Публикации от Административный персонал

Что такое тестирование летающих зондов на печатной плате?

/в /от

Тестирование печатной платы является критическим аспектом Сборка печатной платы, позволяя нам выявлять серьезные проблемы с цепи и быстро их решать. Есть различные методы для PCBA тестирование, в том числе тестирование летающих зондов, AOI тестирование, тестирование приспособления, и т. д.. Эта статья углубится в детали тестирования летающих зондов на печатные платы.

Что такое тестирование летающих зондов?

Тестирование летающих зондов - это метод тестирования электронных цепи, в основном используемый для тестирования печатных плат (ПХБ). Использует подвижную систему зондов, которая по сути “мухи” над печатной платой, Создание электрического контакта с конкретными испытательными точками на печатной плате. В конечном счете, он идентифицирует дефекты и проверяет электрические характеристики цепи. Система тестирования полета состоит из нескольких ключевых компонентов, в том числе сами зонды, Тестовые приспособления, используемые для защиты печатной платы на месте, и программное обеспечение управления для управления процессом тестирования.

Структурные особенности тестирования летающих зондов печатной платы

Тестер летающего зонда-это улучшение по сравнению с традиционными тестерами, которые, Использование зондов вместо слоя ногтей. В нем есть четыре головы с восемью тестируемыми зондами, которые могут двигаться независимо на высоких скоростях по механизму X-Y, с минимальным зазором тестирования 0,2 мм. Во время работы, тестовый блок (Uut) передается в тестирующую машину через ремни или другие системы передачи UUT, где датчики затем зафиксированы, чтобы вступать в контакт с тестовыми прокладками и VIA на печатной плате, тем самым тестируя отдельные компоненты на UUT. Тестирующие зонды подключены к драйверам (сигнальные генераторы, питания, и т. д.) и датчики (цифровые мультиметра, частотные счетчики, и т. д.) через систему мультиплексирования для тестирования компонентов на UUT. Пока один компонент тестируется, Другие компоненты на UUT электрически защищены зондами для предотвращения помех для чтения. Тестер летающего зонда может обнаружить короткие замыкания, Открытые цепи, и значения компонентов. Кроме того, Во время тестирования летающих зондов используется камера, чтобы помочь в поиске недостающих компонентов и осмотре компонентов с четкими направленными формами, такие как поляризованные конденсаторы.

Возможности тестирования летающих зондов

В то время как тестирование летающих зондов может легко обнаружить короткие цирки и открытые схемы, Оснащение их специальными драйверами позволяет им также проверять более сложные параметры. Усовершенствованные зонды могут одновременно исследовать и проверять обе стороны многослойных досок, сокращение времени, необходимого для отдельного одностороннего тестирования. Различные архитектуры летающих зондов могут использоваться для различных решений, такой как:

Тестирование целостности сигнала: Использование рефлектоометрии временной области (Тр) или датчики рефлектометра временной области вместе со специализированными инструментами, Могут быть проверены различные характеристики трассов печатной платы, используемых для переноса высокоскоростных и высокочастотных сигналов.. Эта настройка обычно фиксирует и измеряет сигналы как во времени, так и в частотных доменах, чтобы охарактеризовать дефекты в сигнальных путях.

Измерение разности фазы: Использование специально разработанных зондов для отправки высокочастотных сигналов между эталонными следами и следами сигналов, Разница между ними может быть измерена. Этот тест устраняет необходимость отдельного тестирования изоляции для измерения перекрестных помех между трассами на печатной плате.

Тестирование с высоким напряжением: ПХД могут иметь дефекты изоляции, которые обычные электрические испытания могут не обнаружить. Сопротивление изоляции между двумя трассами на печатной плате может быть достаточно высоким, чтобы пройти традиционное тестирование сопротивления, но все же ниже, чем требования в спецификациях. Чтобы обнаружить это, Требуется высокое напряжение стресс -тестирование, Использование генератора высокого напряжения, соответствующие зонды, и счетчики с высоким сопротивлением.

Обнаружение микро короткого замыкания: Наличие крошечных усов может привести к микро коротким замыканиям на печатной плате. Иногда, Они могут сгореть во время тестирования стресса высокого напряжения, оставляя позади карбонизированные остатки на поверхности печатной платы, Формирование проводящих путей с высокой резистенцией. Датчики обнаружения микро короткого замыкания примените низкое напряжение, чтобы проверить сопротивление между двумя трассами на печатной плате, Постепенно увеличивая напряжение до уровня, подходящего для тестирования.

Кельвин, округ Колумбия: Это очень точная методика измерения постоянного тока, необходимая для тестирования BGA и аналогичных плотно упакованных шаблонов печатных плат. Это включает в себя силу и смысл в летающем зонде. Кельвинские соединения компенсируют убытки в тестируемом зонде.

Системы тестирования летающих зондов бывают разных размеров, С основной переменной является количество разъемов, которые использует система. Например, тестер может иметь 16 головы разъемов, с 8 сверху и 8 В нижней части печатной платы. Конечно, Стоимость системы увеличивается пропорционально количеством разъемов, которые она использует.

Преимущества тестирования летающих зондов

По сравнению с традиционными кроватью наголочка или приспособления ИКТ, Тестирование летающих зондов предлагает несколько преимуществ:

Не требуется приспособления:В отличие от светильников, Тестирование летающих зондов не требует настройки приспособления. Это экономит стоимость и время, обычно требуемое для настройки приспособлений ИКТ. Фактически, Производители могут создать летающие зонды сразу после того, как печатные платы выходят из производственной линии, Поскольку они имеют доступ к данным Гербера. С другой стороны, Проектирование и установка светильников ИКТ может занять недели.

Короткая и быстрая разработка программ: Поскольку сетевые списки и данные САПР являются основой для создания программ тестирования летающих зондов, И есть несколько программ с открытым исходным кодом для перевода этой информации, Время разработки программы короткое и требует минимального времени настройки. Это также означает, что изменения дизайна могут быть легко интегрированы.

Гибкость процесса: В отличие от приборов ICT-кровать навес, Настройки летающих зондов применимы к любой печатной плате, Принимая во внимание, что светильники ИКТ в кровати на нормы характерны для отдельных ПХБ и бесполезны для другого. Простые модификации внутренних программ - это все, что нужно для их адаптации к другой доске.

Нет необходимости в тестовых точках: Поскольку тестирование летающих зондов проводится на голых досках, Зонды могут использовать компонентные прокладки без необходимости дополнительных тестовых точек.

Контролируемый контакт зонда: Летающие зонды могут достичь точных соединений с более близкими интервалами по сравнению с сном.. Например, Высокие летающие зонды могут достичь тестирования такими же небольшими, как 5 микрометры, в то время как минимальный разрыв ИКТ 0.5 миллиметры. Это делает их очень полезными для густонаселенных круговых плат или для достижения более широкого охвата на небольших печатных платах.

Решения и методы переменного тестирования: Системы летающих зондов могут предлагать больше решений для тестирования, чем ИКТ или кровать налога. Это возможно, потому что с программируемыми интегрированными тестовыми системами, Могут быть использованы различные виды летных испытательных зондов.

Высокая точность измерения: Конкретные летные зонды используются для различных испытаний, с точным позиционированием зонда и дополнительными тестовыми инструментами, Обеспечение высокой точности измерения.

Быстрая обратная связь: Поскольку результаты испытаний летающего зонда могут быть получены на месте, передача информации на производственную линию может помочь им быстро внести соответствующие корректировки процесса. Сходным образом, Дизайнеры PCB могут получить быструю обратную связь при проектировании прототипа, позволяя им внести необходимые изменения перед производством.

Как работает тестирование летающих зондов

Тестирование летающих зондов (Фт) Как правило, является предпочтительным методом для тестирования на небольшую партийную и прототипную плату, а также сборку печатных плат из-за его экономической эффективности и удобства для этих меньших величин.

Основное преимущество заключается в способности завершать тестирование на скоростях от нескольких дней до нескольких часов, В зависимости от сложности прогорной платы, даже для больших количеств, и с высоким покрытием тестирования.

Давайте разбим его операцию на шаги:

  1. Создание программы тестирования FPT

Конструкция направлена ​​на проверку всей платы и обычно завершается с использованием автономного компьютера с приложением генератора программы тестирования FTP. Это обычно требует Герберса, Бомб, и файлы ECAD. На машине с материнской платой, Определите значения тестируемых компонентов, Тестовые точки, Форматы компонентов, смещения, отладка, и т. д., и в конечном итоге завершайте дизайн тестовой программы.

  1. Загрузка программы в тестер FTP

Компоненты протестированной платы размещаются на конвейерной ленте в тестере FTP и транспортируются в область, где эксплуатируются зонды.

  1. Применение электрических и сигналов теста питания

Эти тесты проводятся в точках зонда, а затем проводятся показания. Этот процесс определяет, соответствуют ли конкретные разделы PCB ожидаемые результаты (компоненты). Любые сбои или отклонения от установленного плана и ожиданий указывают на дефекты внутри единицы, в результате провала теста.

Тестирование летающих зондов является важнейшей технологией в области электроники, обеспечение качества и функциональности электронных компонентов и систем. Эти тесты используют специализированное оборудование для выполнения различных контактных и неконтактных электрических испытаний на печатных платах (ПХБ), Печатные проводки (PWBS), Сборки печатной платы (PCBAS), отдельные компоненты, и целые системы. Предоставляя гибкий и эффективный метод для выявления дефектов и проверки производительности, Тестирование летающих зондов стало важным инструментом для производителей и инженеров.

Каковы цвета печатной платы?

/в /от

The color of a PCB typically refers to the hue of the solder mask on the board’s surface. PCB board staining pigments are a type of hardened resin, with the primary resin being colorless or nearly transparent. Зеленый, as with other colors, is achieved through the addition of pigments.

We employ silk-screen printing to apply colors onto the PCB. PCBs come in various colors such as green, черный, синий, yellow, purple, красный, and brown. Some manufacturers have ingeniously developed PCBs in multiple colors like white and pink.

