6 Couche
Rapport d'aspect PTH 10 : 1 8 : 1 Épaisseur du matériau : Diamètre du foret
Min.. Taille de foret 0.15 MM 0.2 MM –
Min.. Épaisseur de planche (Final) 0.8 MM 0.8 MM –
Max.. Épaisseur de planche (Final) 3.0 MM 3.0 MM FR-4 multicouche uniquement
Min.. Épaisseur du préimprégné 0.075 MM 0.075 MM –
Min.. Épaisseur du cuivre fini 1 Oz (35 µm.) 1 Oz (35 µm.) –
Couche intérieure maximale. Épaisseur du cuivre fini 2 Oz (70 µm.) 2 Oz (70 µm.) –
Couche externe maximale. Épaisseur du cuivre fini 3 Oz (105 µm.) 3 Oz (105 µm.) –
Min.. Espacement des lignes (Couche intérieure) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) Une épaisseur de cuivre plus élevée nécessite une ligne et un espacement plus larges
Min.. Espacement des lignes (Couche externe) 0.1 MM (4 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Min.. Anneau Annulaire 0.125 MM (5 mil.) 0.125 MM (5 mil.) –
Précision du perçage (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement de couches multicouches (+/-) 35 µm. 35 µm. –
Enregistrement des marques de soudure (+/-) 75 µm. 75 µm. –
Déroute / Tolérances de score (+/-) 0.2 MM 0.2 MM –
Via aveugle OUI OUI Store Mécanique Via
Aveugle via le rapport hauteur/largeur 1:1 1:1 Via prise / Rempli et bouché PAS DISPONIBLE
Enterré via OUI OUI

6.Public de la précision de l'équipe

La précision de l'équipe est la Thaïlande EMS et a plus de 20 années d'expérience dans l'industrie. La gamme de services de fabrication comprend l'approvisionnement mondial et divers types d'assemblage de production via Internet, comme l'assemblage de Tongkou, Assemblage SMT, BGA d'espacement mince, Flip puce, ÉPI (Puce à bord) Ensemble d'environnement de pièce sans poussière, DEPUIS (DE- Ionisé) Nettoyage d'eau, Encapsification des composés chimiques, Boîte de construction et emballage de vente au détail prêt à vendre.

Capacité technologique

●11 lignes SMT dans 2 usines
●Grâce à des machines entières d'insertion automatique.
●Technologie FLIP CHIP
●Puce embarquée (ÉPI)
●Assemblage de circuits imprimés flexibles (FCPA)
● Inspection passée de soudure en ligne
●Inspection optique automatique en ligne (AOI)
●Inspection aux rayons X
● Nettoyage à l'eau DI
●Gravure laser en interne
●Revêtement conforme, par exemple. Pulvérisation, Trempette, etc..
● Processus d'empotage, par exemple. polyuréthane ou époxy, etc..
●Test de circuit et fonctionnel
● Brûlure statique sans rendez-vous dans la chambre
● Brûlure dynamique dans la chambre
●Assemblage complet du produit : Assemblage de la construction en boîte à l'emballage au détail
●Équipement d'analyse des pannes
●Diverses logistiques allant du service d'exécution des commandes aux services d'entreposage, par exemple.

●Expédition directe aux clients finaux, Livraison de lait sur le marché étranger, hub pour la région etc.. avec surveillance en ligne.
●Equipe Kanban et certifiée Lean-Sigma et IPC
●Conformité ROHS/REACH

7.Fabrication BestTech

Besttech Manufacturn Co., Ltd a été initialement établi dans 2003 et est une petite usine de service de fabricant de sous-traitance électronique. La demande de haute qualité et de virage rapide Assemblage PCB Services à Panyulan (Thaïlande) a été reconnu. Il s'agit d'un fabricant de sous-traitants au service de l'industrie de l'électronique. Il utilise une technologie conventionnelle ou hybride pour produire gratuitement des modules de montage de surface.

Capacité technologique

Type de matériau PCB en acier inoxydable DS PTH PCB MULTICOUCHE
Stratifié utilisé FR-1, Fr-2, CEM-1, CEM-3, FR-4 CEM-3, FR-4 FR-4
Doosan, Hitachi,Isola Doosan,Shenyi, Planche King Doosan,Shenyi,Planche King
Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible Stratifié à CTI élevé disponible
Stratifié sans halogène Stratifié haute performance TG Stratifié haute performance TG
À la demande À la demande À la demande
Épaisseur totale 0.80mm à 2,00 mm 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 2 Couches 0.40mm à 2,00 mm , Max.. 4-16 Couches
Épaisseur de feuille de cuivre 35un, 70un 35un, 70un, 105un 35un, 70un ,105 un
Image du motif Doubler / Espacement 0,20 mm Doubler / Espacement 0,10 mm Doubler / Espacement 0,10 mm
Masque de soudure UV, PISR sur demande PISR PISR
Tamura/Union/Taiyo/Coates Min.. ouverture 0,10 mm Min.. ouverture 0,10 mm
Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico Manteaux, Taiyo, Pierre, Vantico
Vert, Jaune, Bleu, Noir Vert, Jaune, Bleu, Noir
Légende UV UV UV
Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,18 mm Min.. Caractéristique Largeur 0,20 mm
Identification du produit Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende Code de semaine imprimé sur la légende
Masque pelable Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm Taille maximale du trou de tente 2,80 mm
Fabrication Taille minimale du trou pour foret NC 0,30 mm, pour poinçon 0,65 mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm Taille minimale du trou pour foret NC 0,25 mm, pour Poinçon 0.30mm
Durée de conservation minimale des outils souples de poinçonnage 200 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000
Durée de conservation minimale de l'outil de durcissement du poinçon 150 000 FR-4 non recommandé pour percer des trous FR-4 non recommandé pour percer des trous
FR-4 non recommandé pour percer des trous La coupe en V est disponible La coupe en V est disponible
La coupe en V est disponible Le chanfreinage est disponible Le chanfreinage est disponible
Le chanfreinage est disponible
Finition de surface Placage électrolytique Ni/Au pour PCB SS Accepter Accepter
Revêtement de flux de colophane Revêtement OSP Revêtement OSP
Revêtement OSP HAL ou HASL HAL ou HASL
Rouleau en étain sur PCB SS, HAL sur CEM-3, Produits FR-4
Critères d'acceptation des produits Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600 Suivez les critères d'acceptation IPC-A-600

8.Leadsin Technology Co.ltd

LST est un fournisseur de services de solution EMS à guichet qui intègre PCBlayout, Fabrication de PCB, PCBA conception de solutions et de produits,achat de composants, Smt, Assemblage et tests de produits finis.

Nous avons une riche expérience de fabrication et une équipe technique professionnelle pour fournir un service de PCB aux clients mondiaux, Nos produits couvrent l'automobile, médical, contrôle industriel, communication, Internet des objets, électronique grand public, assurance qualité et prix abordables.

Capacité technologique

Nombre de couches 1-48 couches
Matériels FR4, Tg=135150170180210, cem-3, cem-1, substrat en aluminium, Ptfe, Rogers, Nelco
Épaisseur du cuivre 1/2oz, 1oz, 2oz, 3oz, 4oz, 5oz
Épaisseur de planche 8-236mil (0.2-6.0MM)
Largeur/espacement minimum des lignes 3/3 million (75/75un)
Taille de forage minute 8 million (0.2 MM)
Taille minimale du foret laser HDI 3 million (0.067 MM)
Tolérance d'ouverture 2 million (0.05 MM)
Épaisseur du cuivre PTH 1 million (25 microns)
Couleur de soudage par résistance Vert, Bleu, Jaune, Blanc, Noir, Rouge
Couche de masque de soudure pelable Oui
traitement de surface Saigner (ROHS), ENGAGEMENT, OSP, argent coulant, étain coulant, or brillant, doigts d'or
Épaisseur de l'or 2-30tu "(0.05-0.76un)
Trou borgne/trou enterré Oui
Coupe en V Oui

Guide détaillé pour le traitement PCBA

/dans /par

Le PCBA le processus de transformation couvre l'ensemble du processus, depuis l'approvisionnement en matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini, y compris le montage de puces SMT, Traitement du plug-in DIP, Tests PCBA, revêtement à trois, et assemblage du produit fini. Chaque étape suit strictement les exigences du processus pour garantir la qualité et les performances du produit final.. Dans cet article, nous détaillerons le processus de fabrication du PCBA, avec le contenu spécifique comme suit.

Processus de montage de puces SMT

Le processus de montage des puces SMT comprend: mélange de pâte à souder → impression de pâte à souder → SPI → montage → brasage par refusion → AOI → retravail.

  1. Mélange de pâte à souder

Après avoir sorti la pâte à souder du réfrigérateur et l'avoir décongelée, il est mélangé manuellement ou à la machine pour convenir à l'impression et à la soudure.

  1. Impression de pâte de soudure

Placez la pâte à souder sur le treillis en acier et utilisez un grattoir pour imprimer la pâte à souder sur les plots du PCB..

  1. Spice

Spice, à savoir détecteur d'épaisseur de pâte à souder, peut détecter l'état d'impression de la pâte à souder, jouer un rôle dans le contrôle de l'effet de l'impression de la pâte à souder.

  1. Montage

Divers composants sont automatiquement montés sur le circuit imprimé à l'aide d'un équipement de machine.

  1. Soudeur de reflux

La carte PCB assemblée est soudée par refusion, où la pâte à souder est chauffée pour devenir liquide à haute température à l'intérieur, puis refroidie et solidifiée pour terminer la soudure.

  1. AOI

AOI, à savoir inspection optique automatique, peut scanner et détecter l'effet de soudure de la carte PCB, identifier les défauts.

  1. Retravailler

Les défauts identifiés par AOI ou inspection manuelle sont retravaillés.

Processus de traitement du plug-in DIP

Le processus de traitement du plug-in DIP comprend: plug-in → soudure d'onde → coupe → traitement post-soudage → nettoyage → inspection de la qualité.

  1. Plugin

Traitez la broche du matériau enfichable et installez-la sur la carte PCB.

  1. Soudure d'onde

Passer la carte assemblée par soudure à la vague, où de l'étain liquide est pulvérisé sur la carte PCB, puis refroidi pour terminer la soudure.

  1. Garniture

Les broches de la carte soudée doivent être coupées si elles sont trop longues.

  1. Traitement post-soudage

La soudure manuelle des composants est réalisée à l'aide d'un fer à souder électrique.

  1. Nettoyage

Après le brasage à la vague, la planche est peut-être sale et nécessite un nettoyage à l'aide d'une solution de nettoyage et d'un réservoir de lavage, ou en utilisant une machine de nettoyage.

  1. Inspection de qualité

Inspecter la carte PCB, et les produits défectueux doivent être retravaillés avant que les produits qualifiés puissent passer au processus suivant.

Tests PCBA

Les tests PCBA incluent les tests TIC, Tests FCT, test de vieillissement, tests de vibration, etc..

Les tests PCBA sont un processus complet, et les méthodes de test adoptées varient en fonction du produit et des exigences du client. Les tests TIC vérifient la soudure des composants et la continuité des circuits, tandis que les tests FCT examinent les paramètres d'entrée et de sortie de la carte PCBA pour garantir la conformité aux exigences..

Revêtement PCBA à trois épreuves

Le processus de revêtement PCBA à trois épreuves comprend: brossage Côté A → séchage à l'air → brossage Côté B → durcissement à température ambiante. L'épaisseur de pulvérisation est de 0,1 mm à 0,3 mm. Toutes les opérations de revêtement doivent être effectuées dans des conditions d'au moins 16°C et d'humidité relative inférieure à 75%. Le revêtement PCBA à trois épreuves est largement utilisé, en particulier dans les environnements difficiles avec des températures et une humidité élevées. Le revêtement offre une excellente isolation, résistance à l'humidité, résistance aux fuites, résistance aux chocs, résistance à la poussière, résistance à la corrosion, anti-âge, anti-moisissure, anti-desserrage des composants, et isolation contre les arcs électriques. Il peut prolonger la durée de stockage du PCBA, isoler l'érosion externe, pollution, etc.. Parmi eux, la méthode de pulvérisation est la méthode de revêtement la plus couramment utilisée dans l'industrie.

Assemblage final

Les cartes PCBA qui ont été testées OK après revêtement sont assemblées dans le boîtier extérieur, suivi d'un test, et enfin prêt à être expédié.

La production de PCBA est une chaîne de processus, et tout problème dans n'importe quel lien peut avoir un impact significatif sur la qualité globale. Cela nécessite un contrôle strict de chaque processus.

Dans l'ensemble, Le traitement des PCBA nécessite une attention méticuleuse aux détails et le respect des normes industrielles pour produire des appareils électroniques fiables et de haute qualité..

Processus de fabrication de circuits imprimés médicaux

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À mesure que la technologie progresse rapidement, la demande de produits électroniques de l’industrie médicale augmente également. Parmi les différents composants électroniques, Les PCB jouent sans aucun doute un rôle indispensable dans les dispositifs médicaux. Cependant, les exigences et les normes relatives aux PCB dans l'industrie médicale dépassent de loin celles des autres secteurs. Pourquoi est-ce ainsi? Cet article explorera les exigences et les normes élevées de l'industrie médicale pour les PCB.. Dans cet article, nous discuterons du processus de fabrication des PCB médicaux.