Physical Properties of PCB Colors

When selecting a PCB color, one must consider the physical properties of the PCB material. Typically composed of fiberglass and epoxy resin, PCB materials have densities, thermal conductivity coefficients, coefficients of thermal expansion, tensile strengths, and other physical attributes that directly impact performance and reliability. Different-colored PCBs may utilize varied production processes and materials, thereby exhibiting differing physical properties.

Chemical Properties of PCB Colors

In addition to physical properties, the color of a PCB also influences its chemical characteristics. PCB boards undergo heating and chemical treatments during production, and PCBs of different colors may require distinct chemical processes. This affects properties such as annealing temperature, acid and alkali resistance, and corrosion resistance. Some colored PCBs may employ more complex production processes and materials, resulting in enhanced chemical corrosion resistance.

Yellow PCB

Characteristics of Different Colored PCBs

  1. Green PCB

Green PCBs are the most popular color choice, enhancing clarity by providing a sharp contrast with white text, thus improving readability. Кроме того, the surface treatment of green PCBs reflects less light, aiding in reducing glare.

  1. White PCB

White PCBs present a clean and neat appearance in various settings, gaining popularity. Однако, due to their tendency to obscure traces, white PCBs are not the top choice. Yet, the contrast with black silk-screen printing is notably distinct on white PCBs.

  1. Yellow PCB

Yellow PCBs cater swiftly to diverse requirements such as style, cleanliness, and visibility. Однако, a significant drawback of yellow PCBs is their poor contrast with traces and silk-screen printing.

  1. Blue PCB

Blue PCBs are considered thick boards suitable for labeling due to their significant contrast in silk-screen printing. While not as attention-grabbing as green, черный, or white PCBs, blue PCBs are preferred for their excellent aesthetic appeal. Installing blue PCBs on LCDs is preferable as they avoid sharp contrast edges and bright background colors.

  1. Red PCB

Due to its advantages, many PCB manufacturers are keen on adopting red PCBs. Red PCBs offer excellent visibility and clearly define the contrast of traces, planes, and blank areas. Silk-screen printing appears particularly elegant against the backdrop of red PCBs.

  1. Black PCB

Black PCBs are as popular as white PCBs. Both colors produce low contrast, facilitating easy labeling of critical components. Однако, the primary drawbacks of black and white PCBs are the potential focal points and minor shadows, making tracing difficult. Поэтому, black PCBs are unsuitable for various high-temperature applications as they may cause silk-screen printing to discolor. Более того, black PCBs are a blend of cobalt and carbon, potentially resulting in poor conductivity.

Black PCB

How pcb colors are made

The color of a PCB (Печатная плата) is primarily achieved by applying a layer of special solder mask during the manufacturing process. Here are the general steps involved in producing PCB colors:

  1. During the manufacturing process of a PCB, a thin layer of copper foil is first laid on the substrate, forming the conductive layer of the PCB. If producing a double-sided or multilayer board, both sides or multiple layers of the PCB substrate will be covered with copper foil.

  2. Следующий, the designed PCB circuit pattern is “printed” onto the metal conductor using a technique called subtractive transfer. В этом процессе, the entire surface is covered with a layer of copper foil, and excess copper foil is removed through etching techniques to form the desired circuit pattern.

  3. After forming the circuit pattern, to separate the soldering and non-soldering parts of the PCB during soldering and prevent copper oxidation (pure copper surfaces quickly undergo oxidation reactions when exposed to air, and oxidized copper becomes a poor conductor of electricity, greatly damaging the electrical performance of the entire PCB), engineers apply a layer of solder mask on the surface of the PCB. This solder mask layer blocks the contact between copper and air, protecting the copper layer from oxidation.

  4. The color of the solder mask can be adjusted as needed. Since small text needs to be printed on the PCB, engineers typically add various colors to the solder mask to create different PCB colors. Например, черный, красный, синий, dark green, and dark brown are common PCB colors.

  5. After applying the solder mask, a series of post-processing steps such as hot air leveling, milling the outline, электрические испытания, final inspection, и т. д., are required to ensure that the quality and performance of the PCB meet the requirements.

Why are most PCB green now?

The prevalence of green PCBs stems from several factors:

  1. Glass Epoxy Resin Material:

    • Historically, green was the standard color for the solder mask made from glass epoxy resin, which is commonly used in ПХБ производство. While other colors have been introduced, green remains the preferred choice.

  2. Contrast with White Printed Text:

    • Green PCBs offer simplicity and time efficiency for assembly workers, as scanning them is straightforward and quick due to their familiarity with the color. Кроме того, green creates less eye strain during scanning compared to other colors and provides contrast with white printed text on the circuit board.

  3. Military Applications:

    • Military standards have a significant influence on the preference for green PCBs. Many believe that green is highly effective for military purposes, leading to a demand for green PCBs from suppliers who also serve other clients. Следовательно, green PCBs become surplus products for military suppliers, further reinforcing their acceptance.

  4. Exposure Rate of Solder Mask:

    • While other colors like blue, белый, or brown exist, they may not offer a higher solder mask exposure rate compared to green. Darker colors tend to have higher pigment deposition, resulting in darker solder masks. White and black solder masks have high exposure rates, but green provides adequate shading for worker exposure and design tolerances.

  5. Better Machine Recognition:

    • During PCB manufacturing processes such as board fabrication and surface-mount component soldering, visual inspection is crucial. Green PCBs offer better visibility in yellow-lit environments, aiding machine recognition and calibration for tasks like solder paste application and automated optical inspection (Аои).

  6. Comfort for Workers:

    • In some manual inspection processes (although increasingly replaced by automated testing), workers may observe PCBs under strong lighting. Green PCBs are more comfortable for the eyes in such conditions.

  7. Снижение затрат:

    • Green PCBs have widespread use, enabling economies of scale in production and procurement. Standardizing on one color reduces production line costs, as bulk purchasing of the same-color solder mask lowers procurement costs. Следовательно, green solder mask is advantageous in terms of manufacturing costs and lead times.

  8. Relative Environmental Friendliness:

    • Green PCBs are relatively environmentally friendly, as they do not release toxic gases during high-temperature recycling of waste boards. Other PCB colors, such as blue and black, contain cobalt and carbon, which pose risks of short circuits due to weaker conductivity.

Кроме того, darker-colored PCBs, such as those in black, purple, или синий, may increase difficulty in board inspection and present challenges in manufacturing control.

The influence of PCB color on circuit boards is multifaceted. It affects not only the cost and appearance of the PCB but also directly impacts the physical and chemical properties of the PCB materials, thereby influencing the performance and reliability of the PCB. Поэтому, when selecting PCB colors, it is necessary to consider a comprehensive range of factors such as the application environment, требования, and costs of the product. Тем временем, manufacturers need to enhance the quality and performance of PCBs through more sophisticated production processes and materials to meet the production needs of PCBs in different colors.

The status of packaging substrate in the PCB industry

/в /от

If the PCB industry were a pyramid, undoubtedly, the substrate would be the gleaming jewel perched at its apex.

Firstly, it holds immense importance.

The substrate is the core material in the chip packaging process, characterized by its high density, точность, производительность, миниатюризация, and thinness. Это, along with the die and leads, forms the chip after packaging and testing. А IC Substrate not only provides support, тепло рассеяние, and protection for the chip but also serves as the electronic connection between the chip and the PCB, playing a pivotal “linking and enabling” role, and can even embed passive or active devices to achieve certain system functions.

Secondly, its barriers are exceptionally high.

According to the minutes of the investor survey by Xinsen Technology, newcomers in the substrate field require at least 2 к 3 years to establish a team, acquire land and build factories, complete decoration and debugging, pass large customer certifications, and ramp up production capacity. Looking at the recent projects of domestic manufacturers in substrate production, the construction phase alone takes up to 2 годы, with several more years needed for capacity ramp-up. Более того, projects involving high-end substrates like FC-BGA require even higher investment amounts due to the exorbitant equipment prices. Just consider, any random substrate project easily surpasses 2 billion yuan in investment, making it a “fighter jet” in the industry’s “burning money” battle.

Aside from raising the investment threshold, the high processing difficulty is also a core barrier in substrate production. From the perspectives of product layers, толщина доски, line width and spacing, and minimum annular width, substrates tend to lean towards precision and miniaturization. Более того, with a unit size smaller than 150*150 мм, they represent a higher-end category of PCBs. Среди них, the line width/spacing is the core differentiation, with the minimum line width/spacing of substrates ranging from 10 к 130 микрометры, far smaller than the 50 к 1000 micrometers of ordinary multilayer rigid PCBs. Ordinary PCB factories cannot handle such high-difficulty technical tasks.

Thirdly, its market prospects are incredibly vast.

With the rapid advancement of technology in the electronics industry, terminal application products are trending towards miniaturization, intelligence, и настройка, making the demand for high-end PCB products more prominent. Более того, driven by a new wave of computational power, China’s substrate supply fails to meet the robust market demand, presenting the industry chain with expansive market space.

From the global demand perspective of IC substrates, these products are primarily applied in fields such as CPUs, графические процессоры, and high-end servers.

В последние годы, with the widespread application of technologies like 5G, ИИ, и облачные вычисления, the demand for high-computational chips has been continuously increasing, thereby propelling the growth of substrate production value. This trend has stimulated a significant growth in the demand for chips and advanced packaging in the electronics industry, indirectly promoting the development of the global substrate industry.

In terms of market size, the Chinese substrate market reached 20.1 billion yuan in 2022, a year-on-year increase of 1.5%. According to forecasts from the China Industry Research Institute, к 2023, this market size will reach 20.7 billion yuan, with a growth rate of 3%. Одновременно, the production volume of Chinese substrates has been increasing year by year. В 2022, the production reached 1.381 million square meters, an 11.73% increase year-on-year. It is expected to reach 1.515 million square meters by 2023, with a growth rate of 9.7%.