Importance des PCBA dans les dispositifs médicaux

  1. Précision: Les dispositifs médicaux nécessitent un haut niveau de précision pour garantir un diagnostic précis et un traitement efficace. Tout défaut ou erreur dans le circuit imprimé pourrait entraîner une panne de l'équipement ou fournir des informations incorrectes., présentant de sérieux risques pour les patients’ santé.
  2. Fiabilité: Les dispositifs médicaux doivent souvent fonctionner dans des environnements de travail continus, exigeant des exigences élevées en matière de fiabilité des circuits imprimés. Des pannes soudaines d’équipement pourraient entraîner des interruptions de chirurgie, perte de données, ou autres accidents médicaux.
  3. Sécurité: Les dispositifs médicaux sont directement liés aux patients’ la vie et la santé, la conception et la fabrication de leurs circuits imprimés doivent donc être conformes à des normes de sécurité strictes. Cela comprend, mais ne se limite pas à, compatibilité électromagnétique, protection contre la surchauffe, et prévention des incendies.
  4. Miniaturisation: Avec les avancées technologiques, de nombreux dispositifs médicaux recherchent des tailles plus petites et des niveaux d'intégration plus élevés. Cela nécessite que les conceptions de circuits imprimés soient plus compactes, avec des connexions plus fines entre les composants.

Sélection et performances des matériaux

Dans le processus de montage en surface d'un dispositif médical PCBA, la sélection des matériaux PCB est cruciale. Les matériaux PCB couramment utilisés incluent le FR-4 (résine époxy renforcée de fibre de verre), substrats métalliques (tels que les substrats en aluminium), substrats en céramique, et ainsi de suite. Différents matériaux ont des caractéristiques de performance différentes, et il est nécessaire de choisir les matériaux appropriés en fonction de l'environnement opérationnel et des exigences des dispositifs médicaux.

▶ Stabilité thermique: Les dispositifs médicaux peuvent fonctionner dans des environnements à haute température, la stabilité thermique des PCB est donc cruciale pour éviter les problèmes de performances causés par la dilatation et la contraction thermiques dans les environnements à haute température.

▶ Résistance mécanique: Les PCB doivent avoir une résistance mécanique suffisante pour éviter toute casse pendant le transport, installation, ou utiliser, assurer la stabilité et la durabilité des dispositifs médicaux.

Structure hiérarchique et disposition de conception

Les dispositifs médicaux nécessitent généralement une intégration élevée, la structure hiérarchique et la disposition de conception des PCB sont donc particulièrement importantes. Une structure hiérarchique et une conception de disposition raisonnables peuvent minimiser les interférences de signal, améliorer la stabilité du circuit, et la fiabilité au maximum.

▶ Conception en couches: Pour les dispositifs médicaux complexes, les PCB multicouches peuvent être utilisés pour distribuer différents modules fonctionnels sur différentes couches, réduisant les interférences du signal et améliorant la capacité anti-interférence du circuit.

▶ Câblage raisonnable: Une conception de câblage raisonnable peut réduire les chemins de transmission du signal, diminuer le retard du signal, augmenter la vitesse de transmission du signal, et éviter les interférences causées par la diaphonie du signal.

Exigences en matière de conception et de processus des tampons

La conception des plots sur le PCB et les exigences du processus de montage en surface sont étroitement liées. Une conception et un processus appropriés des plots peuvent garantir une bonne connexion entre les composants montés en surface et le PCB, prévenir les défauts de soudure et les joints froids.

▶ Taille et espacement des tampons: Différentes tailles et types de composants à montage en surface nécessitent des plots de taille et d'espacement appropriés pour garantir la stabilité et la fiabilité du soudage..

▶ Forme du tampon: Différentes formes de pastilles conviennent à différents types de processus de soudage, comme la technologie de montage en surface (Smt) et technologie de soudage traversant. Choisir la forme de tampon appropriée peut améliorer l'efficacité et la qualité du soudage..

Fabrication de PCB médicaux

Processus de fabrication du PCBA médical

  1. Conception de PCB: Les ingénieurs utilisent un logiciel professionnel pour concevoir le circuit imprimé en fonction des exigences et des spécifications de l'appareil.. Une fois la conception terminée, le Fabricant de PCB produit la planche nue basée sur la conception.

  2. Approvisionnement en composants: L'équipe d'approvisionnement achète les composants électroniques requis sur la base de la nomenclature. (Nager). Ces composants peuvent inclure des résistances, condensateurs, inducteurs, ICS (circuits intégrés), etc..

  3. Montage CMS: Les composants électroniques sont montés avec précision sur le PCB à l'aide d'une machine pick and place. Ce processus est automatisé pour garantir la rapidité et la précision.

  4. Soudure: Les composants sont soudés sur le PCB à l'aide de soudure par refusion ou d'autres méthodes de soudure.

  5. Tests et inspection: Le PCBA terminé est soumis à une inspection de qualité et à des tests fonctionnels à l'aide d'AOI (Inspection optique automatisée) équipement et autres outils de test pour garantir qu’il répond aux exigences de conception et aux normes de qualité.

  6. Assemblage et encapsulation: Le PCBA testé et qualifié est assemblé avec d'autres composants (comme les écrans, piles, etc.) pour former un dispositif médical complet.

Défis et tendances en matière de PCBA pour dispositifs médicaux

  1. Défis technologiques: Avec l’avancement continu de la technologie médicale, les exigences en matière de circuits imprimés dans les appareils augmentent également. Par exemple, de nombreux systèmes d'imagerie avancés nécessitent le traitement de grandes quantités de données, exigeant des exigences élevées en matière de vitesse de transmission et de capacités de traitement des cartes de circuits imprimés.

  2. Conformité réglementaire: Le marché des dispositifs médicaux est soumis à une surveillance réglementaire stricte, et les fabricants doivent s'assurer que leurs produits sont conformes à diverses normes de sécurité et de performance. Cela nécessite que les fabricants de PCBA aient un sens élevé des responsabilités et de l'expertise..

  3. Gestion de la chaîne d'approvisionnement: En raison de l'incertitude de la chaîne d'approvisionnement mondiale et des problèmes de pénurie de composants, les fabricants de dispositifs médicaux doivent accorder plus d'attention à la gestion et à l'optimisation de la chaîne d'approvisionnement pour garantir la stabilité et la rentabilité de la production.

  4. Développement durable: Avec la conscience environnementale croissante, les fabricants doivent prendre en compte les questions de durabilité dans le processus de fabrication, comme l'utilisation de matériaux respectueux de l'environnement et la réduction de la production de déchets.

Le PCBA médical est étroitement lié à la santé des patients, il est donc essentiel de maintenir la précision et la stabilité de l'équipement. Donc, lors du choix d'un fabricant de PCB médicaux, il est nécessaire de considérer plusieurs facteurs. Si vous avez besoin de PCB médicaux, vous pouvez choisir LST, avec 16 années d'expérience dans le domaine médical Fabrication de PCB et une équipe professionnelle digne de confiance.

Guide de fabrication et d'application des cartes de développement

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Les cartes de développement sont des cartes de circuits imprimés utilisées pour le développement de systèmes embarqués., comprenant une série de composants matériels, notamment des unités centrales de traitement, mémoire, périphériques d'entrée, périphériques de sortie, chemins/bus de données, et interfaces de ressources externes. Typiquement, les développeurs de systèmes embarqués personnalisent les cartes de développement en fonction de leurs besoins de développement, ou les utilisateurs peuvent les concevoir eux-mêmes. Les cartes de développement permettent aux débutants de comprendre et d'en apprendre davantage sur le matériel et les logiciels des systèmes.. En plus, certaines cartes de développement fournissent des environnements de développement intégrés de base, code source du logiciel, et schémas matériels. Les types courants de cartes de développement incluent 51, BRAS, FPGA, et cartes de développement DSP.

Le rôle des conseils de développement:

Les cartes de développement servent de plates-formes intégrées qui facilitent le développement de systèmes embarqués tout en réduisant les obstacles et les risques qui y sont associés.. Ils jouent les rôles suivants:

  1. Prototypage et validation: Les cartes de développement permettent aux développeurs de créer rapidement des prototypes de systèmes embarqués et d'effectuer des tests et débogages logiciels et matériels conjoints pour valider la fonctionnalité et les performances du système.. Ils simulent également des environnements du monde réel, réduire les incertitudes et les risques pendant le processus de développement.

  2. Développement d'applications: Les cartes de développement fournissent différentes plates-formes matérielles et une prise en charge logicielle pour divers besoins d'applications, ce qui permet aux développeurs de créer facilement des applications. Ils offrent généralement de nombreuses interfaces périphériques et bibliothèques de logiciels, permettant une mise en œuvre rapide de diverses fonctions d'application.

  3. Éducation et formation: Les cartes de développement sont également utilisées pour l'éducation et la formation, aider les étudiants et les débutants à comprendre les principes et les méthodes de développement des systèmes embarqués. Ils sont souvent peu coûteux et faciles à utiliser, les rendant adaptés à l’apprentissage pratique et à l’expérimentation.

  4. Améliorer l’efficacité de l’apprentissage: En termes d'apprentissage, les conseils de développement peuvent améliorer efficacement l'efficacité de l'apprentissage et raccourcir le processus de développement.

Avantages des cartes de développement:

  1. Prototypage rapide: Les cartes de développement aident les développeurs à concevoir rapidement des prototypes et à valider efficacement leurs conceptions.
  2. Portabilité facile: Les cartes de développement sont très polyvalentes et peuvent être facilement portées sur d'autres plates-formes matérielles.
  3. Périphériques abondants: Les cartes de développement offrent généralement une riche gamme de périphériques et d'interfaces, répondant à divers scénarios d’application.
  4. Économie de coûts: Par rapport à la conception et à la fabrication de prototypes matériels à partir de zéro, l'utilisation de cartes de développement peut permettre d'économiser sur les coûts de développement.
  5. Prise en charge du système et des logiciels par défaut: De nombreuses cartes de développement sont livrées avec un support système et logiciel par défaut, réduire la charge de travail des développeurs.

Carte de développement-4

Composants d'une carte de développement

Une carte de développement est un assemblage complexe de plusieurs composants électroniques, dont chacun sert un objectif précis. Les éléments principaux peuvent être divisés en plusieurs catégories:

Microcontrôleur/Microprocesseur
Ce composant est le cerveau du conseil de développement, exécuter des logiciels et contrôler d’autres périphériques.

Mémoire
Il comprend à la fois les volatiles (BÉLIER) et non volatile (Éclair, Eeprom) stockage pour le stockage et l'exécution du code du programme.

Entrée/ Sortie (E/S) Interfaces
Ceux-ci permettent à la carte de communiquer avec d'autres appareils ou pièces.. Les exemples incluent les E/S numériques, entrées analogiques, et interfaces de communication telles que USB, Uart, et SPI.

Processus de fabrication des cartes de circuits imprimés de développement

  1. Déterminer les exigences et les fonctionnalités de la carte de développement: Avant de créer une carte de développement, il est essentiel de clarifier ses exigences et ses fonctionnalités, y compris les interfaces nécessaires, fréquence de fonctionnement, type de processeur, etc.. Ce n'est qu'avec une compréhension claire des fonctions et des exigences de la carte que la conception et la fabrication ultérieures pourront se poursuivre..

  2. Concevoir le schéma du circuit: Une fois les exigences et les fonctionnalités du conseil de développement déterminées, le schéma du circuit doit être conçu. Lors de la conception du schéma, les considérations doivent inclure les méthodes de connexion entre les différents modules de circuit, paramètres spécifiques des modules de circuit, etc.. Logiciel de conception de circuits professionnel comme Altium Designer, Protel, etc., est généralement utilisé pour ce processus.

  3. Conception de configuration de PCB: Après avoir terminé la conception schématique du circuit, la conception de la disposition du PCB suit. La conception de la configuration du PCB implique la disposition des composants et des traces du schéma du circuit sur le circuit imprimé réel.. Les facteurs à prendre en compte lors de la conception de la configuration incluent les dimensions du tableau., distances entre les composants, routage des traces, etc.. Professionnel Conception de PCB logiciel comme PADS, Concepteur avancé, etc., est utilisé pour ce processus.

  4. Fabrication de cartes PCB: Une fois la conception de la configuration du PCB terminée, la carte PCB conçue doit être fabriquée. La fabrication de cartes PCB implique généralement des techniques telles que la photolithographie, gravure, etc., et le processus doit être mené dans un environnement de laboratoire propre. La carte PCB fabriquée doit subir des tests de qualité pour garantir qu'il n'y a pas de problèmes tels que des fuites de cuivre., court-circuites, etc..

  5. Soudure de composants: Après la fabrication du circuit imprimé, divers composants doivent être soudés sur la carte PCB. Le soudage nécessite une attention particulière à des facteurs tels que la température, durée, etc., pour garantir la qualité de la soudure. Après soudure, des tests sont effectués pour garantir une bonne qualité des joints.

  6. Programmation de logiciels: Une fois le matériel terminé, une programmation logicielle est requise. La programmation logicielle implique généralement l'utilisation de langages de programmation comme C, langage assembleur, etc., écrire des programmes contrôlant divers modules de la carte de développement. Les programmes écrits doivent être testés pour garantir leur exactitude et leur stabilité..

  7. Débogage et test: Après la programmation du logiciel, le débogage et les tests sont effectués. Ce processus implique l'utilisation d'instruments et d'outils de test professionnels tels que des oscilloscopes., analyseurs logiques, etc., pour assurer le fonctionnement normal des modules de la carte de développement.

  8. Encapsulation et production: Après avoir terminé le débogage et les tests, la carte de développement peut être encapsulée et mise en production. L'encapsulation consiste à placer la carte de développement dans un boîtier pour la protéger des influences environnementales externes.. La production implique la fabrication en série de la carte de développement pour répondre à la demande du marché.

Résumé:

Les cartes de circuits imprimés de développement jouent un rôle crucial dans le domaine de la fabrication électronique, offrir d'excellentes solutions aux défis de la conception électronique. Si vous avez besoin de circuits imprimés de développement, Veuillez nous contacter.

L'application et les caractéristiques techniques du PCB LTCC

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LTCC (Céramique cocuite à basse température) fait référence à un processus dans lequel plusieurs couches de feuilles vertes en céramique, imprimé avec des motifs métalliques conducteurs et des vias interconnectés, sont empilés ensemble après un alignement précis, puis co-cuits à des températures inférieures à 900°C pour former une structure d'interconnexion multicouche monolithique.