Looking at the medium to long term, the IC substrate market is expected to maintain rapid growth. According to Prismark’s forecast, к 2027, the market size of IC substrates will reach 22.286 миллиард долларов США, with a compound annual growth rate (CAGR) из 5.10% between 2022 и 2027. It is estimated that by 2027, the overall size of China’s IC substrate industry will reach 4.387 миллиард долларов США, with a CAGR of 4.60% between 2022 и 2027.

The recent surge in Chiplet packaging technology has injected new vitality into the growth of IC substrates. The rapid growth in the market size of Chiplet processor chips will drive the demand for ABF substrates. Advanced packaging technologies will increase the consumption of ABF substrates, and the introduction of 2.5/3D IC high-end technologies into products may enter mass production in the future, inevitably bringing greater growth momentum.

Fourthly, its players are industry giants.

В настоящее время, IC substrate companies from Japan, Южная Корея, and the Taiwanese region hold absolute leading positions. According to statistics from the Taiwan Printed Circuit Association, the top ten global substrate suppliers and their market shares in 2022 were as follows: Унимикрон (17.7%), Nan Ya Printed Circuit Board (10.3%), Ibiden (9.7%), Samsung Electro-Mechanics (9.1%), Shinko Electric Industries (8.5%), JCET Group (7.3%), LG Innotek (6.5%), В&С (6.1%), Daeduck Electronics (4.9%), and Compeq Manufacturing (4.7%).

The top five global BT substrate manufacturers were LG Innotek (14.2%), Samsung Electro-Mechanics (11.9%), Compeq Manufacturing (10.3%), JCET Group (9.5%), and Unimicron (7.7%). The top five global ABF substrate manufacturers were Unimicron (26.6%), Ibiden (14.6%), Nan Ya Printed Circuit Board (13.5%), Shinko Electric Industries (12.8%), and AT&С (8.0%).

Although China’s IC substrate industry started relatively late, strong players have emerged continuously. Major suppliers include Shennan Circuit, Xinsen Technology, and Zhuhai Youya, which primarily possess mass production capabilities for BT substrates. Более того, since 2019, some manufacturers primarily engaged in PCB products have also begun investing in IC substrate projects, indicating a quietly evolving industrial landscape.

В заключение, factors such as technological difficulty, industry players, investment barriers, market prospects, and critical roles have firmly established substrates at the forefront of the industry, rightfully earning them the title of the gleaming jewel atop the PCB pyramid.

Руководство по пайке волновой пайкой при сборке печатной платы

/в /от

What is wave soldering?

Wave soldering refers to the process of forming a solder wave of melted solder alloy, typically using an electric pump or an electromagnetic pump, to achieve the desired solder wave height. Alternatively, nitrogen gas can be injected into the solder pot to create the wave. During wave soldering, a printed circuit board (Печатная плата) with pre-mounted components passes through the solder wave, forming a specific shape of solder fillet on the liquid solder surface. Этот процесс, in which the PCB with components is passed through the solder wave at a specific angle and with a certain immersion depth to achieve solder joint connections, is called wave soldering.

Historical Development of Wave Soldering

  1. Origin of Manual Wave Soldering Wave soldering, as an electronic soldering technology, originated in the early 1960s. В это время, manually operated wave soldering equipment was widely used. Due to its simple structure, complex operation, and low efficiency, the application of manual wave soldering equipment was somewhat limited.

  2. Automation Control of Wave Soldering Equipment In the early 1970s, wave soldering equipment began to transition towards automation control. With the continuous development of electronic technology, the equipment gradually achieved automation control, greatly improving production efficiency. During this period, various automatic control systems for wave soldering equipment, including PLCs and microcontrollers, began to appear.

  3. Digitization of Wave Soldering Equipment Since the 21st century, wave soldering equipment has been advancing towards digitization. The application of digital technology has enabled wave soldering equipment to achieve higher precision, more stable quality, increased production efficiency, and reduced production costs. В частности, the application of CAD technology in wave soldering equipment has resulted in more stable and consistent soldering effects.

The working principle of wave soldering

The fundamental principle of wave soldering is to utilize molten solder to form a wave on the soldering surface. The soldering material is heated and melted as it passes through the wave, then contacts the soldering surface to create a solder joint. The key to wave soldering lies in controlling the temperature and flowability of the solder to ensure joint quality.

  1. Formation of molten solder: Initially, molten solder is formed in the solder pot through pump pressure, creating a specific shape of solder wave on its surface.

  2. Transport of circuit board: The circuit board is conveyed through the wave soldering machine on a chain conveyor, passing through the preheating zone to ensure temperature control during soldering.

  3. Soldering process: As the circuit board passes through the solder wave at a certain angle, its pins pick up solder from the liquid solder, which solidifies during cooling to form solder joints. The solder wave wets the soldering area and extends to fill, facilitating the soldering process.

  4. Soldering quality: Wave soldering technology is suitable for soldering a variety of metals and non-metals, including aluminum, медь, steel, as well as plastics, керамика, and other non-metallic materials. It is widely used in electronics, машины, automotive manufacturing, and other fields, providing efficient, быстрый, and precise soldering to meet high-precision, высокая надежность, and high-quality soldering requirements.

The Process of Wave Soldering

The wave soldering process involves the following steps:

  1. Подготовка: Ensure the quality of the PCB and electronic components to be soldered, and perform necessary surface treatments such as cleaning and oxide removal.

  2. Application of solder paste: Apply solder paste to the appropriate soldering areas on the PCB, typically covering the contact surfaces of component pins and PCB pads.

  3. Размещение компонентов: Precisely mount electronic components onto the PCB at predetermined locations. This can be done using automated pick-and-place machines or manual methods.

  4. Wave soldering machine setup: Configure the wave soldering machine according to the soldering requirements and specifications, including soldering temperature, wave height, preheating zone, and soldering speed.

  5. Soldering process: Move the assembled PCB through the conveyor system to the solder wave area. The molten solder in the wave area makes contact with the PCB pads and component pins, forming solder joints.

  6. Cooling and solidification: Once the PCB exits the solder wave area, the solder joints are rapidly cooled and solidified through a cooling process, establishing stable solder connections.

  7. Inspection and quality control: Inspect and perform quality control checks on the soldered PCB, including visual inspection, Рентгеновское исследование, and solder joint reliability testing, to ensure that the soldering quality meets the requirements.

Operation Guide for Wave Soldering Equipment

  1. Preparing for Wave Soldering

(1) Turn on the main power switch according to the equipment’s operating schedule and control the solder pot switch time via the time electromagnetic valve.

(2) Check if the solder pot temperature indicator is functioning properly: Measure the temperature around 15mm below and above the solder pot’s liquid level with a thermometer, and ensure that the actual set temperature remains within a range of ±5°C.

(3) Check the operation of the lead cutter: Adjust the height of the cutter head based on the thickness of the PCBA, aiming for component pin lengths between 1.4 to 2.0mm.

(4) Verify the normal supply of flux: Pour flux into the fluxer, adjust the air inlet valve, and activate the fluxer to check for foaming or spraying of flux. Adjust the flux ratio to meet the requirements.

(5) Check the solder level height; if it is below 12-15mm from the solder pot, add solder promptly. Add solder in batches, не превышающий 10 kilograms each time.

(6) Clean the solder dross from the solder surface, and add anti-oxidant after cleaning.

(7) Adjust the angle of the transport rail: Adjust the total width of the rail according to the total width of the PCBAs to be soldered, ensuring moderate clamping force. Adjust the rail slope based on the pin density of the soldered components.

  1. Startup Process for Wave Soldering

(1) Turn on the flux switch, adjusting the foam adjusting plate thickness to half of “l” during foaming. For spraying, ensure the board is symmetrical, with moderate spray volume, preferably avoiding spraying on component surfaces.

(2) Adjust the air knife airflow to allow excess flux on the board to drip back into the foam groove, preventing drips on the preheater that could cause a fire.

(3) Turn on the transport switch and adjust the transport speed to the desired value.

(4) Turn on the cooling fans.

  1. Post-Wave Soldering Procedure

(1) Turn off the switches for the preheater, solder pot wave, fluxer, transport, cooling fans, and lead cutter.

(2) Во время работы, replace the flux in the foam groove every two weeks and measure it regularly.

(3) After shutdown, clean the wave soldering machine and claws thoroughly, soaking the nozzles in a cleaning solvent.

Волна пайки

Advantages and Disadvantages of Wave Soldering

Преимущества:

Высокая эффективность: Wave soldering can simultaneously solder a large number of through-hole components, increasing production efficiency and output.

Welding Quality: Through strict control of welding parameters such as temperature, soldering time, and solder flux flow, wave soldering ensures stable welding quality.

Бюджетный: Wave soldering can use standardized components and equipment, reducing production costs.

Недостатки:

Component Limitations: Wave soldering can only solder through-hole components and cannot solder surface mount components.

Large Size Limitations: Wave soldering requires the PCB to be tilted on the soldering pallet, so there are certain limitations on the size and shape of the PCB.

Maintenance Difficulty: Wave soldering machines require regular maintenance and cleaning, which can be challenging.

Applications of Wave Soldering

Wave soldering technology has been widely applied in various electronic products, включая бытовую электронику, Коммуникационное оборудование, компьютеры, и еще. Here are the main application areas of wave soldering:

● Household Appliances: Wave soldering has become the primary welding technology in the manufacturing of household appliances, including TVs, DVDs, stereos, и еще.

● Automotive Electronics: Wave soldering technology has been applied in automotive electronic products, including in-vehicle entertainment systems, safety control systems, и т. д., enhancing the reliability and safety of automotive electronic products.

● Communication Equipment: Wave soldering technology has been widely used in communication equipment such as base stations, маршрутизаторы, и т. д., enabling high-density and high-speed circuit designs.

● Industrial Control: Wave soldering technology has been applied in the field of industrial control, including PLCs, industrial computers, и т. д., improving the reliability and stability of equipment.

Future Development of Wave Soldering

With the trend of miniaturization and high-density electronic products, wave soldering technology is continuously innovating and developing. Here are the future development directions of wave soldering:

● Increased Automation: The automation level of wave soldering machines will continue to increase, including automation of component feeding and solder liquid supply.