Cette technologie permet une densité de câblage accrue et des distances d'interconnexion plus courtes, ainsi que la conception indépendante des circuits sur chaque couche du substrat, permettant la réalisation de circuits avec des structures tridimensionnelles.

En plus, la surface du multicouche substrat en céramique peut être utilisé pour monter des puces nues par montage en cavité ou pour installer d'autres composants de circuit par montage en surface, utilisant des vias intercouches et des circuits internes pour la connectivité. Cela améliore considérablement la densité d'assemblage des circuits, répondant aux exigences des appareils électroniques pour la miniaturisation des circuits, haute densité, multifonctionnalité, haute fiabilité, et des taux de transmission élevés.

Applications des PCB LTCC

Les PCB LTCC sont largement utilisés dans diverses applications nécessitant des performances élevées, fiabilité, et fonctionnement dans des environnements difficiles. Certains domaines d'application clés comprennent:

  1. Aéronautique et Défense: Les céramiques multicouches LTCC sont utilisées dans les systèmes électroniques aérospatiaux, systèmes radar, systèmes de guidage de missiles, et autres applications militaires qui nécessitent une grande fiabilité, résistance aux environnements difficiles, et performances haute fréquence.

  2. Électronique automobile: Les excellentes performances thermiques et la fiabilité des PCB LTCC les rendent adaptés aux applications automobiles, tels que les unités de commande du moteur, capteurs, et systèmes avancés d’aide à la conduite (ADAS).

  3. Télécommunications: La technologie LTCC est largement utilisée dans les applications haute fréquence de l'industrie des télécommunications., tels que les modules frontaux RF, amplificateurs de puissance, et réseaux d'antennes pour stations de base cellulaires et communications par satellite.

  4. Dispositifs médicaux: La biocompatibilité et la capacité de scellage hermétique des PCB LTCC les rendent adaptés aux dispositifs médicaux implantables, comme les stimulateurs cardiaques, implants cochléaires, et neurostimulateurs.

  5. Capteurs et commandes industriels: Les céramiques multicouches LTCC sont utilisées dans diverses applications industrielles en raison de leur robustesse et de leur tolérance aux températures extrêmes., vibrations, et produits chimiques. Cela inclut les capteurs de pression, débitmètres, et systèmes de surveillance des environnements difficiles.

Processus de fabrication des PCB LTCC

Le processus de production de la céramique cocuite à basse température (LTCC) PCB implique généralement les étapes suivantes:

  1. Retrait du film: Retirez la couche de film sur la surface du panneau de fibre de verre, généralement effectué à l'aide d'une solution alcaline.

  2. Forage: Percez des trous sur la carte en céramique selon les exigences du schéma de circuit.

  3. Façonner: Mouler les plots de soudure et les positions des composants sur la carte céramique selon les exigences du PCB.

  4. Revêtement: Appliquer un revêtement sur la surface du PCB façonné pour améliorer sa résistance mécanique.

  5. Frittage: Soumettez le PCB revêtu à un frittage à haute température pour obtenir la céramisation et le durcissement du PCB.

  6. Traitement: Effectuer des processus tels que l'application d'adhésif et le nettoyage.

Sélection de matériaux pour PCB LTCC

Les matériaux utilisés dans la fabrication des PCB LTCC comprennent des couches de circuits, vias de couche interne, trous de crochet, films de résistance à la soudure, poudres céramiques, nitrure de silicium, etc.. Parmi eux, la poudre de céramique est la principale matière première pour la fabrication de PCB LTCC. La qualité et les performances de la poudre céramique sélectionnée déterminent la fiabilité et la stabilité du PCB. Il est recommandé de choisir une poudre céramique de haute pureté pour garantir que le PCB produit a une résistance mécanique et une durabilité suffisantes..

Spécifications de test pour les PCB LTCC

Les PCB LTCC produits doivent subir des tests pertinents pour garantir leur qualité et leur stabilité.. Les principales spécifications de test comprennent:

  1. Test de soudabilité: Évaluation de la qualité de soudure des plots de soudure et des fils sur le PCB.

  2. Test de résistance d'isolation: Mesurer si la résistance d'isolement du PCB répond aux exigences spécifiées.

  3. Test d'adhérence du métal: Évaluation de l'adhésion entre la couche conductrice de la surface du PCB et le substrat céramique.

  4. Test de choc thermique: Évaluation de la stabilité et de la fiabilité du PCB sous des changements rapides de température.

  5. Test de contrainte constante à basse température: Évaluation de la stabilité et de la fiabilité du PCB dans des conditions de température et de contrainte spécifiées.

Carte PCB LTCC-2

Avantages de la technologie d'intégration LTCC

Avantages technologiques:

  1. Les matériaux céramiques possèdent une excellente haute fréquence, transmission à grande vitesse, et caractéristiques de large bande passante. Selon la composition, la constante diélectrique des matériaux LTCC peut varier dans une large plage. Lorsqu'il est combiné avec des matériaux métalliques à haute conductivité comme conducteurs, cela contribue à améliorer le facteur de qualité du système de circuit, augmenter la flexibilité de la conception des circuits.

  2. LTCC peut répondre aux exigences de résistance aux courants élevés et aux températures élevées, et il a une meilleure conductivité thermique que les substrats de circuits PCB ordinaires. Cela optimise grandement la conception thermique des appareils électroniques, améliore la fiabilité, et peut être appliqué dans des environnements difficiles, prolonger leur durée de vie.

  3. Il peut produire des circuits imprimés avec un nombre élevé de couches, et plusieurs composants passifs peuvent y être intégrés, éliminant le coût des composants d’emballage. Sur des circuits imprimés tridimensionnels à haute couche, l'intégration de composants passifs et actifs facilite une densité accrue d'assemblage de circuits, réduisant encore le volume et le poids.

  4. Il a une bonne compatibilité avec d'autres technologies de câblage multicouche. Par exemple, la combinaison du LTCC avec la technologie de câblage en couches minces permet d'obtenir des substrats multicouches hybrides et des composants multipuces hybrides avec une densité d'assemblage plus élevée et de meilleures performances.

  5. Les processus de production discontinus facilitent l'inspection de la qualité de chaque couche de câblage et de trous d'interconnexion avant l'assemblage final du produit.. Cela contribue à améliorer le rendement et la qualité des panneaux multicouches, raccourcir les cycles de production, et réduire les coûts.

  6. Économie d'énergie, économie de matériaux, vert, et la protection de l'environnement sont devenues des tendances irrésistibles dans l'industrie des composants, et LTCC répond à cette demande de développement. Il minimise la pollution environnementale causée par les matières premières, déchets, et les processus de production dans la plus grande mesure.

Avantages des applications:

  1. Facile à réaliser plus de couches de câblage, augmentation de la densité d’assemblage.

  2. Pratique pour intégrer des composants en interne, améliorer la densité d’assemblage et atteindre la multifonctionnalité.