● Improved Welding Quality: The welding quality of wave soldering machines will continue to improve, including more precise control of welding parameters such as temperature, welding time, solder flux flow, и т. д..

● Innovation in Welding Materials: With the growing environmental awareness, the welding materials used in wave soldering machines will continue to innovate and improve, including the adoption of lead-free solder and other environmentally friendly materials.

● Expansion of Application Areas: Wave soldering technology will be applied in more electronic products, including smart homes, Интернет вещей (IoT), и т. д..

В итоге, as an important электронный компонент welding technology, wave soldering has been widely applied in various electronic products. With continuous technological innovation and development, it will play an increasingly important role in the future.

Вершина 8 Производители печатных плат в Таиланде

/в /от

Как важная экономика в Юго-Восточной Азии, Таиланд активно привлекает инвестиции мировых ПХБ производство Компании. В настоящий момент, многие производители печатных плат из Китая, Южная Корея, Япония, и США открыли заводы в Таиланде. От 2022 к 2027, совокупный темп роста мирового производства печатных плат составил около 3.8%. Ожидается, что к 2027, глобальное выходное значение печатной платы достигнет примерно 98.388 миллиард долларов США. Эта глобальная тенденция роста обеспечивает хорошую внешнюю среду для развития тайской индустрии печатных плат.. Сегодня мы посчитаем Топ 8 Производители печатных плат в Таиланде.

1.Компания Шеннан Церкутс., ООО.

Компания Шеннан Церкутс., ООО. (именуемый в дальнейшем как “SCC”), Основано в 1984 , со штаб-квартирой в Шэньчжэне, Гуандун, Китай. Основные производственные мощности расположены в Шэньчжэне., Уси и Наньтун, Цзянсу, Китай. Его бизнес во всем мире, и есть дочерние компании в Северной Америке и R&Сайты D в Европе.

Производственная мощность

Предметы Масса Образец
Слои 2~68л 120Л
Максимум. Толщина доски 10мм (394 мил) 14мм (551 мил)
Мин. Ширина Внутренний слой 2.2мил/2,2 мил 2.0мил/2,0 мил
Внешний слой 2.5/2.5мил 2.2/2.2мил
Регистрация То же ядро ±25ум ±20 мкм
Слой за слоем ±5 мил ± 4 мили
Максимум. Толщина меди 6Унция 30Унция
Мин. Дламетр сверла Механический ≥0,15 мм(6мил) ≥0,1 мм(4мил)
Лазер 0.1мм (4 мил) 0.050мм (2 мил)
Максимум. Размер (Размер отделки) Линейная карта 850ммX570мм 1000ммX600мм
Объединительная плата 1250ммX570мм 1320ммX600мм
Соотношение сторон (Завершить отверстие) Линейная карта 20:1 28:1
Объединительная плата 25:1 35:1
Материал FR4 ЕМ827, 370HR, С1000-2, ИТ180А, Em825youts, IT158, С1000 / S1155, Р1566В, Эм285, ТУ862ХФ
Высокоскоростной Мегтрон6, Мегтрон4, Мегтрон7,TU872SLK, FR408HR,Серия Н4000-13,МВ4000, МВ2000, ТУ933
Высокая частота Ро3003, Ро3006, Ро4350Б, Ро4360G2, Ро4835, КЛТР, Генклад, РФ35, FastRise27
Другие Полиимид, Тк, LCP, БТ, C-слой, Фрадфлекс, Омега , ЗБК2000,
Поверхностная отделка ХАСК, Соглашаться, Погружение, Оп, Погружное серебро, Золотой палец, Гальваника Твердое золото/Мягкое золото, Селективный ОСП，Enepic

2.Кинвонг Электроникс

Кинвонг Электроникс

Установлен в 1993, Jingwang Electronics — ведущее в мире высокотехнологичное предприятие, развивающее, производство и продажа высокотехнологичных исследований и разработок, производство и продажа высококачественных электронных материалов. Учреждать 11 офисы по всему миру для предоставления мгновенного локализованного обслуживания FAE.

Продукция Kinwong охватывает обычные печатные платы., Flex PCB, Металлическая основа печатной платы, Жесткая пласка, HDI печатная плата, Печатная плата с большим количеством слоев, Подложка как печатная плата，RF печатная плата, Медная инкрустация, и т. д.. Мы один из немногих отечественных производителей, выпускающих жесткие печатные платы., гибкие монтажные платы и печатные платы с металлическим основанием. Kinwong предоставляет клиентам конкурентоспособные, надежные продукты, решения и услуги в области автомобилестроения, Телеком, Вычисление, Умный терминал, Промышленное & Медицинский, Источник питания и потребитель.

Возможность изготовления обычных печатных плат

Количество слоев: 2Л/4Л/6Л/8Л/10Л
Максимум. Размер панели доставки: 699мм×594 мм
Максимум. Медный вес (Внутренний/внешний слой): 12унция
Макс. Толщина платы: 5.0мм
Максимум. Соотношение сторон: 15:1
Поверхностная отделка: ЛФ-HASL, Соглашаться, Имм-Аг, Имм-Сн, Оп, Enepic, Золотой палец

3.Компания Shengyi Electronics Co., ООО.

Компания Shengyi Electronics Co., ООО. был создан в 1985. Штаб-квартира находится в городе Дунгуань., Гуандонская провинция. Это национальное высокотехнологичное предприятие, специализирующееся на высокоточных, высокая плотность, и высококачественная печатная плата. Shengyi Electronics предоставляет клиентам комплексное решение для печатных плат., который широко используется в области коммуникационного оборудования, автомобили, аэрокосмическая и другие области.

Технологические возможности

Шэнъи Электроника

4.APCB Электроника (Таиланд)

APCB Inc.. Основан в августе 1981, это завод по производству многослойных печатных плат, расположенный в Тайбэе., Тайвань. Основные проекты печатных плат в основном производятся бытовой электроникой..
После многих лет напряженной работы команды APCB, будь то разработка новых технологий или инвестиции в современное производственное оборудование, мы успешно расширили производственные мощности и улучшили качество. Делая это, мы можем расширить нашу линейку продуктов для различных приложений, включая электронную продукцию, аксессуары для компьютера, коммуникационные продукты, и т. д..

Технологические возможности

5.Схемы промышленности

Компания Circuit Industries была основана в 1990. Это ведущий производитель печатных плат. (Печатная плата) или печатная плата (печатная плата) в Таиланде занимается производством печатных плат; алюминиевая печатная плата и так далее. Компания получила следующие сертификаты: UL File E-115789 безопасная печатная плата (Печатная плата); Iso 9001:2015 Система управления качеством; Iso 14001:2015 система экологического менеджмента; Iso 45001:2018 система управления охраной труда и безопасностью труда; система управления качеством производителя автомобильных запчастей IATF 16949:2016; и ТЛС 8001:2010.

Технологические возможности

Предмет
Малый объем
Массовый объем
Примечания
Максимум. Количество слоев 10 Слои 10 Слои Только сквозное отверстие. Для последовательного ламинирования HDI Макс.. 6 Слой
Соотношение сторон PTH 10 : 1 8 : 1 Толщина материала : Диаметр сверла
Мин. Размер сверла 0.15 мм 0.2 мм –
Мин. Толщина доски (Финал) 0.8 мм 0.8 мм –
Максимум. Толщина доски (Финал) 3.0 мм 3.0 мм Только многослойный FR-4
Мин. Толщина препрега 0.075 мм 0.075 мм –
Мин. Толщина готовой меди 1 ОЗ (35 мкм.) 1 ОЗ (35 мкм.) –
Внутренний слой Макс.. Толщина готовой меди 2 ОЗ (70 мкм.) 2 ОЗ (70 мкм.) –
Внешний слой Макс.. Толщина готовой меди 3 ОЗ (105 мкм.) 3 ОЗ (105 мкм.) –
Мин. Межстрочный интервал (Внутренний слой) 0.1 мм (4 мил.) 0.125 мм (5 мил.) Более высокая толщина меди требует более широкой линии и интервала
Мин. Межстрочный интервал (Внешний слой) 0.1 мм (4 мил.) 0.125 мм (5 мил.) –
Мин. Кольцевое кольцо 0.125 мм (5 мил.) 0.125 мм (5 мил.) –
Точность сверла (+/-) 35 мкм. 35 мкм. –
Многоуровневая регистрация слоев (+/-) 35 мкм. 35 мкм. –
Регистрация маркировки припоя (+/-) 75 мкм. 75 мкм. –
Разгром / Оценка допусков (+/-) 0.2 мм 0.2 мм –
Слепой переход ДА ДА Механический слепой переход
Слепой через соотношение сторон 1:1 1:1 Через штекер / Заполнено и закрыто НЕТ В НАЛИЧИИ
Похоронен через ДА ДА

6.Команда Precision Public

Команда Precision — Таиланд. Эм и имеет более 20 многолетний опыт работы в отрасли. В спектр производственных услуг входят глобальные закупки и различные виды сборки продукции через Интернет., такие как сборка Тункоу, SMT Assembly, тонкие промежутки BGA, ФЛИП Чип, Початка (Чип на плате) сборка помещения без пыли, ОТ (ИЗ- ионизированный) Очистка воды, Инкапсуляция химических соединений, Коробка и розничная упаковка готовы к продаже.

Технологические возможности

●11 линий SMT в 2 заводы
● Через все машины автоматической вставки.
●Технология ФЛИП-ЧИП
●Встроенный чип (Початка)
●Гибкая печатная плата в сборе (FPCA)
● Линейная пайка, прошедшая проверку.
●Поточный автоматический оптический контроль (Аои)
●Рентгеновский контроль
●Ди-очистка воды
●Собственная лазерная гравировка.
●Конформное покрытие, например. Спрей, Окунуться и т. д..
●Процесс заливки, например. полиуретан или эпоксидная смола и т. д..
● Цепь и функциональный тест
● Статическое горение в камере
●Динамическое горение в камере.
● Полная сборка продукта : Box-Build для сборки розничной упаковки
●Оборудование для анализа отказов
●Различная логистика: от службы выполнения заказов до складских услуг, например.

●Прямая поставка конечным потребителям., Доставка молока на зарубежный рынок, хаб для региона и т. д.. с онлайн-мониторингом.
●Канбан и сертифицированная команда Lean-Sigma и IPC.
●Соответствие ROHS/REACH

7.Бесттек Производство

Компания «БестТех Мануфактурн», ООО было первоначально создано в 2003 и является небольшим предприятием по обслуживанию субподрядных производителей электроники.. Требование к высокому качеству и скорости токарной обработки Сборка печатной платы услуги в Патумтхани (Таиланд) был признан. Это производитель-субподрядчик, обслуживающий электронную промышленность.. Он использует традиционные или гибридные технологии для бесплатного производства модулей поверхностного монтажа..

Технологические возможности

Тип материала СС печатная плата ДС ПТХ МНОГОСЛОЙНАЯ печатная плата
Ламинат б/у ФР-1, ФР-2, СЕМ-1, СЕМ-3, FR-4 СЕМ-3, FR-4 FR-4
Дусан, Хитачи,Изола Дусан,Шеньи, Кингборд Дусан,Шеньи,Кингборд
Доступен ламинат с высоким CTI Доступен ламинат с высоким CTI Доступен ламинат с высоким CTI
Безгалогенный ламинат Ламинат с высокими характеристиками TG Ламинат с высокими характеристиками TG
По запросу По запросу По запросу
Общая толщина 0.80от мм до 2,00 мм 0.40от мм до 2,00 мм , Максимум. 2 Слои 0.40от мм до 2,00 мм , Максимум. 4-16 Слои
Толщина медной фольги 35один, 70один 35один, 70один, 105один 35один, 70один ,105 один
Изображение шаблона Линия / Расстояние 0,20 мм Линия / Расстояние 0,10 мм Линия / Расстояние 0,10 мм
Припаяя маска Укр, ПИСР по запросу ПИСР ПИСР
Тамура/Юнион/Тайё/Коутс Мин. открытие 0,10 мм Мин. открытие 0,10 мм
Коутс, Тайё, Питерс, Вантико Коутс, Тайё, Питерс, Вантико
Зеленый, Желтый, Синий, Черный Зеленый, Желтый, Синий, Черный
Легенда Укр Укр Укр
Мин. Ширина 0,18 мм Мин. Ширина 0,18 мм Мин. Функция Ширина 0,20 мм
Идентификация продукта Код недели, напечатанный на легенде Код недели, напечатанный на легенде Код недели, напечатанный на легенде
Пилингмаска Максимальный размер отверстия для палатки 2,80 мм. Максимальный размер отверстия для палатки 2,80 мм. Максимальный размер отверстия для палатки 2,80 мм.
Изготовление Минимальный размер отверстия для сверла с ЧПУ 0,30 мм, для пуансона 0,65 мм Минимальный размер отверстия для сверла с ЧПУ 0,25 мм, для пуансона 0,30 мм Минимальный размер отверстия для сверла с ЧПУ 0,25 мм, для пуансона 0,30 мм
Минимальный срок годности мягкого пуансона 200 тыс. Минимальный срок годности инструмента для закалки пуансоном 150 тыс. Минимальный срок годности инструмента для закалки пуансоном 150 тыс.
Минимальный срок годности инструмента для закалки пуансоном 150 тыс. FR-4 Не рекомендуется пробивать отверстия FR-4 Не рекомендуется пробивать отверстия
FR-4 Не рекомендуется пробивать отверстия Доступен V-образный вырез Доступен V-образный вырез
Доступен V-образный вырез Доступно снятие фаски Доступно снятие фаски
Доступно снятие фаски
Поверхностная отделка Электролитическое покрытие Ni/Au для печатных плат из нержавеющей стали Соглашаться Соглашаться
Канифольное флюсовое покрытие ОСП-покрытие ОСП-покрытие
ОСП-покрытие HAL или HASL HAL или HASL
Роликовая олово на печатной плате из нержавеющей стали, HAL на CEM-3, Продукты FR-4
Критерии приемки продукции Соблюдайте критерии приемки IPC-A-600. Соблюдайте критерии приемки IPC-A-600. Соблюдайте критерии приемки IPC-A-600.

8.Headsin Technology Co.ltd

LST-универсальный поставщик услуг EMS, который интегрирует PCBlayout, ПХБ производство, PCBA решение и дизайн продукта,Компонентная закупка, Пост, Погрузитесь в сборку готового продукта и тестирование.

У нас есть богатый опыт производства и профессиональная техническая команда для предоставления услуг PCB для глобальных клиентов, Наши продукты покрывают автомобильную, медицинский, Промышленный контроль, коммуникация, Интернет вещей, потребительская электроника, обеспечение качества и доступная цена.

Технологические возможности

Количество слоев 1-48 слои
Материалы FR4, Тг=135150170180210, ЦЭМ-3, ЦЕМ-1, алюминиевая подложка, PTFE, Роджерс, Нелко
Толщина меди 1/2унция, 1унция, 2унция, 3унция, 4унция, 5унция
Толщина доски 8-236мил (0.2-6.0мм)
Минимальная ширина линии/интервал 3/3 миллион (75/75один)
Размер минутного бурения 8 миллион (0.2 мм)
Минимальный размер лазерного сверла HDI 3 миллион (0.067 мм)
Допуск диафрагмы 2 миллион (0.05 мм)
Толщина меди ПТН 1 миллион (25 Микроны)
Цвет контактной сварки Зеленый, Синий, Желтый, Белый, Черный, Красный
Съемный слой паяльной маски да
обработка поверхности Провести кровотечение (ROHS), ЭНИНГ, Оп, тонущее серебро, тонущая банка, блестящее золото, золотые пальцы
Толщина золота 2-30ты »(0.05-0.76один)
Глухое отверстие/заглубленное отверстие да
V-образная резка да

Подробное руководство по обработке PCBA

/в /от

А PCBA processing process covers the entire process from raw material procurement to finished product shipment, including SMT chip mounting, DIP plug-in processing, Тестирование PCBA, Трехэффективное покрытие, and finished product assembly. Each step strictly follows the process requirements to ensure the quality and performance of the final product. В этой статье, we will detail the manufacturing process of PCBA, with the specific contents as follows.

SMT Chip Mounting Process

The process of SMT chip mounting includes: solder paste mixing → solder paste printing → SPI → mounting → reflow soldering → AOI → rework.

  1. Solder Paste Mixing

After taking the solder paste out of the refrigerator and thawing it, it is mixed manually or by machine to be suitable for printing and soldering.

  1. Припаяная печать

Place the solder paste on the steel mesh and use a scraper to print the solder paste onto the PCB pads.

  1. SPI

SPI, namely solder paste thickness detector, can detect the printing condition of solder paste, playing a role in controlling the effect of solder paste printing.

  1. Mounting

Various components are automatically mounted on the circuit board using machine equipment.

  1. Стрелка пайки

The assembled PCB board is reflow soldered, where the solder paste is heated to become liquid through high temperature inside and then cooled and solidified to complete the soldering.

  1. Аои

Аои, namely automatic optical inspection, can scan and detect the soldering effect of the PCB board, identifying any defects.

  1. Переработка

Defects identified by AOI or manual inspection are reworked.

DIP Plug-in Processing Process

The process of DIP plug-in processing includes: plug-in → волна пайки → trimming → post-solder processing → cleaning → quality inspection.

  1. Plug-in

Process the pin of the plug-in material and install it on the PCB board.

  1. Волна пайки

Pass the assembled board through wave soldering, where liquid tin is sprayed onto the PCB board, and then cooled to complete the soldering.

  1. Trimming

The pins of the soldered board need to be trimmed if they are too long.

  1. Post-solder Processing

Manual soldering of components is performed using an electric soldering iron.

  1. Очистка

After wave soldering, the board may be dirty and requires cleaning using cleaning solution and washing tank, or by using a cleaning machine.

  1. Качественная проверка

Inspect the PCB board, and defective products need to be reworked before qualified products can proceed to the next process.

Тестирование PCBA

PCBA testing includes ICT testing, ПКТ-тестирование, aging testing, vibration testing, и т. д..

PCBA testing is a comprehensive process, and the testing methods adopted vary depending on the product and customer requirements. ICT testing checks the soldering of components and the continuity of circuits, while FCT testing examines the input and output parameters of the PCBA board to ensure compliance with requirements.

PCBA Three-proof Coating

The process of PCBA three-proof coating includes: brushing Side A → air drying → brushing Side B → room temperature curing. The spraying thickness is 0.1mm to 0.3mm. All coating operations should be carried out under conditions of not less than 16°C and relative humidity below 75%. PCBA three-proof coating is widely used, especially in harsh environments with high temperature and humidity. The coating provides excellent insulation, moisture resistance, leak resistance, shock resistance, dust resistance, коррозионная стойкость, anti-aging, anti-mildew, anti-loosening of components, and insulation against electric arcing. It can extend the storage time of PCBA, isolate external erosion, pollution, и т. д.. Среди них, the spraying method is the most commonly used coating method in the industry.

Final Assembly

The PCBA boards that have been tested OK after coating are assembled into the outer casing, followed by testing, and finally ready for shipment.

PCBA production is a chain of processes, and any problem in any link can have a significant impact on the overall quality. It requires strict control over each process.

Общий, PCBA processing requires meticulous attention to detail and adherence to industry standards to produce reliable and high-quality electronic devices.

Процесс производства медицинской печатной платы

/в /от

По мере быстрого развития технологий, the medical industry’s demand for electronic products is also growing. Among the various electronic components, PCBs undoubtedly play an indispensable role in medical devices. Однако, the requirements and standards for PCBs in the medical industry far exceed those in other sectors. Why is this so? This article will explore the high demands and standards of the medical industry for PCBs. В этой статье, we will discuss the manufacturing process of medical PCBs.