  3. Facilite l'inspection de la qualité de chaque couche de câblage et des trous d'interconnexion avant la cuisson du substrat, ce qui est bénéfique pour améliorer le rendement et la qualité des panneaux multicouches, raccourcir les cycles de production, et réduire les coûts.

  4. Présente d'excellentes caractéristiques de transmission haute fréquence et haute vitesse.

  5. Facile à former diverses structures de cavités, permettant ainsi la réalisation de MCM micro-ondes multifonctionnels hautes performances (Modules multipuces).

  6. Possède une bonne compatibilité avec la technologie de câblage multicouche à couche mince. La combinaison des deux permet d'obtenir des substrats multicouches hybrides et des composants multipuces hybrides. (MCM-C/D) avec une densité d'assemblage plus élevée et de meilleures performances.

  7. Intégration facile à réaliser du câblage et du packaging multicouches, réduisant encore le volume et le poids, et amélioration de la fiabilité.

Caractéristiques techniques:

L'utilisation du LTCC pour la fabrication de dispositifs et de modules intégrés passifs de type puce offre plusieurs avantages:

  1. Les matériaux céramiques présentent d'excellentes caractéristiques de haute fréquence et de facteur Q élevé.

  2. L'utilisation de matériaux métalliques à haute conductivité comme matériaux conducteurs contribue à améliorer le facteur de qualité du système de circuit.

  3. Il peut s'adapter aux exigences de courant élevé et de température élevée et possède une meilleure conductivité thermique que les circuits imprimés ordinaires..

  4. Les composants passifs peuvent être intégrés dans des circuits imprimés multicouches, facilitant une densité accrue d'assemblage de circuits.

  5. Il présente des caractéristiques de température favorables, comme un petit coefficient de dilatation thermique et un petit coefficient de température de constante diélectrique, permettant la production de circuits imprimés et de structures à couches extrêmement élevées avec des largeurs de ligne inférieures à 50 μm. En plus, le processus de production discontinu permet d'inspecter le substrat vert, améliorant ainsi le rendement et réduisant les coûts de production.

Les futures tendances de développement de la technologie LTCC, comme technique avancée de miniaturisation des composants passifs, se concentrera sur l’amélioration de l’intégration, miniaturisation, capacité haute fréquence, et la fiabilité. Avec la demande croissante de produits électroniques hautes performances et haute fiabilité dans des domaines tels que l'électronique, communications, et industries automobiles, La technologie LTCC devrait jouer un rôle crucial dans davantage de scénarios d'application, stimuler une croissance soutenue et stable du marché. En plus, avec les avancées technologiques, le nombre de couches de la technologie LTCC pourrait encore augmenter, permettant des conceptions de circuits plus efficaces et des performances supérieures.

Norme d'inspection pour le traitement des PCBA

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Assemblage de la carte de circuit imprimé (PCBA) l'inspection est un processus crucial dans la fabrication d'appareils électroniques. Cela implique d'examiner la qualité des PCB et de leurs composants pour garantir qu'ils répondent aux spécifications et normes nécessaires.. L'inspection PCBA est un aspect essentiel du contrôle qualité car elle aide à prévenir les défauts et les défaillances du produit final.. Dans cet article, nous discuterons en détail des critères d'inspection et d'acceptation des cartes PCBA.

Processus d'inspection PCBA

Le processus d'inspection PCBA implique généralement une combinaison de contrôles automatisés et manuels.. La première étape du processus est l’inspection visuelle, ce qui comprend l'examen du PCB pour détecter tout défaut physique tel que des fissures, rayures, ou dommages aux couches du masque de soudure. Cette opération est généralement effectuée manuellement par des inspecteurs qualifiés utilisant des loupes ou des microscopes..

La prochaine étape est l’inspection optique automatisée (AOI), qui utilise des caméras et des logiciels pour détecter des défauts tels que des composants manquants, composants mal alignés, et défauts de soudure. AOI est une méthode d'inspection rapide et précise capable de détecter des défauts qui peuvent être difficiles à identifier pour les humains..

Suivre l'AOI, le circuit imprimé peut subir une inspection aux rayons X, qui est utilisé pour détecter les défauts dans les zones cachées telles que les joints de soudure sous les composants montés en surface. L'inspection aux rayons X est particulièrement utile pour détecter des défauts tels que des vides dans les joints de soudure., ce qui peut être difficile à détecter en utilisant d'autres méthodes.

Spécifications de conception et d’inspection des composants PCBA

Préparation à l'inspection: Les inspecteurs doivent porter des gants antistatiques et des montres-bracelets et préparer des outils tels que des étriers, instruments de paramètres de performance électrique, etc..

  1. Exigences techniques

1.1 Les cartes de composants PCBA doivent utiliser des matériaux avec un indice de retardateur de flamme de 94-V0 ou supérieur., avec cartes jaunes UL correspondantes.

1.2 L'apparence des cartes de composants PCBA doit être exempte de bavures grossières, mauvaise coupe, et fissuration des couches.

1.3 Les dimensions, ouvertures, et les marges des cartes de composants PCBA doivent être conformes aux dessins techniques’ exigences, avec une tolérance de ±0,1 mm, sauf indication contraire. L'épaisseur des panneaux doit être de 1,6 ± 0,1 mm, sauf indication contraire..

1.4 Les composants PCBA doivent imprimer la production (conception) date, Symbole UL, numéro de certificat, 94V-0 personnage, logo d'usine, et modèle de produit. Si le composant PCBA est constitué de plusieurs cartes PCB, le reste des cartes PCB doit également imprimer le contenu ci-dessus.

1.5 Les symboles imprimés et les tailles de police doivent être clairs et distinctifs.

1.6 Si les composants PCBA utilisent des circuits de réduction de tension résistance-condensateur, ils doivent utiliser des circuits de redressement demi-onde pour améliorer la sécurité et la stabilité du circuit.

1.7 Si les composants PCBA utilisent des circuits d'alimentation à découpage, la consommation électrique en veille doit être inférieure à 0,5 W.

1.8 Les produits européens utilisant PCBA doivent avoir une consommation électrique en veille inférieure à 1 W. Pour la version américaine de PCBA, si les clients ont des exigences particulières, la consommation d'énergie en veille doit être exécutée conformément aux exigences techniques.

1.9 À l'exception des voyants d'alimentation utilisant une diffusion orange à haute luminosité φ5, le reste doit utiliser une diffusion à haute luminosité φ3 entièrement verte ou rouge complète.

1.10 Les composants PCBA spécifient le fil sous tension (Liste de contrôle d'accès), fil neutre (ACN), fil de borne commun du relais (LCA1), fil de haute qualité ou continu (SALUT), et fil de qualité inférieure (LO).

1.11 Le fusible à souder et le condensateur CBB (circuit résistance-condensateur) des composants PCBA doivent être sur le fil sous tension (Liste de contrôle d'accès).

1.12 ACL1 doit être connecté au fil sous tension, HI ou LO doivent être connectés chacun à une extrémité du corps de chauffe., et la borne commune du corps de chauffe doit être reliée au fil neutre.