Importance of PCBAs in Medical Devices

  1. Точность: Medical devices require a high level of precision to ensure accurate diagnosis and effective treatment. Any defects or errors in the circuit board could lead to equipment failure or provide incorrect information, posing serious risks to patients’ health.
  2. Надежность: Medical devices often need to operate in continuous working environments, placing high demands on the reliability of the circuit boards. Sudden equipment failures could result in surgery interruptions, data loss, or other medical accidents.
  3. Безопасность: Medical devices are directly related to patients’ lives and health, so the design and manufacturing of their circuit boards must comply with strict safety standards. This includes, but is not limited to, электромагнитная совместимость, overheat protection, and fire prevention.
  4. Миниатюризация: С технологическими достижениями, many medical devices are pursuing smaller sizes and higher levels of integration. This requires circuit board designs to be more compact, with finer connections between components.

Material Selection and Performance

In the surface mounting process of medical device PCBA, the selection of PCB materials is crucial. Commonly used PCB materials include FR-4 (glass fiber reinforced epoxy resin), Металлические субстраты (such as aluminum substrates), керамические подложки, и так далее. Different materials have different performance characteristics, and it is necessary to choose the appropriate materials according to the operating environment and requirements of medical devices.

▶ Thermal Stability: Medical devices may operate in high-temperature environments, so the thermal stability of PCBs is crucial to avoid performance issues caused by thermal expansion and contraction in high-temperature environments.

▶ Mechanical Strength: PCBs need to have sufficient mechanical strength to prevent breakage during transportation, installation, or use, ensuring the stability and durability of medical devices.

Hierarchy Structure and Design Layout

Medical devices typically require high integration, so the hierarchy structure and design layout of PCBs are particularly important. A reasonable hierarchy structure and layout design can minimize signal interference, improve circuit stability, and reliability to the maximum extent.

▶ Layered Design: For complex medical devices, multi-layer PCBs can be used to distribute different functional modules on different layers, reducing signal interference and improving the circuit’s anti-interference ability.

▶ Reasonable Wiring: A reasonable wiring design can reduce signal transmission paths, decrease signal delay, increase signal transmission speed, and avoid interference caused by signal cross-talk.

Pad Design and Process Requirements

The design of pads on the PCB and the process requirements for surface mounting are closely related. Proper pad design and process can ensure a good connection between surface-mount components and the PCB, preventing soldering defects and cold joints.

▶ Pad Size and Spacing: Different sizes and types of surface-mount components require pads of appropriate size and spacing to ensure soldering stability and reliability.

▶ Pad Shape: Different shapes of pads are suitable for different types of soldering processes, such as Surface Mount Technology (Пост) and through-hole soldering technology. Choosing the appropriate pad shape can improve soldering efficiency and quality.

Medical PCB manufacturing

Manufacturing Process of Medical PCBA

  1. Дизайн печатной платы: Engineers use professional software to design the circuit board according to the requirements and specifications of the device. Once the design is completed, а Производитель печатной платы produces the bare board based on the design.

  2. Компонентная закупка: The procurement team purchases the required electronic components based on the Bill of Materials (Категория). These components may include resistors, конденсаторы, индукторы, ИС (integrated circuits), и т. д..

  3. SMT Mounting: Electronic components are precisely mounted onto the PCB using a pick-and-place machine. This process is automated to ensure speed and accuracy.

  4. Пайрь: Components are soldered onto the PCB using reflow soldering or other soldering methods.

  5. Тестирование и проверка: The completed PCBA undergoes quality inspection and functional testing using AOI (Автоматическая оптическая проверка) equipment and other testing tools to ensure it meets design requirements and quality standards.

  6. Assembly and Encapsulation: The tested and qualified PCBA is assembled with other components (such as displays, батареи, и т. д.) to form a complete medical device.

Challenges and Trends in Medical Device PCBA

  1. Technological Challenges: With the continuous advancement of medical technology, the requirements for circuit boards in devices are also increasing. Например, many advanced imaging systems require processing large amounts of data, placing high demands on the transmission speed and processing capabilities of circuit boards.

  2. Соответствие нормативным требованиям: The medical device market is subject to strict regulatory oversight, and manufacturers must ensure that their products comply with various safety and performance standards. This requires PCBA manufacturers to have a high sense of responsibility and expertise.

  3. Управление цепочками поставок: Due to the uncertainty of the global supply chain and issues of component shortages, medical device manufacturers need to pay more attention to supply chain management and optimization to ensure production stability and cost-effectiveness.

  4. Sustainable Development: With the increasing environmental awareness, manufacturers need to consider sustainability issues in the manufacturing process, such as using environmentally friendly materials and reducing waste generation.

Medical PCBA is closely related to patient health, so it is essential to maintain the accuracy and stability of the equipment. Поэтому, when choosing a medical PCB manufacturer, it is necessary to consider multiple factors. If you need medical PCBs, you can choose LST, с 16 years of experience in medical ПХБ производство and a professional team worthy of trust.

Руководство по производству и применению совета по разработке

/в /от

Платы по разработке - это круги, используемые для разработки встроенной системы, Включая серию аппаратных компонентов, включая центральные обработки, память, входные устройства, Выходные устройства, Пути данных/шины, и внешние интерфейсы ресурсов. Обычно, Разработчики встроенных систем настраивают доски разработки в соответствии с их потребностями в разработке, или пользователи могут разрабатывать их самостоятельно. Платы разработки служат средством для начинающих, чтобы понять и узнать как оборудование, так и программное обеспечение систем. Кроме того, Некоторые советы по разработке предоставляют основные интегрированные среды развития, исходный код программного обеспечения, и аппаратная схема. Общие типы советов по разработке включают 51, РУКА, FPGA, и доски разработки DSP.

Роль плат развития:

Платы разработки служат интегрированными платформами, которые облегчают разработку встроенных систем, одновременно снижая барьеры и риски, связанные с ней. Они играют следующие роли:

  1. Прототипирование и проверка: Платы разработки позволяют разработчикам быстро создавать прототипы встроенных систем и выполнять совместную программную и аппаратную отладку и тестирование для проверки функциональности и производительности системы. Они также имитируют реальные среды, сокращение неопределенности и рисков в процессе разработки.

  2. Разработка приложений: Платы разработки предоставляют различные аппаратные платформы и поддержку программного обеспечения для различных потребностей приложений, Обеспечение того, чтобы разработчики были удобны для создания приложений. Они обычно предлагают обильные периферические интерфейсы и библиотеки программного обеспечения, Включение быстрой реализации различных прикладных функций.

  3. Образование и обучение: Правления развития также используются для образования и обучения, Помощь студентам и начинающим понять принципы и методы развития встроенных систем. Они часто имеют низкие затраты и просты в использовании, сделать их подходящими для практического обучения и экспериментов.

  4. Повышение эффективности обучения: С точки зрения обучения, Правления разработки могут эффективно повысить эффективность обучения и сократить процесс разработки.

Преимущества советов по развитию:

  1. Быстрое прототипирование: Советы по разработке помогают разработчикам быстро разрабатывать прототипы и эффективно подтвердить их проекты.
  2. Легкая переносимость: Платы разработки очень универсальны и могут быть легко перенесены на другие аппаратные платформы.
  3. Обильные периферийные устройства: Доски разработки обычно предлагают богатый набор периферийных устройств и интерфейсов, Управление с различными сценариями применения.
  4. Экономия затрат: По сравнению с проектированием и производством аппаратных прототипов с нуля, Использование плат разработки может сэкономить на затратах на разработку.
  5. Системная поддержка по умолчанию и программное обеспечение: Многие платы разработки поставляются с системой по умолчанию и поддержке программного обеспечения, Сокращение рабочей нагрузки для разработчиков.

Совет по развитию-4

Компоненты совета по разработке

Доска разработки является сложной сборкой нескольких электронных компонентов, каждый из которых служит определенной целью. Основные элементы можно разделить на несколько категорий:

Микроконтроллер/микропроцессор
Этот компонент - мозг совета по разработке, Запуск программ и контроль других периферийных устройств.

Память
Он включает в себя обоих летучие (БАРАН) и не волатильный (Вспышка, Eeprom) хранилище для хранения и выполнения кода программы.

Ввод/ Вывод (Ввод) Интерфейсы
Они позволяют совету общаться с другими устройствами или частями. Примеры включают цифровой ввод -вывод, аналоговые входы, и интерфейсы связи, такие как USB, Uart, и SPI.

Производство процесса разработки круговой платы

  1. Определите требования и функции Совета по развитию: Прежде чем сделать совет по развитию, Важно уточнить его требования и функции, включая необходимые интерфейсы, рабочая частота, Тип процессора, и т. д.. Только с четким пониманием функций и требований совета директоров может продолжаться последующий проект и производство.

  2. Спроектировать схему схемы: После определения требований и функциональности Совета по разработке, Схема схемы должна быть разработана. При разработке схемы, Соображения должны включать методы соединения между различными модулями схемы, Конкретные параметры цепных модулей, и т. д.. Профессиональное программное обеспечение для дизайна схемы, такое как Altium Designer, Протел, и т. д., обычно используется для этого процесса.

  3. Дизайн макета печатной платы: После завершения схемы схемы схемы, Дизайн макета печатной платы следует. Конструкция макета печатной платы включает в себя расположение компонентов и трассов из схемы схемы на фактическую плату. Факторы, которые следует учитывать при проектировании макета, включают размеры совета директоров, Расстояния между компонентами, трассировка маршрутизации, и т. д.. Профессионал Дизайн печатной платы Программное обеспечение как накладки, Алтиус Дизайнер, и т. д., используется для этого процесса.

  4. Изготовление платы печатной платы: После завершения конструкции макета печатной платы, Проектированная плата печатных плат должна быть изготовлена. Изготовление платы печатных плат обычно включает в себя такие методы, как фотолитография, травление, и т. д., и процесс должен быть проведен в чистой лабораторной среде. Изготовленная доска печатных плат должна пройти качественное тестирование, чтобы убедиться, что нет таких проблем, как утечки меди, Короткие цирки, и т. д..

  5. Компонент пайки: После изготовления платы печатной платы, Различные компоненты должны быть припаяны на плату печатной платы. Паянка требует внимания к таким факторам, как температура, продолжительность, и т. д., Для обеспечения качества пайки. После пайки, Тестирование проводится для обеспечения хорошего качества сустава.

  6. Программное программирование: После завершения оборудования, Программное программирование требуется. Программное программирование обычно включает использование языков программирования, таких как C, Ассамблея, и т. д., Для написания программ, контролирующих различные модули совета по разработке. Письменным программам необходимо тестирование, чтобы обеспечить правильность и стабильность.

  7. Отладка и тестирование: После программного программирования, отладка и тестирование проводится. Этот процесс включает в себя использование инструментов и инструментов профессионального тестирования, таких как осциллографы, Логические анализаторы, и т. д., Для обеспечения нормальной работы модулей платы разработки.

  8. Инкапсуляция и производство: После завершения отладки и тестирования, Совет по разработке может быть инкапсулирован и введен в производство. Инкапсуляция включает в себя помещение Совета по развитию в оболочку, чтобы защитить его от внешних экологических влияний. Производство включает в себя массовое производство Совета по развитию для удовлетворения рыночного спроса.

Краткое содержание:

Платы разработки играют решающую роль в области производства электроники, предлагая отличные решения проблем в электронном дизайне. Если вам нужны платы разработки, Пожалуйста, свяжитесь с нами.

Применение и технические характеристики платы LTCC

/в /от

LTCC (Низкотемпературная керамика совместного обжига) относится к процессу, в котором несколько слоев керамических зеленых листов, напечатан с проводящими металлическими узорами и соединенными между собой переходными отверстиями, после точного выравнивания складываются вместе, а затем совместно обжигаются при температуре ниже 900°C, образуя монолитную многослойную структуру межсоединений..

Эта технология позволяет увеличить плотность проводки и сократить расстояния между соединениями., а также независимое проектирование схем на каждом слое подложки, возможность реализации схем с трехмерными структурами.

Кроме того, поверхность многослойная керамический субстрат может использоваться для монтажа голых микросхем путем монтажа в полости или для установки других компонентов схемы путем поверхностного монтажа., использование межуровневых переходов и внутренних схем для подключения. Это значительно повышает плотность сборки схем., удовлетворение требований электронных устройств по миниатюризации схем, высокая плотность, многофункциональность, высокая надежность, и высокая скорость передачи.

Применение печатной платы LTCC

Печатные платы LTCC широко используются в различных приложениях, требующих высокой производительности., надежность, и работа в суровых условиях. Некоторые ключевые области применения включают в себя:

  1. Аэрокосмическая и оборонная промышленность: Многослойная керамика LTCC используется в системах аэрокосмической электроники., радиолокационные системы, системы наведения ракет, и другие военные применения, требующие высокой надежности, устойчивость к суровым условиям окружающей среды, и высокочастотная производительность.

  2. Автомобильная электроника: Отличные тепловые характеристики и надежность печатных плат LTCC делают их пригодными для применения в автомобильной промышленности., например, блоки управления двигателем, датчики, и усовершенствованные системы помощи водителю (АДАС).

  3. Телекоммуникации: Технология LTCC широко используется в высокочастотных приложениях в телекоммуникационной отрасли., например, RF-фронтальные модули, усилители мощности, и антенные решетки для базовых станций сотовой и спутниковой связи.

  4. Медицинские устройства: Биосовместимость и герметичность печатных плат LTCC делают их пригодными для имплантируемых медицинских устройств., такие как кардиостимуляторы, кохлеарные имплантаты, и нейростимуляторы.

  5. Промышленные датчики и средства управления: Многослойная керамика LTCC используется в различных отраслях промышленности благодаря своей прочности и устойчивости к экстремальным температурам., вибрации, и химикаты. В том числе датчики давления, расходомеры, и системы мониторинга суровых условий окружающей среды.

Процесс производства печатной платы LTCC

Процесс производства низкотемпературной керамики совместного обжига (LTCC) PCB обычно включает в себя следующие шаги:

  1. Удаление пленки: Удалите слой пленки с поверхности стекловолоконной плиты., обычно делается с использованием щелочного раствора.

  2. Бурение: Пробейте отверстия на керамической плате в соответствии с требованиями принципиальной схемы..

  3. Формирование: Отформуйте площадки для пайки и расположение компонентов на керамической плате в соответствии с требованиями печатной платы..

  4. Покрытие: Нанесите покрытие на поверхность фасонной печатной платы для повышения ее механической прочности..

  5. Спекание: Подвергните печатную плату с покрытием высокотемпературному спеканию для достижения керамики и закалки печатной платы..

  6. Обработка: Выполнение таких процессов, как нанесение клея и очистка..

Выбор материала для печатной платы LTCC

Материалы, используемые при изготовлении печатных плат LTCC, включают слои схемы., переходы внутреннего слоя, отверстия для крючков, паяльная резистивная пленка, керамические порошки, нитрид кремния, и т. д.. Среди них, керамический порошок является основным сырьем для изготовления печатных плат LTCC.. Качество и характеристики выбранного керамического порошка определяют надежность и стабильность печатной платы.. Рекомендуется выбирать керамический порошок высокой чистоты, чтобы обеспечить достаточную механическую прочность и долговечность производимой печатной платы..

Спецификации тестирования печатной платы LTCC

Производимые печатные платы LTCC должны проходить соответствующие испытания для обеспечения их качества и стабильности.. Основные характеристики тестирования включают в себя:

  1. Тест на паяемость: Оценка качества пайки площадок и проводов на печатной плате.

  2. Проверка сопротивления изоляции: Измерение соответствия сопротивления изоляции печатной платы указанным требованиям..

  3. Испытание на адгезию металла: Оценка адгезии между проводящим слоем на поверхности печатной платы и керамической подложкой.

  4. Испытание на термический удар: Оценка стабильности и надежности печатной платы при резких изменениях температуры.

  5. Низкотемпературный постоянный стресс-тест: Оценка стабильности и надежности печатной платы в заданных температурных и стрессовых условиях..

LTCC печатная плата-2

Преимущества технологии интеграции LTCC

Технологические преимущества:

  1. Керамические материалы обладают превосходными высокочастотными, высокоскоростная передача, и широкие характеристики полосы пропускания. В зависимости от состава, диэлектрическая проницаемость материалов LTCC может изменяться в широких пределах.. В сочетании с металлическими материалами с высокой проводимостью в качестве проводников., это помогает улучшить добротность схемной системы, повышение гибкости схемотехники.

  2. LTCC может удовлетворить требования устойчивости к сильному току и высоким температурам., и он имеет лучшую теплопроводность, чем обычные подложки печатных плат.. Это значительно оптимизирует тепловую конструкцию электронных устройств., повышает надежность, и может применяться в суровых условиях, продление срока их службы.

  3. Он может производить печатные платы с большим количеством слоев., и в них можно встроить несколько пассивных компонентов, устранение затрат на упаковочные компоненты. На многослойных трехмерных платах, интеграция пассивных и активных компонентов способствует увеличению плотности сборки схемы, дальнейшее уменьшение объема и веса.

  4. Он имеет хорошую совместимость с другими технологиями многослойной проводки.. Например, сочетание LTCC с технологией тонкопленочной разводки позволяет получить гибридные многослойные подложки и гибридные многокристальные компоненты с более высокой плотностью сборки и лучшей производительностью..

  5. Прерывистые производственные процессы облегчают проверку качества каждого слоя проводки и соединительных отверстий перед окончательной сборкой продукта.. Это помогает улучшить выход и качество многослойных плит., сократить производственные циклы, и сократить расходы.

  6. Энергосбережение, экономия материала, зеленый, и защита окружающей среды стали непреодолимыми тенденциями в индустрии комплектующих., и LTCC отвечает этому требованию развития. Это сводит к минимуму загрязнение окружающей среды, вызванное сырьем., напрасно тратить, и производственные процессы в наибольшей степени.

Преимущества применения:

  1. Легко добиться большего количества слоев проводки, увеличение плотности сборки.

  2. Удобен для встраивания компонентов внутри., повышение плотности сборки и достижение многофункциональности.

  3. Облегчает проверку качества каждого слоя проводов и соединительных отверстий перед обжигом подложки., что полезно для повышения выхода и качества многослойных плит., сокращение производственных циклов, и сокращение затрат.

  4. Обладает превосходными характеристиками высокочастотной и высокоскоростной передачи..

  5. Легко формировать различные структуры полостей., что позволяет реализовать высокопроизводительные многофункциональные микроволновые MCM. (Многочиповые модули).

  6. Обладает хорошей совместимостью с технологией тонкопленочной многослойной проводки.. Объединение этих двух технологий позволяет получить гибридные многослойные подложки и гибридные многочиповые компоненты. (МСМ-С/Д) с более высокой плотностью сборки и лучшей производительностью.

  7. Легко реализуемая интеграция многослойной проводки и упаковки, дальнейшее уменьшение объема и веса, и повышение надежности.

Технические характеристики:

Использование LTCC для изготовления пассивных интегрированных устройств и модулей чипового типа дает ряд преимуществ.:

  1. Керамические материалы обладают превосходными высокочастотными характеристиками и высокой добротностью..

  2. Использование металлических материалов с высокой проводимостью в качестве проводниковых материалов помогает улучшить добротность схемной системы..

  3. Он может адаптироваться к требованиям к сильному току и высокой температуре и обладает лучшей теплопроводностью, чем обычные печатные платы..

  4. Пассивные компоненты могут быть встроены в многослойные печатные платы., содействие увеличению плотности сборки схем.

  5. Имеет благоприятные температурные характеристики., такие как небольшой коэффициент теплового расширения и небольшой температурный коэффициент диэлектрической проницаемости., что позволяет производить высокослойные печатные платы и структуры с шириной линий менее 50 мкм.. Кроме того, прерывистый производственный процесс позволяет контролировать сырую основу, тем самым повышая урожайность и снижая производственные затраты..