1.13 Les joints de soudure des composants PCBA ne doivent pas avoir de soudure virtuelle, brasage continu, ou dessouder. Les joints de soudure doivent être propres, uniforme, et sans bulles, trous d'épingle, etc..

  1. Sélection des composants

2.1 Les éléments des composants PCBA doivent être prioritaires auprès de fabricants de marques réputées, suivi par les fabricants qui répondent aux normes internationales ou industrielles; les fabricants ayant des normes exclusives ne doivent pas être utilisés.

2.2 Circuit intégré (IC) les composants doivent être des circuits intégrés de qualité industrielle.

2.3 Les fiches et les bornes des connecteurs doivent avoir la certification UL et fournir des certificats.

2.4 Les composants de résistance doivent utiliser des résistances à film métallique avec des bandes de couleurs claires, et les fabricants doivent respecter les normes de l'industrie.

2.5 Les composants des condensateurs électrolytiques doivent utiliser des condensateurs antidéflagrants avec une température de fonctionnement de -40 à 105°C, et les fabricants doivent respecter les normes de l'industrie.

2.6 Les composants de l'oscillateur à cristal doivent utiliser des éléments à cristal; Les options RC ou intégrées à une puce ne sont pas recommandées. Les fabricants doivent respecter les normes internationales.

2.7 Les diodes ou transistors doivent être sélectionnés auprès de marques nationales réputées qui répondent aux normes de l'industrie..

2.8 Les interrupteurs à inclinaison doivent utiliser des types photoélectriques infrarouges et éviter les types mécaniques.

2.9 Les surfaces des composants spécifiées doivent être imprimées avec des symboles UL/VDE/CQC clairs et visibles., marques déposées, paramètres, etc..

2.10 Les fils concernés doivent avoir les symboles UL/VDE, spécifications des fils, numéros de certification, noms de fabricants, etc., clairement visible.

  1. Tests et inspection

3.1 Les composants PCBA sont montés sur les supports de test correspondants, et les paramètres de fréquence de tension sont ajustés en conséquence.

3.2 Vérifier si la fonction d'auto-vérification des composants PCBA répond aux exigences des spécifications fonctionnelles. Vérifiez les sons anormaux dans les sorties relais et la luminosité uniforme des LED entièrement allumées..

3.3 Vérifier si l'emplacement du dispositif d'inclinaison et la fonction de sortie pendant l'inclinaison sont conformes aux spécifications fonctionnelles.

3.4 Vérifiez si la fonction de sortie et l'indication de défaut des composants PCBA répondent aux spécifications fonctionnelles lorsque la sonde de température est déconnectée ou court-circuitée..

3.5 Vérifiez si la sortie de chaque fonction de bouton des composants PCBA répond aux exigences des spécifications fonctionnelles.

3.6 Vérifiez si la température indiquée par la LED d'indication de température ambiante ou l'affichage numérique des composants PCBA est conforme aux spécifications fonctionnelles.

3.7 Vérifiez si la LED d'indication de l'état d'alimentation des composants PCBA répond aux spécifications fonctionnelles.

3.8 Vérifiez si le mode de fonctionnement du contrôle intelligent des composants PCBA est conforme aux spécifications fonctionnelles.

3.9 Vérifier si le mode de fonctionnement continu des composants PCBA est conforme aux spécifications fonctionnelles.

3.10 Vérifiez si la consommation électrique en veille des composants PCBA est conforme aux spécifications fonctionnelles.

3.11 Ajustez la tension à 80% de la tension nominale, et vérifiez les sons anormaux dans les sorties relais et la luminosité uniforme des LED..

3.12 Ajustez la tension à 1.24 fois la tension nominale, et vérifiez les sons anormaux dans les sorties relais et la luminosité uniforme des LED..

Spécification d'inspection d'apparence générale PCBA

  1. Défaut d’angle de contact du joint de soudure: L'angle de mouillage entre le filet de soudure d'angle et le point final graphique du bornier dépasse 90°.

  2. Debout: Une extrémité du composant est surélevée ou debout par rapport au plot de soudure.

  3. Court-circuit: La soudure entre deux ou plusieurs joints de soudure qui ne doivent pas être connectés, ou la soudure du joint de soudure est connectée aux fils adjacents.

  4. Soudure ouverte: Les fils des composants ne sont pas soudés aux plages de soudure du PCB.

  5. Fausse soudure: Les fils des composants sont apparemment connectés aux plages de soudure du PCB mais ne sont pas réellement connectés..

  6. Soudure à froid: La pâte à souder au niveau du joint de soudure n'est pas complètement fondue ou ne forme pas d'alliage métallique.

  7. Soudure insuffisante (Remplissage insuffisant): La zone de soudure ou la hauteur du terminal du composant et du PAD ne répond pas aux exigences.

  8. Soudure excessive (Remplissage excessif): La zone de soudure ou la hauteur du terminal du composant et du PAD dépasse les exigences.

  9. Noircissement des joints de soudure: Le joint de soudure est noirci et manque d'éclat.

  10. Oxydation: Une réaction chimique s'est produite à la surface des composants, circuits, PAD, ou des joints de soudure, résultant en des oxydes colorés.

  11. Déplacement: Le composant s'écarte horizontalement de la position prédéterminée dans le plan du plot de soudure., verticalement, ou en rotation (basé sur la ligne centrale du composant et la ligne centrale du plot de soudure).

  12. Inversion de polarité: L'orientation ou la polarité des composants avec polarité ne correspond pas aux exigences des documents (Nager, ECN, diagramme de position des composants, etc.).

  13. Hauteur du flotteur: Il y a un écart ou une différence de hauteur entre le composant et le PCB.

  14. Mauvaise pièce: Le cahier des charges, modèles, paramètres, et les formes des composants ne correspondent pas aux exigences des documents (Nager, échantillons, données client, etc.).

  15. Pointe à souder: Le joint de soudure du composant n'est pas lisse et présente une pointe tirée..

  16. Plusieurs pièces: Les positions des pièces qui ne doivent pas être montées selon la nomenclature, ECN, ou des échantillons, ou il y a des pièces en surplus sur le PCB.

  17. Pièces manquantes: Les positions sur le PCB où les pièces doivent être montées selon la nomenclature et l'ECN ou des échantillons, mais aucune pièce n'est présente.

  18. Désalignement: La position du composant ou de la broche du composant s'est déplacée vers d'autres PAD ou positions de broche.

  19. Circuit ouvert: Le circuit PCB est déconnecté.

  20. Montage latéral: Les composants en forme de feuille avec des différences de largeur et de hauteur sont montés latéralement.

  21. Verso (À l’envers): Deux faces symétriques de composants présentant des différences sont échangées (Par exemple, les faces avec des marquages ​​sérigraphiés sont inversées verticalement), commun dans les résistances à puce.