Будущие тенденции развития технологии LTCC, как передовой метод миниатюризации пассивных компонентов, сосредоточится на дальнейшем усилении интеграции, миниатюризация, высокочастотная способность, и надежность. С ростом спроса на высокопроизводительную и высоконадежную электронную продукцию в таких областях, как электроника, коммуникации, и автомобильная промышленность, Ожидается, что технология LTCC будет играть решающую роль во многих сценариях применения., обеспечение устойчивого и стабильного роста рынка. Кроме того, с технологическими достижениями, количество слоев технологии LTCC может еще больше увеличиться, обеспечение более эффективных схемотехники и превосходной производительности.

Стандарт проверки обработки печатных плат

/в /от

Печатная плата в сборе (PCBA) inspection is a crucial process in electronic device manufacturing. It involves examining the quality of PCBs and their components to ensure they meet necessary specifications and standards. PCBA inspection is a vital aspect of quality control as it helps prevent defects and failures in the final product. В этой статье, we will discuss in detail the inspection and acceptance criteria for PCBA boards.

PCBA Inspection Process

The PCBA inspection process typically involves a combination of automated and manual checks. The first step of the process is visual inspection, which includes examining the PCB for any physical defects such as cracks, scratches, or damage to solder mask layers. This is usually manually performed by trained inspectors using magnifying glasses or microscopes.

The next step is Automated Optical Inspection (Аои), which uses cameras and software to detect defects such as missing components, misaligned components, and soldering defects. AOI is a fast and accurate inspection method capable of detecting defects that may be difficult for humans to identify.

Following AOI, the circuit board may undergo X-ray inspection, which is used to detect defects in hidden areas such as solder joints beneath surface-mounted components. X-ray inspection is particularly useful for detecting defects like voids in solder joints, which may be challenging to detect using other methods.

PCBA Component Design and Inspection Specifications

Inspection Preparation: Inspectors must wear anti-static gloves and wristwatches and prepare tools such as calipers, electrical performance parameter instruments, и т. д..

  1. Technical Requirements

1.1 PCBA component boards must use materials with a flame retardancy rating of 94-V0 or above, with corresponding UL yellow cards.

1.2 The appearance of PCBA component boards should be free of rough burrs, poor cutting, and layer cracking.

1.3 The dimensions, apertures, and margins of PCBA component boards must comply with the engineering drawings’ требования, with a tolerance of ±0.1mm unless otherwise specified. The thickness of the boards should be 1.6±0.1mm unless otherwise specified.

1.4 PCBA components must print the production (дизайн) дата, UL symbol, certificate number, 94V.-0 character, factory logo, and product model. If the PCBA component consists of multiple PCB boards, the rest of the PCB boards should also print the above content.

1.5 The printed symbols and font sizes should be clear and distinguishable.

1.6 If PCBA components use resistor-capacitor voltage reduction circuits, they must use half-wave rectification circuits to improve circuit safety and stability.

1.7 If PCBA components use switch-mode power supply circuits, the standby power consumption must be less than 0.5W.

1.8 European products using PCBA must have standby power consumption less than 1W. For the US version of PCBA, if customers have special requirements, standby power consumption should be executed according to technical requirements.

1.9 Except for power indicator lights using φ5 amber high-brightness scattering, the rest should use full green or full red φ3 high-brightness scattering.

1.10 PCBA components specify the live wire (ACL), neutral wire (ACN), relay common terminal wire (ACL1), high-grade or continuous wire (HI), and low-grade wire (LO).

1.11 The solder fuse and CBB capacitor (resistor-capacitor circuit) of PCBA components must be on the live wire (ACL).

1.12 ACL1 must be connected to the live wire, HI or LO must be connected to one end of the heating body each, and the common terminal of the heating body must be connected to the neutral wire.

1.13 The solder joints of PCBA components must not have virtual soldering, continuous soldering, or desoldering. The solder joints should be clean, uniform, and free of bubbles, дырочки, и т. д..

  1. Выбор компонентов

2.1 PCBA component elements should be prioritized from reputable brand manufacturers, followed by manufacturers that meet international or industry standards; manufacturers with proprietary standards should not be used.

2.2 Integrated circuit (IC) components should be industrial-grade ICs.

2.3 Connector plugs and terminals must have UL certification and provide certificates.

2.4 Resistor components should use metal film resistors with clear color bands, and manufacturers should meet industry standards.

2.5 Electrolytic capacitor components should use explosion-proof capacitors with a working temperature of -40 to 105°C, and manufacturers should meet industry standards.

2.6 Crystal oscillator components should use crystal elements; RC or chip-embedded options are not recommended. Manufacturers should meet international standards.

2.7 Diodes or transistors should be selected from reputable domestic brands that meet industry standards.

2.8 Tilt switches should use infrared photoelectric types and avoid mechanical types.

2.9 Specified component surfaces must be printed with clear and visible UL/VDE/CQC symbols, trademarks, параметры, и т. д..

2.10 Relevant wires must have UL/VDE symbols, wire specifications, certification numbers, manufacturer names, и т. д., clearly visible.

  1. Тестирование и проверка

3.1 PCBA components are mounted on the corresponding test fixtures, and voltage frequency parameters are adjusted accordingly.

3.2 Verify whether the self-check function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications. Check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in fully lit LEDs.

3.3 Verify whether the placement of the tilt device and the output function during tilting comply with the functional specifications.

3.4 Check whether the output function and fault indication of the PCBA components meet the functional specifications when the temperature probe is disconnected or shorted.

3.5 Verify whether the output of each button function of the PCBA components meets the requirements of the functional specifications.

3.6 Check whether the temperature indicated by the environmental temperature indication LED or digital display of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.7 Verify whether the power status indication LED of the PCBA components meets the functional specifications.

3.8 Check whether the smart control operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.9 Verify whether the continuous operation mode of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.10 Check whether the standby power consumption of the PCBA components complies with the functional specifications.

3.11 Adjust the voltage to 80% of the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

3.12 Adjust the voltage to 1.24 times the rated voltage, and check for abnormal sounds in relay outputs and uniform brightness in LEDs.

PCBA General Appearance Inspection specification

  1. Solder Joint Contact Angle Defect: The wetting angle between the angle solder fillet and the terminal pad graphic endpoint exceeds 90°.

  2. Standing: One end of the component is raised or standing up from the solder pad.

  3. Short Circuit: The solder between two or more solder joints that should not be connected, or the solder of the solder joint is connected to adjacent wires.

  4. Open Solder: The component leads are not soldered to the PCB solder pads.

  5. False Solder: The component leads are seemingly connected to the PCB solder pads but are not actually connected.

  6. Cold Solder: The solder paste at the solder joint is not fully melted or does not form a metal alloy.

  7. Insufficient Solder (Insufficient Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD does not meet the requirements.

  8. Excessive Solder (Excessive Fill): The solder area or height of the component terminal and PAD exceeds the requirements.

  9. Solder Joint Blackening: The solder joint is blackened and lacks luster.

  10. Окисление: Chemical reaction has occurred on the surface of components, схемы, PADs, or solder joints, resulting in colored oxides.

  11. Displacement: The component deviates from the predetermined position in the plane of the solder pad horizontally, vertically, or rotationally (based on the centerline of the component and the centerline of the solder pad).

  12. Polarity Reversal: The orientation or polarity of components with polarity does not match the requirements of documents (Категория, ECN, component position diagram, и т. д.).

  13. Float Height: There is a gap or difference in height between the component and the PCB.

  14. Wrong Part: The specifications, models, параметры, and forms of the components do not match the requirements of documents (Категория, образцы, customer data, и т. д.).

  15. Solder Tip: The component solder joint is not smooth and has a pulled tip condition.

  16. Multiple Parts: The positions of parts that should not be mounted according to the BOM, ECN, or samples, or there are surplus parts on the PCB.

  17. Missing Parts: The positions on the PCB where parts should be mounted according to the BOM and ECN or samples, but no parts are present.

  18. Misalignment: The position of the component or component pin has shifted to other PADs or pin positions.

  19. Open Circuit: PCB circuit is disconnected.

  20. Side Mounting: Sheet-like components with differences in width and height are mounted sideways.

  21. Reverse Side (Upside Down): Two symmetrical faces of components with differences are swapped (НАПРИМЕР., faces with silk screen markings are inverted vertically), common in chip resistors.

  22. Solder Ball: Small solder points between component pins or outside PADs.

  23. Bubbles: There are bubbles inside solder joints, компоненты, or PCBs.

  24. Пайрь (Solder Climb): The solder height of the component solder joint exceeds the required height.

  25. Solder Cracking: The solder joint has a cracked condition.

  26. Hole Plugging: PCB plug-in holes or vias are blocked by solder or other substances.

  27. Damage: Компоненты, board bottom, board surface, медная фольга, схемы, переходные отверстия, и т. д., have cracks, cuts, or damage.

  28. Unclear Silk Screen: The text or silk screen on the component or PCB is blurry or has broken lines, making it unrecognizable or unclear.

  29. Dirt: The board surface is unclean, with foreign objects or stains, и т. д..

  30. Scratches: Scratches or exposed copper foil on the PCB or buttons, и т. д..

  31. Deformation: The component or PCB body or corners are not on the same plane or are bent.

  32. Bubbling (Delamination): PCB or components delaminate from the copper plating and have gaps.

  33. Glue Overflow (Excess Glue): Excessive amount of red glue (or overflow) exceeds the required range.

  34. Insufficient Glue: The amount of red glue is insufficient or does not meet the required range.

  35. Pinhole (Concavity): There are pinholes or concavities on PCBs, PADs, solder joints, и т. д..

  36. Burr (Peak): The edge or burr of the PCB board exceeds the required range or length.

  37. Gold Finger Impurities: There are dots, tin spots, or solder resist oil abnormalities on the surface of the gold finger plating.

  38. Gold Finger Scratches: There are scratch marks or exposed copper on the surface of the gold finger plating.