  22. Boule de soudure: Petits points de soudure entre les broches des composants ou à l'extérieur des PAD.

  23. Bulles: Il y a des bulles à l'intérieur des joints de soudure, composants, ou PCB.

  24. Soudure (Montée de soudure): La hauteur de soudure du joint de soudure du composant dépasse la hauteur requise.

  25. Fissuration de la soudure: Le joint de soudure est fissuré.

  26. Boucher les trous: Les trous ou vias enfichables du PCB sont bloqués par de la soudure ou d'autres substances.

  27. Dommage: Composants, fond de planche, surface du panneau, feuille de cuivre, circuits, vias, etc., avoir des fissures, coupes, ou des dommages.

  28. Sérigraphie peu claire: Le texte ou la sérigraphie sur le composant ou le PCB est flou ou comporte des lignes brisées, le rendant méconnaissable ou peu clair.

  29. Saleté: La surface du tableau est sale, avec des corps étrangers ou des taches, etc..

  30. Rayures: Rayures ou feuille de cuivre exposée sur le PCB ou les boutons, etc..

  31. Déformation: Le corps ou les coins du composant ou du PCB ne sont pas sur le même plan ou sont pliés.

  32. bouillonnant (Délaminage): Le PCB ou les composants se délaminent du placage de cuivre et présentent des espaces.

  33. Débordement de colle (Excès de colle): Quantité excessive de colle rouge (ou débordement) dépasse la plage requise.

  34. Colle insuffisante: La quantité de colle rouge est insuffisante ou ne correspond pas à la plage requise.

  35. Sténopé (Concavité): Il y a des trous d'épingle ou des concavités sur les PCB, PAD, joints de soudure, etc..

  36. Bavure (Culminer): Le bord ou la bavure de la carte PCB dépasse la plage ou la longueur requise.

  37. Impuretés des doigts d'or: Il y a des points, taches d'étain, ou la soudure résiste aux anomalies d'huile sur la surface du placage en or.

  38. Rayures aux doigts dorés: Il y a des rayures ou du cuivre exposé sur la surface du placage doré..

Comment aider les fabricants d'assemblages de boîtes à assembler des produits

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Assemblage de construction de boîtes est une méthode de production essentielle pour les produits électroniques. Les fabricants assemblent méticuleusement divers composants électroniques, modules, et pièces selon des conceptions spécifiques et des exigences de processus, les placer avec précision à l'intérieur d'un boîtier pour créer une structure de boîtier électronique complète et entièrement fonctionnelle. Pendant le processus d'assemblage, les clients doivent fournir une certaine assistance au fabricant pour garantir l'achèvement rapide de l'assemblage de la boîte. Dans cet article, nous discuterons de l'assistance que les clients devraient fournir. Voici les détails:

Qu'est-ce que l'assemblage de construction en boîte?

L'assemblage en boîte fait référence au processus d'installation de composants électroniques, y compris les cartes de circuits imprimés (PCBS) et câbles, dans un châssis ou un boîtier entièrement fermé. La précision et la stabilité sont cruciales dans l’assemblage de boîtiers électroniques. Le personnel d'assemblage doit respecter strictement les exigences du processus pour garantir que chaque composant est correctement et précisément installé dans sa position désignée., et que toutes les connexions sont sécurisées et fiables.

Avantages de l'assemblage en boîte

Quelques avantages clés de l'utilisation des services d'assemblage de boîtes:

▶Délai de mise sur le marché plus rapide – Le recours à un fabricant sous contrat expérimenté accélère le développement et le lancement du produit..
▶ Se concentrer sur les compétences de base – Les marques peuvent se concentrer sur le design et l'innovation tandis que les EMS le fournisseur gère la fabrication.
▶Économies de coûts – Les fabricants spécialisés bénéficient d’économies d’échelle en matière d’approvisionnement et de production.
▶Qualité et fiabilité – Les fournisseurs EMS établis disposent de solides capacités de contrôle de qualité et de tests..
▶Flexibilité et évolutivité – Les volumes de production peuvent être rapidement augmentés ou réduits.
▶One-stop-shop – Le fournisseur EMS gère le sourcing, assemblée, essai, logistique, réparations, etc..

Industries utilisant la fabrication en boîte

Certaines industries courantes qui dépendent des services d'assemblage de boîtes:

▶Électronique grand public – Consoles de jeux, cinémas maison, haut-parleurs intelligents
▶Équipements industriels – Alimentations, moteurs, contrôles d'automatisation, instruments de test.
▶Télécom/réseau – Routeurs, commutateurs, serveurs, stations de base.
▶Dispositifs médicaux – Systèmes d'imagerie, analyseurs, moniteurs.
▶Automobile – Systèmes de navigation, Bornes de recharge pour véhicules électriques, infodivertissement automatique.
▶Kiosques et distributeurs automatiques – Caisse automatique, kiosques de billetterie, distributeurs automatiques.
▶Défense et aérospatiale – Electronique durcie, boîtes avioniques.

Comment aider les fabricants de boîtes

En cours d'assemblage de boîtes pour produits électroniques, les fabricants et les clients doivent collaborer étroitement pour produire des produits de haute qualité. Dans cette section, nous discuterons de l'assistance que les clients peuvent apporter aux fabricants.

  1. Commentaires sur la demande et informations sur le marché:
  • Les clients peuvent fournir des exigences spécifiques pour les produits d'assemblage de boîtes, aider les fabricants à mieux comprendre les tendances du marché et les besoins des clients.
  • Partager des expériences d'utilisation, suggestions d'amélioration, et les opportunités de marché potentielles concernant les produits d'assemblage de boîtes peuvent aider les fabricants à ajuster la conception de leurs produits et leurs stratégies de marketing..
  1. Support technique et R&Collaboration D:
  • Si les clients ont une expertise dans des domaines pertinents, ils peuvent offrir un support technique pour aider les fabricants à résoudre des défis techniques ou à optimiser la conception de produits.
  • En termes de développement de nouveaux produits, les clients peuvent agir en tant que partenaires, investir conjointement des ressources dans la recherche et le développement pour réaliser l'innovation technologique et la mise à niveau des produits.
  1. Fournir des diagrammes schématiques et des dispositions de la structure du boîtier:
  • La fourniture de diagrammes schématiques et de dispositions vise à donner aux fabricants une compréhension claire de l'apparence à l'intérieur de l'armoire., leur permettant de s'engager dans le travail plus efficacement.
  1. Fournir des normes de contrôle de qualité et d’inspection:
  • Les clients peuvent fournir des exigences strictes en matière de contrôle qualité et de normes d'inspection pour aider les fabricants à améliorer la qualité et la fiabilité des produits..
  • En participant à la phase de test du produit, les clients peuvent identifier rapidement les problèmes potentiels et fournir des suggestions d'amélioration, s'assurer que le produit répond aux attentes du marché et des clients.
  1. Optimisation de la chaîne d'approvisionnement et recommandations de matières premières:
  • Les clients peuvent partager leur expérience en matière de gestion de la chaîne d'approvisionnement pour aider les fabricants à optimiser les processus tels que l'approvisionnement en matières premières., gestion des stocks, et logistique.
  • Recommander des fournisseurs de matières premières fiables ou fournir des informations sur des matériaux alternatifs peut aider les fabricants à réduire les coûts et à améliorer l'efficacité de la production..